施工組織設(shè)計(大跨度鋼箱梁)

1、A、B鋼箱梁制造與安裝 施工組織設(shè)計二0一四年 03月目 錄1、鋼箱梁工程概況32、制造依據(jù)及引用規(guī)范43、施工組織及施工準(zhǔn)備44、鋼箱梁制造總體方案及工期 145、板單元的制作 156、鋼箱梁的組拼與焊接 227、焊接工藝 238、防腐涂裝工藝 279、運輸及現(xiàn)場吊裝架設(shè) 3110、質(zhì)量保證措施4011、質(zhì)量保證體系4212、分項工程質(zhì)量控制措施4313、施工工期保證措施 4414、安全生產(chǎn)保證措施 4415、文明施工保證措施 4516、環(huán)境保護(hù)保證措施 45一、 鋼箱梁的工程概況某火車站北廣場及周邊市政配套工程世紀(jì)東路跨線橋有A、B兩聯(lián)鋼箱梁，每聯(lián)鋼箱梁分別起、止為：A聯(lián)鋼箱梁自10墩到A

2、N03墩，跨度組成為42.649m+40.695m30M，橋面寬10墩附近8.74m，彎道處9.9m，AN03墩附近8.5m、底板寬5.6m,彎道半徑R55.0m；B聯(lián)鋼箱梁自10墩到BN03墩, 跨度組成為46.5m46.704m30m，10墩附近8.5m，彎道處9.9m，BN03墩附近8.5m、底板寬5.6m；均為三跨連續(xù)鋼箱梁，平面為直線與圓曲線組合線形，截面形式為直腹板單室箱形，箱梁頂板與底板均水平設(shè)置，縱橋向每跨箱梁跨中設(shè)置預(yù)拱度，預(yù)拱度變化曲線采用圓曲線。梁長、跨度一覽表編 號A聯(lián)B聯(lián)跨度組合42.649+40.695+30.046.5+46.704+30.0梁 長113.3441

3、23.204A、B聯(lián)鋼箱梁在 廠區(qū)加工制造時縱橫向各分為多個節(jié)段，然后運至工地利用臨時支架拼裝焊接成橋。鋼箱梁材質(zhì)均為Q345，頂板、底板、腹板的厚度均為16mm，縱向肋的厚度為12mm，腹板水平加勁肋的厚度為16mm，挑臂處加勁肋的厚度為20mm，其它位置的板厚度為1050mm，每聯(lián)鋼箱梁的重量約為520T左右。為了簡化鋼箱梁現(xiàn)場架設(shè)的程序，每聯(lián)鋼箱梁在廠內(nèi)縱向各分為9個節(jié)段（每個節(jié)段長為12.5m左右），每個節(jié)段橫向再分為4片，采用整體胎模，分節(jié)處預(yù)留，接頭處頂、底、腹板及縱向加勁肋呈階梯狀布置，錯開的間距200mm，這樣可有效避免現(xiàn)場接頭處出現(xiàn)錯位現(xiàn)象，保證結(jié)構(gòu)各部分構(gòu)件的連續(xù)性。二、制

4、造依據(jù)及引用規(guī)范1、某處火車站北廣場世紀(jì)東路跨線橋鋼箱梁設(shè)計圖紙 10206042、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 JTJ041-20003、鐵路鋼橋制造規(guī)范 TB 1021298 4、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件 GB/T699-19885、橋梁用結(jié)構(gòu)鋼 GB/T714-20006、熱軋鋼板和剛帶尺寸、外形、重量及允許偏差 GB/T709-19887、氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲 GB/T8110958、碳鋼焊條 GB/T 511795 9、碳素鋼埋弧焊用焊劑 GB 52938510、低合金鋼埋弧焊用焊劑 GB 124709011、氣體、手工氣弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口基本形式與尺寸 GB/T985-198

5、812、埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 GB 98688 13、焊條質(zhì)量管理規(guī)程 JB 322383 14、對接焊縫超聲波探傷 TB155884 15、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 JB 892398 16、鐵路鋼橋保護(hù)涂裝 TB/T 15272004 17、建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 JGJ81-200218、市政橋梁工程施工及驗收規(guī)范 DBJ 08228-97 19、鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001三、施工組織及施工準(zhǔn)備3.1、施工組織機(jī)構(gòu)及管理3.1.1、施工組織機(jī)構(gòu)我們針對鋼橋的特點，抽調(diào)有豐富的鋼箱梁制造與安裝經(jīng)驗的工程、技術(shù)、質(zhì)檢人員組成項目經(jīng)理部，負(fù)責(zé)組織落實鋼箱

6、梁的生產(chǎn)計劃、質(zhì)量計劃等本工程的全部工作，組織機(jī)構(gòu)設(shè)置如下：勞動力組織計劃表隊伍項目部施工隊人數(shù)15160鋼箱梁制作勞動力計劃表序號工種人數(shù)組裝工30劃線(含測量)工6切割工15電焊工60打磨工10起重工8吊車司機(jī)2檢查工4探傷工310電工211機(jī)修工112輔助人員4合計145抽調(diào)具有豐富經(jīng)驗的技術(shù)、管理人員組成項目經(jīng)理部。投入本工程的技術(shù)人員和工人是一支高素質(zhì)的施工隊伍，其中絕大多數(shù)人都參加過類似鋼箱梁工程的制造安裝工作。3.1.2、主要施工機(jī)械、設(shè)備配備擬投入本合同工程的鋼結(jié)構(gòu)制造安裝機(jī)械表序號設(shè)備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量設(shè)備狀況一、校正、下料、加工設(shè)備1龍門數(shù)控等離子切割機(jī)臺2良好2半自動切

7、割機(jī)CG1-3000A臺16良好3仿型切割機(jī)CG2-150臺4良好460mm大型平板機(jī)臺1良好5鋼材預(yù)處理生產(chǎn)線臺2良好二、焊接設(shè)備1CO2氣體保護(hù)焊NBC-500C臺8良好2CO2氣體保護(hù)焊KH-600臺16良好3CO2氣體保護(hù)焊KH-500臺16良好4CO2氣體角焊自動小車CW-2臺6良好5交流電焊機(jī)BX-500臺5良好6自動埋弧焊機(jī)MZ-1-1000臺10良好7弧焊硅整流焊機(jī)GS600S臺10良好8焊條烘箱臺1良好9焊劑烘箱臺2良好三、除銹涂裝設(shè)備1噴丸房套1良好2電動空壓機(jī)20m3/min臺3良好3電動空壓機(jī)0.9m3/min臺4良好4噴丸缸臺8良好5無氣噴涂設(shè)備GTQ12CB臺5良好

8、四、起重、運輸、吊裝設(shè)備1桁車5010 t臺4良好2載重汽車25 t臺2良好3平板車20 t臺2良好4平板車60 t臺4良好5汽車吊200 t臺1良好6汽車吊25 t臺1良好五、試驗、檢測設(shè)備1全站儀GTS-311臺2良好2材料試驗機(jī)DLY-100臺1良好3超聲波測厚儀S-13臺1良好4超聲波探傷儀CTS-32臺2良好5X射線機(jī)XXQ-3005臺1良好6溫度測量儀HG2511臺2良好7漆膜厚度測量儀臺2良好8氣壓試驗設(shè)備臺1良好9布洛維硬度計HD1-1857臺2良好10管式電爐SRJK-2-13臺1良好11精密扭力天平JN-A臺1良好12天平JYT-10臺3良好13烘箱臺2良好14洛氏硬度計H

9、R-150A臺4良好15沖擊試驗機(jī)JB30臺1良好16定碳定硫儀HV4B臺1良好17磁粉探傷儀CTX-515臺2良好3.2鋼箱梁制造場地布置圖（ 鋼結(jié)構(gòu)制造車間） 材料儲存、下料、配料車間（車間面積:27*81m2） A聯(lián)鋼箱梁制造車間 B聯(lián)鋼箱梁制造車間 板單元制造車間 （車間面積:27*147m2） （車間面積:27*147m2） （車間面積:27*147m2） 成品鋼箱梁臨時存放場地（約15000 m2）3.3、鋼箱梁制造施工組織流程圖施工準(zhǔn)備鋼構(gòu)件制作配置調(diào)試設(shè)備準(zhǔn)備復(fù) 驗材料準(zhǔn)備預(yù)處理下 料涂裝標(biāo)識包裝運輸技術(shù)交底技術(shù)準(zhǔn)備培訓(xùn)考試人員準(zhǔn)備施工圖紙材料清單工藝方案工藝試驗檢驗細(xì)則工藝裝

10、備制作安裝工裝準(zhǔn)備平面試拼鋼箱梁現(xiàn)場拼裝鋼箱梁橋位作業(yè)鋼箱梁吊裝定位焊接及探傷涂裝表面處理鋼箱梁板單元制作鋼箱梁縱肋制作驗 收鋼箱梁橫隔板制作鋼箱梁節(jié)段橋位定位焊接及探傷補涂表面處理驗收3.4、施工管理施工管理圖3.5、材料采購及管理3.5.1 、材料采購3.5.1.1、材料采購計劃鋼板的采購按制造進(jìn)度分批進(jìn)行，分批進(jìn)場。焊接材料的采購滿足生產(chǎn)需要，并提前考慮焊材復(fù)驗時間。3.5.1.2、在材料采購過程中參照圖紙上的相關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行。3.5.2、材料復(fù)驗3.5.2.1、鋼材首先必須進(jìn)行質(zhì)保書檢查，即核對質(zhì)保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進(jìn)行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據(jù)GB/T 714200

11、8標(biāo)準(zhǔn)要求，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐批號抽檢一組試件，作化學(xué)成份、力學(xué)性能試驗，驗收標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 7142008。3.5.2.2、焊接材料首先必須檢查質(zhì)保書，做到證物相符，其次進(jìn)行外觀檢驗。最后，首批按型號、規(guī)格各取一組進(jìn)行化學(xué)、力學(xué)性能試驗，并按相應(yīng)驗收標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。3.5.2.3、所有材料均應(yīng)根據(jù)驗收標(biāo)準(zhǔn)復(fù)檢合格后方可使用。3.5.3、材料管理3.5.3.1、材料檢驗合格，由質(zhì)檢部分在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。3.5.3.2、本工程材料專料專用，物質(zhì)部門必須妥善保管。作明顯的標(biāo)記，嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度，嚴(yán)格退

12、料管理，以免使用過程混用。3.5.3.3、所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。3.5.4、技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)部認(rèn)真研究理解業(yè)主提供的鋼橋設(shè)計技術(shù)文件（設(shè)計圖紙、規(guī)范以及技術(shù)要求等資料），并請設(shè)計部門進(jìn)行設(shè)計交底。在此基礎(chǔ)上，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計等技術(shù)準(zhǔn)備工作。3.5.4.1、施工圖繪制施工圖按鋼橋板單元分類繪制，全部采用計算機(jī)完成。內(nèi)容包括：板單元施工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細(xì)表等。施工圖繪制程序如下：3.5.4.2、工裝設(shè)計a)、為保證各梁段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設(shè)計制造或改制一系列工裝，具體如下表：板單元制造立體分段制造涂裝1、板單元定位組裝平臺

13、2、板單元檢測平臺3、焊接反變形胎具4、橫隔板單元組焊胎架1、工藝拼接板2、板塊拼裝胎架3、多段匹配組焊及預(yù)拼胎架 1、施工平臺 b)、工裝設(shè)計流程圖 3.6、工藝評定3.6.1、焊接工藝評定3.6.1.1、焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應(yīng)在鋼箱梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應(yīng)與產(chǎn)品一致，盡可能選用C.S.P含量上限制備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結(jié)果具有廣泛的適用性。焊縫力學(xué)性能等方面要和母材匹配。焊縫的沖擊韌性指標(biāo)原則上與母材相等，按GB/T 7142008標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.6.1.2、根據(jù)本橋設(shè)計圖紙的規(guī)定，編寫焊接工藝評定任務(wù)書。根據(jù)批準(zhǔn)的焊

14、接工藝評定任務(wù)書，模擬實際施工條件，逐項進(jìn)行焊接工藝評定試驗。3.6.1.3、針對本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。3.6.1.4、焊接工藝評定試驗提供最終報告，經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準(zhǔn)生效，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產(chǎn)過程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定低于質(zhì)量要求時應(yīng)立即終止使用。3.6.1.5、試驗報告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書。焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書的內(nèi)容組織施工。3.6.2、工藝文件的編制按照招標(biāo)文件技術(shù)總說明和設(shè)計文件的要求，編制各個工序的工藝文件，用于指導(dǎo)生產(chǎn)，控制施工質(zhì)量。四、 鋼箱

15、梁制造總體方案及工期4.1、總體方案本橋鋼箱梁計劃在工廠進(jìn)行板單元制造，并進(jìn)行箱梁節(jié)段總拼、涂裝，最后運到橋位進(jìn)行安裝、焊接和涂裝，總體制造方案如下：對鋼板進(jìn)行預(yù)處理后，下料，采用無余量的精密切割工藝，異型板采用數(shù)控切割，有裝配尺寸要求的板件進(jìn)行銑刨邊，機(jī)械開坡口，以控制板件尺寸和坡口尺寸，在胎架中組拼，平面分段構(gòu)件采用反變形法、多道焊、小線能量輸入減少焊接變形，大量采用CO2氣體保護(hù)自動焊和埋弧自動焊，確保焊接質(zhì)量。車間內(nèi)規(guī)劃了2個（每個車間的面積為27.0m*147m）整聯(lián)拼裝胎架位置，搭設(shè)2個依據(jù)設(shè)計線型布置的整聯(lián)拼裝胎架，分別進(jìn)行A、B聯(lián)鋼箱梁的整體拼裝；拼裝時，從每聯(lián)鋼箱梁的兩端向中

16、間同時進(jìn)行節(jié)段總拼。 總拼時鋼板對接采用單面焊雙面成型技術(shù)，大量采用平焊，少量采用立焊，無仰焊。A聯(lián)鋼箱梁在長度方向共分為9個節(jié)段，各個節(jié)段的長短分別為12.845+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+13.0m；寬度方向分為4片，即內(nèi)外翼緣各為一片，主梁沿中線分為兩片；在整體拼焊過程中，預(yù)留的分段位置鋼板之間采用點焊連接；每聯(lián)鋼箱梁拼焊結(jié)束并驗收合格后，編制聯(lián)與段的編號，再用電動角磨砂輪將分段處的點焊連接切割掉，并磨平；并按設(shè)定位置焊接好臨時吊點。將已拼焊完成的各節(jié)段鋼箱梁從整體拼裝胎架上吊下，轉(zhuǎn)移至噴砂場地，對拼焊縫進(jìn)行處理和補涂裝，24小時后再進(jìn)行第2、

17、3遍涂裝（最后一遍涂裝待安裝架設(shè)、拼焊完成、并檢查合格后進(jìn)行）；每遍涂裝前都要用漆膜測厚儀檢測上道油漆的干膜厚度，誤差部分在下道涂裝過程中補足。成品鋼箱梁節(jié)段按照安裝架設(shè)計劃運輸至工地進(jìn)行安裝。4.2、施工工期中標(biāo)后開始做鋼箱梁制造準(zhǔn)備，定購材料和輔材，76天內(nèi)完成2聯(lián)鋼箱梁的制造、安裝工作。五、 板單元的制作5.1、板材下料、加工5.1.1、放樣5.1.1.1、制作專用鋼樣條時，必須考慮加工余量及焊接收縮量。5.1.1.2、樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差（mm）檢查項目允許偏差曲線樣板上任意點偏差±0.5樣板長度、寬度，樣桿長度+0.5、-

18、1.0兩相鄰中心線距離1.05.1.1.3、放樣時必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴(yán)格按照施工圖、工藝文件和本規(guī)則有關(guān)規(guī)定制作，有問題及時反饋。5.1.1.4、對于形狀復(fù)雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應(yīng)通過放樣校對后確定。5.1.1.5、板材標(biāo)注：板材名稱、件號、材料號、規(guī)格、數(shù)量、孔的直徑、孔列軸線與基準(zhǔn)面距離等。字跡要整齊，清晰。5.1.2、號料5.1.2.1、由熟悉圖紙及工藝的專人負(fù)責(zé)板片的號料、劃線。且號料所劃的切割線必須準(zhǔn)確、清晰。號料尺寸允許偏差：±1mm。5.1.2.2、下料應(yīng)盡量從無鋼印標(biāo)識端開始，零料應(yīng)為具有鋼廠原始剛印端，且切割端用記號筆相應(yīng)移植鋼板原始標(biāo)記。剩

19、余的鋼料必須標(biāo)明鋼材的牌號和檢驗號，以便下一批次使用。5.1.2.3、門吊主結(jié)構(gòu)均為定尺板，下料前應(yīng)認(rèn)真核對板材的材質(zhì)、規(guī)格等，確認(rèn)下料鋼板的標(biāo)記相符后，才能進(jìn)行切割。5.1.2.4、發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹及油污，影響號料及切割質(zhì)量時，應(yīng)矯正清理后再號料。5.1.2.5、樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對，相符后方可號料劃線。5.1.2.6、板材的刨（銑）加工量、焊接收縮量應(yīng)按樣板、草圖、樣條要求預(yù)留。5.1.2.7、板材采用氣割時，應(yīng)根據(jù)鋼板厚度和切割方法，一般預(yù)留24mm切口量，較厚者宜多留。5.1.2.8、號料的量具必須使用經(jīng)計量合格的鋼卷尺。5.1.3、切割5.1.3.1、零件采用數(shù)控切

20、割和半自動割下料，并及時清理氧化鐵等雜物，所有零件的自由邊應(yīng)打磨光滑，做好零件代號的標(biāo)識。腹板及不規(guī)則的零件應(yīng)采用數(shù)控切割。5.1.3.2、氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：自動切割、半自動切割：±1.5mm高精切割、精密切割：±1.0mm5.1.3.3、切割面垂直度偏差不應(yīng)大于零件厚度的5%，且不應(yīng)大于2mm。5.1.3.4、需自動焊拼板的板邊不直度應(yīng)0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設(shè)備開設(shè)，坡口粗糙度0.8mm。5.1.3.5、氣割前應(yīng)對設(shè)備、工具進(jìn)行檢查，確認(rèn)完好，可靠后方可氣割，并根據(jù)材質(zhì)厚度選擇合適的工藝切割參數(shù)。5.1.3.6、氣割前應(yīng)將料面上的浮

21、銹及臟物清除干凈。鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)、割縫下面應(yīng)留有空隙。5.1.4、拼板5.1.4.1、認(rèn)真核對材料標(biāo)記，確認(rèn)零件代號正確無誤后，對板材進(jìn)行拼焊。5.1.4.2、對于厚度12mm以上的板材，使用半自動切割機(jī)開設(shè)坡口，并打磨光滑；若使用碳弧氣刨，則在氣刨后徹底清除縫內(nèi)氧化物等雜質(zhì)，以保證焊接質(zhì)量。5.1.4.3、12mm以上厚度板材拼接時，應(yīng)裝配引熄弧板。且引熄弧板與母材等厚，寬x長尺寸為150×（200300）mm，并開設(shè)與板材相同尺寸的坡口。5.1.4.4、拼板的間隙為01mm，板材錯邊量不大于0.8mm，且其板端對齊。5.1.4.5、對焊接的角變形采用火工或壓重等方法校平，板縫應(yīng)

22、經(jīng)無損探傷檢驗合格方可轉(zhuǎn)入下道工序。為保證板材具有足夠的韌性，對于采用火工矯正的板件，不得采用水冷。5.1.4.6、鋼板自動焊的余高為24mm，對大于4mm或低于母材的應(yīng)打磨或補焊處理。5.1.5 、邊緣加工5.1.5.1、零件磨邊、磨頭、磨弧時，應(yīng)磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口棱角的波紋，并應(yīng)將崩坑等缺陷部位磨修勻順。5.1.5.2、零件應(yīng)根據(jù)預(yù)留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。5.1.5.3、邊緣加工后，必須將邊緣刺屑清除干凈。5.1.5.4、根據(jù)板厚不同，板厚差削斜為1:4，具體以下料圖為準(zhǔn)。5.1.5.5、鋼箱梁、橫梁所有永久外露自由邊均應(yīng)把其邊緣直角打磨成R>1.0mm

23、的圓弧，以便滿足噴涂工藝要求。5.1.6、除刺和刨邊5.1.6.1、孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應(yīng)鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應(yīng)鏟磨勻順。5.1.6.2、切割邊的飛渣應(yīng)鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。5.1.7、板單元的制作5.1.7.1、板單元的劃分A聯(lián)與B鋼箱梁聯(lián)為等底板寬度、變內(nèi)外翼緣寬度的曲線型連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)，考慮到運輸條件的限制，每聯(lián)鋼箱梁縱向分為10個節(jié)段，每個節(jié)段橫向分成內(nèi)外翼緣各一片，箱梁主體沿中心線分為兩片；箱梁主體節(jié)段由箱梁面板板單元、箱梁底板板單元、箱梁直腹板板單元及箱梁橫隔板板單元等組成；翼緣節(jié)段由翼緣面板板單元及翼緣加勁

24、肋板單元組成。5.1.7.2、板單元制造工藝NNNN加工坡口Y趕 平預(yù)處理精切下料趕 平N板單元組裝YYY復(fù) 驗進(jìn) 料縱肋加工檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序Y縱肋組拼不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序組焊縱肋包 裝焊 接修 整補涂底漆標(biāo) 記a、頂、底板板單元制作工藝流程：劃 線 數(shù)控切割趕 平包 裝修 整矯 正焊 接b. 隔板板單元制作工藝 隔板板塊采用數(shù)控精切，切割完畢后用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機(jī)調(diào)直。隔板精切下料后用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機(jī)調(diào)直。切割面垂直度偏差不應(yīng)大于零件厚度的5%，且不應(yīng)大于2mm。

25、對板件矯正時，嚴(yán)格遵守火工矯正工藝。組焊隔板和加筋板時，選用CO2氣體保護(hù)焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度。 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。C、板單元制作檢驗流程趕 平預(yù)處理趕 平數(shù)控下料YN檢 查YN檢 查焊 接N檢 驗加 工組裝肋板N不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序復(fù)驗進(jìn)料Y5.1.8 、板單元的拼焊5.1.8.1、板單元拼焊前，先對縱肋進(jìn)行小組裝焊，并按需進(jìn)行火焰校正。5.1.8.2、拼裝的零件必須經(jīng)過校正，并將連接表面及焊縫位置30至50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。5.1.8.3、焊接拼裝不得超過允許的尺寸偏差，如下表所示：

26、類別項目允許偏差板對接單面焊對接錯邊S0.1， 且Smax=2mm雙面焊對接搓邊S0.15，且Smax=3mm搭接搭接長度L2(1+2)翼緣板翼緣板傾斜度B/500面、底板對垂直腹板的位移h3mm相對應(yīng)的受力豎板重疊尺寸d2/35.1.8.4、基本焊接結(jié)構(gòu)件制造的允許偏差，如下所示項目項目允許偏差構(gòu)件直線度垂直方向f L/1000;水平方向f1L/2000板梁結(jié)構(gòu)件箱形梁面板水平度B/200工字形加勁肋水平度B/200，且max=2mm箱形梁或工字形加勁肋的垂直度H/200。此值在長筋板或節(jié)點處測量。箱形梁或工字形加勁肋相對于梁中心線度5mm。工字形梁加勁肋 的平面度a/100箱形梁或工字形加

27、勁肋的波浪度以1m平尺檢查，在受壓區(qū)域的H/3的區(qū)域內(nèi)，不大于該區(qū)域板厚的0.7倍，且在相鄰筋板間凹凸不超過一處。六. 鋼箱梁組拼與焊接6.1、鋼構(gòu)件組裝之前，必須認(rèn)真熟悉施工詳圖，了解該種結(jié)構(gòu)形式并考慮拼裝方向和步驟。6.2、組裝圖必須經(jīng)技術(shù)部門與放樣圖核對核對后方可組裝。6.3、組裝的零件必須經(jīng)過矯正其邊接表面及沿焊縫邊緣處，每邊30-50 mm范圍的鐵銹、毛刺、油污等臟物必須清除干凈。6.4、遵照施工圖的要求和相關(guān)的結(jié)構(gòu)要求，在平臺上放出地樣，并根據(jù)地樣和結(jié)構(gòu)形式，制作拼裝用胎型(胎型要充分考慮鋼箱梁的預(yù)拱度)，模臺其表面平度公差±2 mm以內(nèi)，立體形臺架應(yīng)相當(dāng)堅固、平穩(wěn)，保證

28、拼裝質(zhì)量。6.5、把已加工完成的各零件或半成品構(gòu)件在胎型平臺上組裝，按照分節(jié)制造、運輸，工地拼裝的原則拼焊成連續(xù)鋼箱梁。6.6、鋼箱梁拼焊的順序鋼箱梁采用正胎法拼焊。箱梁節(jié)段共布置兩個總拼胎架（A梁、B梁），從梁兩端向中間同時按照41的方案進(jìn)行總拼。在胎型平臺上按照放好的鋼箱梁軸線鋪設(shè)箱梁底板組件吊裝橫隔板組件并測量定位、點焊連接測量檢查橫隔板之間的結(jié)構(gòu)尺寸，如有誤差立即調(diào)整焊接底板與橫隔板之間，以及橫隔板和底板加勁肋之間拼接縫，熔透對焊縫進(jìn)行質(zhì)量檢查，對有缺陷的焊縫補強，滿足設(shè)計圖紙和現(xiàn)場監(jiān)理的要求吊裝直板組件并測量定位、點焊連接測量檢查結(jié)構(gòu)尺寸，如有誤差立即調(diào)整電焊工進(jìn)入箱梁的腹腔內(nèi)焊接直

29、腹板和橫隔板及橫隔板和直腹板加勁肋之間拼接縫，熔透對焊縫進(jìn)行質(zhì)量檢查，對有缺陷的焊縫進(jìn)行補強鋼箱梁內(nèi)部及面板的內(nèi)面防腐涂裝拼裝鋼箱梁面板，電焊工進(jìn)入箱梁的腹腔內(nèi)(使用36V或24V的安全燈照明)焊接面板與直腹板，橫隔板與面板、加勁肋之間焊縫，熔透點焊定位內(nèi)外翼緣加勁肋檢查加勁肋頂面的平面度和加勁肋外側(cè)的順直度安裝內(nèi)外翼緣面板組件焊接內(nèi)外翼緣面板組件與內(nèi)外翼緣加勁肋的焊縫焊縫質(zhì)量檢查整聯(lián)鋼箱梁制造質(zhì)量檢查、驗收焊接臨時吊點(設(shè)置在橫隔板的位置) 涂裝及涂裝驗收用電動角磨砂輪將各分塊處的臨時點焊磨除編號、轉(zhuǎn)運到鋼箱梁節(jié)段臨時存放場地，待運安裝現(xiàn)場。七、焊接工藝7.1、目的與范圍在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，

30、焊接工序相當(dāng)重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保鋼橋整體焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。7.2、參考GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，設(shè)計圖紙7.3、一般要求7.3.1、焊工要求7.3.1.1、凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。7.3.1.2、焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴(yán)格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。7.3.1.3、焊工焊接時必須認(rèn)真負(fù)責(zé)，

31、不得疲勞作業(yè)。7.3.1.4、對于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進(jìn)行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯誤。7.3.2、設(shè)備要求7.3.2.1、焊接設(shè)備必須經(jīng)過調(diào)試校準(zhǔn)，焊工焊接前自行檢查焊接設(shè)備及儀表的運行情況，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行作業(yè)。7.3.2.2、保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機(jī)必須經(jīng)常排水。7.3.2.3 、 CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。7.3.3、材料要求7.3.3.1、焊接前先確認(rèn)焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。7.3.3.2、 CO2純度不低于99.8，使用時流量表要通電保溫。7.3.3.3、不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。7.3.3.4、焊材的儲存必

32、須在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管。7.3.3.5、焊條烘烤溫度為350-400，烘烤時間為1-2小時，焊劑烘烤溫度為300350，烘烤時間為1-2小時，烘烤后應(yīng)放置于110-150的保溫箱中保溫，隨用隨取。7.3.3.6、焊條烘烤時，嚴(yán)禁高溫急烘，防止藥皮脫落。7.3.3.7、焊條使用時焊條筒必須插電保溫，每次取用的焊條不得超過2根。7.3.3.8、一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過4h用量；當(dāng)天用不完，下班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應(yīng)重新烘干后再保溫，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過2次，用不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。7.3.4、環(huán)境要求7.3.4.1、焊接環(huán)境溫度不宜低于0，環(huán)境濕度不

33、宜高于90。7.3.4.2、不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當(dāng)焊件表面有潮濕時，應(yīng)采取加熱除濕措施。7.3.4.3、焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速超過8米/秒時，應(yīng)設(shè)置擋風(fēng)裝置。7.3.5、接頭要求7.3.5.1、坡口周圍30-50mm區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設(shè)計要求。7.3.5.2、所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴(yán)禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于100mm。7.3.6、裝配、定位焊要求7.3.6.1、組裝過程中應(yīng)嚴(yán)格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計裝配尺寸進(jìn)行焊前檢查，當(dāng)確認(rèn)坡口各項尺寸

34、符合要求時方可進(jìn)行焊接，并作好質(zhì)量記錄。嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。7.3.6.2、定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時清除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應(yīng)與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為50-100mm，間距一般為400-600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設(shè)計焊腳的2/3。7.3.6.3、在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過檢驗合格后焊接定位。7.3.6.4、用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少3mm；殘留部分應(yīng)以打磨機(jī)磨平。7.3.7 、焊縫要求7.3.7.1焊縫要達(dá)到外觀按設(shè)計要求，如：

35、圓滑過渡，余高，焊腳大小等。7.3.7.2、對于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。7.3.7.3、對于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補焊后磨平。7.3.7.4、盡量避免十字交叉焊縫。7.3.7.5、橫加強筋應(yīng)離開平行的對接焊縫間距不小于200mm。7.3.7.6、焊縫應(yīng)避開應(yīng)力較大部位和截面突變部位。7.3.7.7、腹板與翼板之間的角焊縫應(yīng)填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。7.3.7.8、多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應(yīng)對前一層焊縫進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進(jìn)行下一層焊接。7.3.7.9、對于封閉箱形斷面封板前，應(yīng)將箱內(nèi)焊縫檢驗合

36、格簽字后方能封板。7.3.8、焊縫返修要求7.3.8.1、對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。7.3.8.2、采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修的缺口，并砂輪機(jī)磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對于焊接裂紋的清除，應(yīng)在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。7.3.8.3、按原焊縫的要求進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度和預(yù)熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。7.3.8.4、返修采用原焊接方法及焊接工藝。7.3.8.5、焊縫返修時，需將清除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。7.3.8.6、返修后的焊縫應(yīng)修磨光順，并按照原檢驗要求

37、進(jìn)行復(fù)驗，且同一部位的焊縫返修不得超過2次。7.3.9、焊接原則焊接規(guī)范參數(shù)要求一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置用111。具體參技術(shù)參數(shù)見下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位200-26028-32立位180-22024-28仰位180-22024-28111平位150-190 (3.2/4.0)22-26點焊110-190 (3.2/4.022-26仰位110-140 (3.2)120-160 (4.0)22-26121平位450-600 (4.0)30-347.3.9.1、鋼橋設(shè)計跨度大，板厚，焊接量較大，為了減少焊接應(yīng)力

38、，除設(shè)計時盡可能避免焊縫密集、交叉，還要考慮減小焊縫截面、減少焊接收縮應(yīng)力。因此，焊接時應(yīng)遵循縱向焊縫同向焊接，同類焊縫對稱焊接，先中間后兩邊，先里邊后外邊的焊接原則，多人焊接時采用分段退焊的原則。7.3.9.2、焊接前及打底焊接時，不可隨意切除固定馬板。當(dāng)焊縫厚度達(dá)到母材厚度的2/3時方可切除。切割馬板時，應(yīng)留有一定的余量然后打磨至與母材相平。當(dāng)傷及母材時，應(yīng)進(jìn)行補焊，補焊要求和正式焊接相同。補焊后的焊縫進(jìn)行打磨、檢查，外觀符合規(guī)范要求。7.3.9.3、焊接采用多層多道焊時，焊接操作人員必須進(jìn)行連續(xù)施焊。焊完后應(yīng)及時清理焊渣和表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應(yīng)及時清理。在連續(xù)焊接過程中

39、應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝要求。八、防腐涂裝工藝 （因提供的圖紙不全，且無關(guān)于防腐涂裝的內(nèi)容，關(guān)于A、B聯(lián)鋼箱梁的防腐涂裝章節(jié)暫采用我單位其它鋼箱梁制造安裝工程的內(nèi)容表述。）8.1、防腐涂裝技術(shù)要求8.1.1、鋼箱梁內(nèi)表面防腐涂裝設(shè)計工 序道數(shù)干膜厚度（m）工藝要求備注表面處理噴砂除銹，質(zhì)量等級達(dá)到Sa2.5級符合國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923）的規(guī)定。車間處理特制環(huán)氧富鋅防銹底漆22×40每道涂裝間隔8-24h車間噴漆環(huán)氧瀝青涂料22×90每道涂裝間隔8-24h車間噴漆現(xiàn)場補涂在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝要

40、求進(jìn)行合計干膜厚度260m8.1.2、鋼箱梁外表面防腐涂裝設(shè)計工 序道數(shù)干膜厚度（m）工藝要求備注表面處理噴砂除銹，質(zhì)量等級達(dá)到Sa2.5級符合國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923）的規(guī)定。車間處理特制環(huán)氧富鋅防銹底漆22×40 每道涂裝間隔8-24h車間噴漆棕紅云鐵環(huán)氧中間漆22×40每道涂裝間隔8-24h車間噴漆丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆22×50每道涂裝間隔8-24h車間噴漆現(xiàn)場補涂在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝要求進(jìn)行合計干膜厚度260m8.1.3、鋼箱梁頂板頂面防腐涂裝設(shè)計工 序道數(shù)干膜厚度（m）工藝要求備注表面處理噴砂除

41、銹，質(zhì)量等級達(dá)到Sa2.5級符合國家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923）的規(guī)定。車間處理特制環(huán)氧富鋅防銹底漆11×75每道涂裝間隔8-24h，漆層可承受400車間噴漆改性聚氨酯面漆22×50每道涂裝間隔8-24h車間噴漆現(xiàn)場補涂在運輸和安裝過程中，損傷的漆膜要修補，按涂裝工藝要求進(jìn)行合計干膜厚度175m8.2、噴砂、油漆施工順序詳述8.2.1、打砂前檢查分段表面，確認(rèn)沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。8.2.2、清除分段表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。8.2.3、清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆

42、記號。8.2.4、分段用平板車運進(jìn)油漆車間，放在專用支墩上。8.2.5、準(zhǔn)備通風(fēng)、照明設(shè)備和腳手架。8.2.6、保護(hù)不需打砂油漆的構(gòu)件及設(shè)備。8.2.7、環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85，鋼板溫度必須高于露點3。當(dāng)環(huán)境狀況達(dá)不到上述要求時停止施工或加開除濕設(shè)備。8.2.8、選用1030目的鋼礦砂，確保打砂后的粗糙度在40100um之間。8.2.9、檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在67/cm2，且油水分離器工作正常。8.2.10、砂槍距鋼材表面約2030cm，噴砂角度保持在6080°，勻速移動，每分鐘約0.51.0m

43、。8.2.11、依據(jù)GB8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級或ISO 8501-1 ：1988鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，內(nèi)、外表面及頂面噴砂除銹質(zhì)量等級均確保達(dá)到Sa2.5級，粗糙度介于40100之間，不合格部位重新打砂。8.2.12、打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。8.2.13、噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過6小時。噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。8.2.14、采用高壓無氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進(jìn)行預(yù)涂。為縮短打砂表

44、面在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進(jìn)行預(yù)涂，但底漆干燥后應(yīng)進(jìn)行補涂。8.2.15、噴漆前用100毫米寬的膠紙保護(hù)待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設(shè)備也應(yīng)預(yù)先保護(hù)。8.2.16、每道油漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導(dǎo)現(xiàn)場施工的技術(shù)依據(jù)。8.2.17、按照附頁中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進(jìn)行修補、清潔，并先進(jìn)行預(yù)涂。8.2.18、 整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設(shè)備，用車把分段運到儲存場地。8.2.19 、清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進(jìn)入。8.3、 噴漆施工的操作要領(lǐng)8.3.1、領(lǐng)料檢查：核對所領(lǐng)材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密

45、封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應(yīng)在征得油漆供應(yīng)商許可的情況下才能使用。8.3.2、開桶檢查：若發(fā)現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應(yīng)當(dāng)廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分?jǐn)嚢杈鶆蚝笕钥墒褂谩?.3.3、開桶：用風(fēng)動攪拌機(jī)把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。8.3.4、選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復(fù)雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。8.3.5、噴

46、涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構(gòu)件及設(shè)備進(jìn)行保護(hù)。8.3.6、一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進(jìn)行噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。8.3.7、噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。8.3.8、噴涂拐角處，噴槍要對準(zhǔn)中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。8.3.9、噴涂過程中應(yīng)經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。8.3.10、噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應(yīng)馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設(shè)備，并試噴成功后再繼續(xù)

47、噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應(yīng)立即補噴。8.3.11、噴涂結(jié)束后應(yīng)及時用清潔劑清洗噴漆設(shè)備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導(dǎo)致設(shè)備無法正常使用。8.3.12、噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進(jìn)行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進(jìn)行預(yù)涂，準(zhǔn)備下道油漆的施工。8.4、損壞區(qū)域修補程序在吊裝、運輸分段時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補：8.4.1、缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應(yīng)采用細(xì)砂紙輕輕打磨（手工或動力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著

48、不牢的碎片，然后補涂相同油漆。8.4.2、露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級（ISO85011標(biāo)準(zhǔn)），其它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45°的坡度。8.4.3、沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應(yīng)覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補涂的涂層都應(yīng)蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。九、 運輸及現(xiàn)場吊裝架設(shè)本工程是在廠內(nèi)分節(jié)段制作好后，用陸地大型運輸工具運至工地。每個節(jié)段直線長約12.513.0m，寬約2.823.0m（彎曲節(jié)段），最大節(jié)段約重30噸左右。雇傭?qū)I(yè)運輸公司，

49、采用白運白裝的方式按現(xiàn)場吊裝順序?qū)⒐?jié)段運至現(xiàn)場。9.1、裝車應(yīng)碼放平穩(wěn)，捆綁、支撐牢固，運輸時不準(zhǔn)搭乘無關(guān)人員；9.3、現(xiàn)場吊裝9.3.1、 安裝現(xiàn)場管理組織機(jī)構(gòu)圖項目副經(jīng)理技術(shù)負(fù)責(zé)人施工員技術(shù)員測量員安全員材料員項目經(jīng)理各 施 工 班 組9.3.2、吊裝前準(zhǔn)備9.3.2.1、對本工程圖紙進(jìn)行仔細(xì)閱讀，熟悉業(yè)主及設(shè)計要求。9.3.2.2、根據(jù)本工程的工程量編制施工時間計劃及資源調(diào)配計劃，由于本工程施工現(xiàn)場的交通流量不大，所以采取夜間12時后運輸，吊裝工作安排在白天進(jìn)行。9.3.2.3、復(fù)驗安裝定位所用的軸線控制點和測量標(biāo)高使用的水準(zhǔn)點。9.3.2.4、放出標(biāo)高控制線和吊輔助線。9.3.2.5、

50、復(fù)驗臨時支架的穩(wěn)定性、軸線位置、支架頂標(biāo)高、支架頂水平度，做好技術(shù)處理。9.3.2.6、鋼尺應(yīng)與鋼結(jié)構(gòu)制造用的鋼尺校對，取得計量法定單位檢定證明。9.3.3、 鋼箱梁的架設(shè)9.3.3.1、鋼箱梁分段安排由于三孔連續(xù)鋼箱梁的分節(jié)長度基本在12.5m左右，架設(shè)時需要設(shè)置臨時支架；即先在鋼箱梁每個現(xiàn)場拼焊位置安裝一個橫截面尺寸為3m*6m臨時支墩支架頂部擺放4個20T的千斤頂，整個支墩載荷必須大于80T。9.3.3.2、臨時支架的安排9.3.3.3、臨時支架擺放示意圖9.3.3.4、臨時支架的結(jié)構(gòu)形式（1）框式支架結(jié)構(gòu)：根據(jù)實際情況，本工程臨時支架主要采用426×6鋼管作為主要的承力結(jié)構(gòu)，273×6鋼管作為支架的連接結(jié)構(gòu)，頂部用2