TPM全生產(chǎn)管理課件

1、前言v響應(yīng)公司5s管理要求，特制作本幻燈片，旨在介紹tpm內(nèi)容。對于tpm本人尚處于學(xué)習(xí)階段，如有問題，大家可與我討論。一、tpm發(fā)展進(jìn)程vtpm起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。v1.事后修理事后修理(bm)階段階段(1950年以前）年以前）日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。v 2.預(yù)防維修預(yù)防維修(pm）階段（）階段（19501960年）年）50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早

2、期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。v3.生產(chǎn)維修生產(chǎn)維修(pm)階段（階段（19601970年）年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(bm），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實(shí)行預(yù)防維修（pm）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（cm）。一、tpm發(fā)展進(jìn)程v到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修

3、性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(mp)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計。v4.全員生產(chǎn)維修全員生產(chǎn)維修(tpm)階段（階段（1970年至今）年至今）tpm(totalproductivemaintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的nipp

4、ondenso（發(fā)動機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。二、二、tpm給企業(yè)帶來的效益給企業(yè)帶來的效益v為什么tpm在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)?/p>

5、實(shí)行tpm,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。自從tpm在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。日本的西尾泵廠在實(shí)施tpm之前，每月故障停機(jī)時700多次。在tpm推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行tpm的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50，設(shè)備綜合效率從tpm前的64.7提高到82.4，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082

6、次，一共減少了70。v加拿大的wtg汽車公司：1988年推行tpm，三年時間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到2.5h，每月計劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68，人員從12人減到6人。二、二、 tpm給企業(yè)帶來的效益給企業(yè)帶來的效益v國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了tpm管理模式，取得明顯成效。tpm給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動情緒等方面。tpm是有利可圖的管理模式材料技術(shù)能源設(shè)備質(zhì)量（

7、提升）成本（降低）交貨期（保證，提前）勞動情緒（提高）安全/環(huán)境（改善）產(chǎn)量（升高）有形效益無形效益廣義輸入廣義輸入tpm環(huán)境環(huán)境廣義輸出廣義輸出三、tpm的基本概念和特點(diǎn)的基本概念和特點(diǎn)vtpm可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。tpm是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。其理論基礎(chǔ)如圖所示。三、tpm的基本概念和特點(diǎn)的基本概念和特點(diǎn)1.全員生產(chǎn)維修(tpm)的定義 按照日本工程師學(xué)會(jipe)，tpm有如下的定義： （1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。 （2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 （3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有

8、部門都要參加。 （4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 （5）實(shí)行動機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)維修。 2.全員生產(chǎn)維修的特點(diǎn) 全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價和設(shè)備綜合效率。 全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。 全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。tpm的五大支柱最高設(shè)備最高設(shè)備綜合效率綜合效率小組活動小組活動動機(jī)管理動機(jī)管理從領(lǐng)

9、導(dǎo)到從領(lǐng)導(dǎo)到每個員工每個員工所有部門所有部門全體參加全體參加全系統(tǒng)全系統(tǒng)預(yù)防維修預(yù)防維修tpm的三個“全”全效率全系統(tǒng)全 員v全效率是目標(biāo)全效率是目標(biāo)v全系統(tǒng)是載體全系統(tǒng)是載體v全員是基礎(chǔ)全員是基礎(chǔ)三、tpm的基本概念和特點(diǎn)的基本概念和特點(diǎn)vtpm的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：（1）設(shè)備停機(jī)時間損失（停機(jī)時間損失）。（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。（4）速度降低（速度損失）。（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到

10、更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。隨著tpm的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。vtpm在設(shè)備維護(hù)體制中的定位企業(yè)設(shè)備維護(hù)體制企業(yè)設(shè)備維護(hù)體制全系統(tǒng)全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制生產(chǎn)維修體制tpm現(xiàn)場設(shè)備管理現(xiàn)場設(shè)備管理清潔清潔潤滑潤滑保養(yǎng)保養(yǎng)點(diǎn)檢點(diǎn)檢自主維修自主維修預(yù)防預(yù)防維修維修維修維修預(yù)防預(yù)防改造改造維修維修事后事后維修維修四、tpm中的5s活動v5s也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。所謂的5s是5個日語詞匯的拼音字頭。這5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是t

11、pm的基礎(chǔ)和精華。v一、整理一、整理首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備等。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。對工作場所進(jìn)行整理之后有如下好處：(1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。(2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。(3)消除了混料差錯。(4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。(5)使心情舒暢，提高工作情緒。v二、整頓二、整頓把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時注意以下三點(diǎn)：(1)固定地點(diǎn)，一般不要經(jīng)常變動

12、。(2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。(3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。四、設(shè)備維修過程中的5s應(yīng)用v三、清掃三、清掃把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：(l)自己掃，不依賴清潔工。(2)把設(shè)備的點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。(3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。v四、清潔四、清潔清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項(xiàng)的深入。四、設(shè)備維修過程中的5s應(yīng)用v五、素養(yǎng)五、素養(yǎng)工人應(yīng)有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神“清潔”。5s活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度

13、，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。5s活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，5s之間的關(guān)系如圖所示。四、tpm實(shí)施內(nèi)容v一、開展設(shè)備的零故障、零缺陷管理和效率管理的設(shè)備管理一、開展設(shè)備的零故障、零缺陷管理和效率管理的設(shè)備管理方式：方式：v過去的設(shè)備管理工作一直是圍繞保證設(shè)備的完好和控制設(shè)備運(yùn)行過程中的故障來開展的。v開展設(shè)備的零故障、零缺陷管理就能提前掌握設(shè)備潛在缺陷及其所處的狀態(tài)，按照大、中、小維修計劃，在發(fā)生故障前采取措施恢復(fù)設(shè)備的技術(shù)性能，使設(shè)備故障完全可以提前發(fā)現(xiàn)、有效控制并消除，使設(shè)備管理工作從事

14、后解決轉(zhuǎn)變到事前解決，這也是實(shí)現(xiàn)設(shè)備效率管理的一項(xiàng)根本保證。v效率管理則是以提高設(shè)備的使用效率、降低設(shè)備的效率損失為目標(biāo)來開展的設(shè)備管理。它是將造成設(shè)備效率損失的各種因素進(jìn)行分析，從而采取有力措施，控制和減少這些設(shè)備效率損失，以提高設(shè)備的綜合效率，達(dá)到提高企業(yè)的效益的目的。通過開展設(shè)備的零故障、零缺陷管理和效率管理，可以消除管理缺陷和設(shè)備缺陷，提升管理效率，最終實(shí)現(xiàn)設(shè)備的全方位、全系統(tǒng)有效管理，進(jìn)一步促進(jìn)設(shè)備管理水平的提高。v 故障的基本概念故障的基本概念所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：(1)功能停止型故障設(shè)備突發(fā)性停止的故障。(2)功能降低型故障雖可以動作，但加

15、工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。v二、故障是冰山的頂峰二、故障是冰山的頂峰我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分塵土、油污、污穢、原料附著磨損、振動、松動、泄漏、腐蝕、應(yīng)力、變形、劃痕、裂紋、發(fā)熱聲音異常、短路、絕緣不良、電阻變化疲勞、銹蝕、流失、潤滑不良、冷卻不當(dāng)硬化、老化、軟化、燒焦、電參數(shù)漂移 故障v演變過程演變過程v中國有句俗話：“千里之提，潰于蟻穴千里之提，潰于蟻穴”。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔清潔再清潔”的三個清潔活動。這是因?yàn)閴m土就可以導(dǎo)致故

16、障的發(fā)生。其演變過程如下：塵土劃痕存水電化學(xué)反應(yīng)銹蝕松動振動疲勞微裂紋裂紋斷裂最終故障v減少故障損失的對象減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點(diǎn)檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，其對策如下：保持狀態(tài)遵守操作規(guī)程糾正缺陷設(shè)計修復(fù)自然損壞防止人為損壞發(fā)現(xiàn)防止損壞創(chuàng)新維修方法防止操作失誤防止維修失誤維修部門改進(jìn)維修技能生產(chǎn)管理部門改進(jìn)操作技能v向零故障的目標(biāo)前進(jìn)1、改變觀念要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：1）設(shè)備是人使它故障的。2）人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。3）要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障” 和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。v向零故障的目標(biāo)前進(jìn)2、故障原因分析1）故障原因

17、的結(jié)構(gòu)：故障原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不會產(chǎn)生停機(jī)，暫時不影響功能會產(chǎn)生小停機(jī)或影響設(shè)備功能已發(fā)展到故障邊緣，置之不理后果嚴(yán)重v向零故障的目標(biāo)前進(jìn)3、達(dá)到零故障的六個步驟1）使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）2）使人為損耗轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀粨p耗。自然損耗：由于設(shè)備的運(yùn)動、負(fù)荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。人為損耗：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其它人為原因引起的性能降低和壽命降低。要通過根除損耗，強(qiáng)化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀

18、態(tài)。3）改善設(shè)計。通過不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目的。4）徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、驅(qū)動傳遞系統(tǒng)、運(yùn)動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)。對這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然損耗的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。v向零故障的目標(biāo)前進(jìn)良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為：a、研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；b、配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢；c、設(shè)定劣化基礎(chǔ)，以便及時取代劣化零部件；d、提高維修方法技能。5）走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。預(yù)知維修是通過監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時

19、間的方法。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。監(jiān)測，定量掌握設(shè)備狀態(tài)制定必要的對策和維修計劃預(yù)測未來的故障后果研究分析異常原因/傾向管理v向零故障的目標(biāo)前進(jìn)6）提高人的可靠性：a、人的行為來自知識、規(guī)則和技能。b、人的失誤是必然的。 心理：忘記，忽略，漏掉，沒注意，記錯，不關(guān)心，誤解。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。 損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。c、減少人的失誤靠管理。 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。 目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易

20、于實(shí)現(xiàn)。 tpmtpm的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。v二、大力推進(jìn)現(xiàn)代化管理方法和手段，不斷深化點(diǎn)檢、巡檢維修制度。二、大力推進(jìn)現(xiàn)代化管理方法和手段，不斷深化點(diǎn)檢、巡檢維修制度。v所謂巡檢：按設(shè)備的部位、內(nèi)容進(jìn)行的粗略巡視，為了“觀察”系統(tǒng)的正常運(yùn)行狀態(tài)，這種方法實(shí)際上是一種不定量的運(yùn)行管理，對分散布置的設(shè)備比較合適。 v所謂的點(diǎn)檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備

21、故障隱患，及時加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的是，設(shè)備點(diǎn)檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。設(shè)備點(diǎn)檢制的特點(diǎn)是： (1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點(diǎn)檢員。 (2)定點(diǎn)。明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位、項(xiàng)目和內(nèi)容。 (3)定量。對劣化傾向的定量化測定。 (4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點(diǎn)，給出不同點(diǎn)檢周期。v (5)定標(biāo)準(zhǔn)。給出每個點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。 v (6)定點(diǎn)檢計劃表。點(diǎn)檢計劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。 (7)定記錄。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。 (8)定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程。

22、明確點(diǎn)檢作業(yè)和點(diǎn)檢結(jié)果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。 點(diǎn)檢管理的要點(diǎn)是：實(shí)行全員管理，專職點(diǎn)檢員按區(qū)域分工管理。點(diǎn)檢員本身是一貫制管理者。點(diǎn)檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的軌道進(jìn)行的。點(diǎn)檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。 按照點(diǎn)檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為12個環(huán)節(jié)、6點(diǎn)要求，如圖所示。 點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制。一般推行“三位一體”的點(diǎn)檢制和“五層防護(hù)線”。 “三位一體”是指：崗位操作工人的日常點(diǎn)檢，專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三位一體。 “五層防護(hù)線” a、是把崗位操作工作的日常點(diǎn)檢作為第一層防護(hù)線。 b、把專

23、業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢作為第二層防護(hù)線。 c、專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢作為第三層防護(hù)線。 d、在此基礎(chǔ)上，對上述點(diǎn)檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管一探明因果，作出對策，這也就是第四層防護(hù)線。 e、第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測。調(diào)查現(xiàn)狀措施保證制定計劃發(fā)現(xiàn)問題鞏固提高實(shí)績分析實(shí)施管理循環(huán)一次有成效循環(huán)多次就提高步驟一步驟二步驟三步驟四步驟五步驟六步驟七點(diǎn)檢的工作方法v點(diǎn)檢、巡檢維修制是“以點(diǎn)檢制為核心的設(shè)備管理模式”，它將圍繞設(shè)備的點(diǎn)檢、檢修、使用三者進(jìn)行展開，“點(diǎn)檢”是維修的基礎(chǔ)，“維修”是“點(diǎn)檢”的目的，設(shè)備的良好“使用”是最終的目的。點(diǎn)檢、巡檢人員要隨時掌握設(shè)備技術(shù)狀態(tài)，

24、并按狀態(tài)決定設(shè)備的檢修內(nèi)容，安排檢修時間，提出備件計劃，有效地防止設(shè)備失修或過剩維修，實(shí)現(xiàn)從點(diǎn)檢、巡檢中發(fā)現(xiàn)問題到維修中具體解決問題，體現(xiàn)“發(fā)現(xiàn)問題比解決問題更重要”的預(yù)防為主的管理理念。v這種新的設(shè)備維修管理模式使點(diǎn)檢員、巡檢員與維修人員及操作人員能真正對所管理的設(shè)備負(fù)責(zé)，改變了過去檢修、運(yùn)行時沒人具體負(fù)責(zé)的現(xiàn)象，每臺設(shè)備都有對應(yīng)的點(diǎn)檢、巡檢人員和對應(yīng)的維修、操作人員，也使設(shè)備管理分工更專業(yè)化和合理化。點(diǎn)檢與巡檢相結(jié)合實(shí)現(xiàn)了設(shè)備管理的事前計劃、事中控制、事后分析，避免設(shè)備管理的死角和缺陷，消除了“過維修”和“欠維修”，能真正做到減少設(shè)備的故障率，延長設(shè)備使用壽命，節(jié)約檢修費(fèi)用，降低備件庫存，

25、把設(shè)備管理由靜態(tài)管理向動態(tài)管理轉(zhuǎn)變。三、設(shè)備綜合效率三、設(shè)備綜合效率v影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式： 設(shè)備綜合效率=時間開動率性能開動率合格品率 v 這里，負(fù)荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機(jī)時間，即負(fù)荷時間=總工作時間計劃停機(jī)時間 工作時間則是負(fù)荷時間除去那些非計劃停機(jī)時間，如故障停機(jī)、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機(jī)等。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機(jī)時間是20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時間為20min，調(diào)整設(shè)備時間為20min。于是

26、負(fù)荷時間=480-20=460min開動時間=460-20-20=400min時間開動率=速度開動率凈開動率v這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計算得到的，而實(shí)際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機(jī)和非計劃停機(jī)所得時間，或是負(fù)荷時間減去非計劃停機(jī)所得時間。實(shí)際上v從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因?yàn)閺挠嬎氵^程更容易看出性能開動率的損失原因。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實(shí)際加工周期為0.8min。則 凈開動率=

27、0.8400/400=80% 速度開動率=0.5/0.8=62.5% 性能開動率=80%62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為98，則 設(shè)備綜合效率（全效率）=875098=42. 6 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （a）每天工作時間=608=480min。 （b）每天計劃停機(jī)時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）20min。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v（c）每天負(fù)荷時間=ab=460min。 （d）每天停機(jī)損失=60min（其中故障停機(jī)=20min，安裝準(zhǔn)備=20min，調(diào)整=20min）。 （e）每天開動時間=cd=400min。 （f）每天生產(chǎn)數(shù)量=

28、400件。 （g）合格品率=98。 （h）理論加工周期=0. 5min件。 （i）實(shí)際加工周期= 0. 8min件。 （j）實(shí)際加工時間=if=. 8400=320min。 （k）時間開動率(e/c) 100（400/460）100=87。 （l）速度開動率（hi）100%= (0. 5/0.8)100=625。 （m）凈開動率(je) 100(320/400)10080。 （n）性能開動率=lm1000. 6250. 80 10050。v最后得 設(shè)備綜合效率（全效率）=kng100=0.870.500.98100426日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于90，性能開動率不低

29、于95，合格品率不低于99，這樣設(shè)備綜合效率才不低于85。這也是tpm所要求達(dá)到的目標(biāo)。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。下圖就把全效率的計算和減少六大損失聯(lián)系起來。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v設(shè)備綜合效率(oee)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響oee的因素，如圖1-2所示。圖1-2利用魚骨分析尋找影響oee的因素設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v進(jìn)一步，我們還可以利用pm分析，向更深層搜尋，找出影響oee的深層次原因，如圖1-3所示。

30、圖1-3所示計算中，如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時間過長，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率v如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題： （1)故障與短暫停機(jī)是一個障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對設(shè)備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。 (2)防止設(shè)備損壞。設(shè)備損壞往往從小故障開始，這就要求出來日常維護(hù)外，還要注意預(yù)防維修。v預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率右圖上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。(3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。如：嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；遵守操作規(guī)程；及時根除劣化；改進(jìn)設(shè)備設(shè)計缺陷；改進(jìn)操作與維修技能。設(shè)備綜合效率設(shè)備