鋼鐵冶金專業(yè)實習(xí)報告

1、重慶科技學(xué)院學(xué)生實習(xí)（實訓(xùn)）總結(jié)報告學(xué)院:冶金與材料工程學(xué)院 專業(yè)班級：學(xué)生姓名:學(xué)號:_實習(xí)（實訓(xùn)）地點:報告題目:關(guān)于冶金工程專業(yè)的實習(xí)報告報告日期：2013 年05月09 日指導(dǎo)教師評語：成績（五級記分制）：指導(dǎo)教師（簽字）：ii關(guān)于冶金工程專業(yè)的實習(xí)報告一前言實習(xí)目的：通過實習(xí)培養(yǎng)學(xué)生理論聯(lián)系實際的科學(xué)態(tài)度，實事求是的理想作風(fēng)，調(diào) 查研究的工作方法，獨立發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能力；通過深入了解實習(xí)對 象冶金企業(yè)，與冶金技術(shù)時間的零距離接觸，促進學(xué)生加深所學(xué)的冶金技術(shù)理論、 工藝與操作知識的理解，提高學(xué)生解決實際問題的能力。具體要求：1進企業(yè)前，學(xué)識和掌握本實習(xí)指導(dǎo)書的要求，制定

2、個人實習(xí)計劃。2通過參加實習(xí)勞動、現(xiàn)場觀測、查閱資料、走訪請教、聽技術(shù)課等方式，廣泛 收集有關(guān)技術(shù)基礎(chǔ)資料（生產(chǎn)工藝流程、技術(shù)操作方法、主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)、設(shè)備結(jié)構(gòu) 性能及其運動狀態(tài)、車間配置等） 。3實習(xí)期間應(yīng)查閱、研究下留資料：生產(chǎn)月報、計劃報表、操作規(guī)程、技術(shù)卡片、 崗位操作法、通用標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)檢查資料、 技術(shù)總結(jié)、廠內(nèi)外研究工作報告、 合理化建設(shè)、 初步設(shè)計說明書等。4做好實習(xí)筆記。 記錄通過各種方法所收集的資料與數(shù)據(jù)， 如原材料成分與數(shù)量、 產(chǎn)品成分與數(shù)量、主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)、主體設(shè)備的結(jié)構(gòu)機器主要尺寸等。5按實習(xí)要求，隨時整理有關(guān)數(shù)據(jù)，能繪制成圖表的就應(yīng)繪制圖表，便于資料整 理收集。6實

3、習(xí)期間，定期向老師匯報實習(xí)進展情況，以求得老師的及時指導(dǎo)。7嚴格遵守學(xué)校和企業(yè)規(guī)章制度，虛心學(xué)習(xí)，搞好團結(jié)。8在實習(xí)前，對實習(xí)學(xué)生進行實習(xí)動員。實習(xí)地點：四川德勝集團鋼鐵有限公司。實習(xí)時間： 2013年04月 15日 2013年05月10日二實習(xí)內(nèi)容通過本次實習(xí)， 在老師和工廠師傅的講解下， 我學(xué)到了很多在書本上學(xué)不到的知識， 同時深切體會到理論與實際結(jié)合來學(xué)習(xí)的優(yōu)越性與重要性， 現(xiàn)將本次實習(xí)的內(nèi)容和所學(xué) 到的一些知識及技術(shù)參數(shù)等總結(jié)如下。1 燒結(jié)生產(chǎn)燒結(jié)的概念：將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經(jīng)混合和造球后在燒結(jié)設(shè)備上使物料發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，將礦粉顆粒黏結(jié)成塊的

4、過程。燒結(jié)生產(chǎn)一般由燒結(jié)原料的準(zhǔn)備，配料，混合料制備，燒結(jié)，燒結(jié)產(chǎn)品處理以及燒 結(jié)過程的除塵等環(huán)節(jié)組成。1 1 配料為了保證燒結(jié)礦化學(xué)成分和物理性質(zhì)的穩(wěn)定，以及燒結(jié)料透氣性良好，以獲得較高 的生產(chǎn)率，必須對各種不同成分的原料根據(jù)燒結(jié)過程的要求和煉鐵與燒結(jié)礦質(zhì)量的要求 進行配料。對配料的基本要求是準(zhǔn)確。即按照計算所確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定地配料，把實際下 料量的波動值控制在允許的范圍內(nèi)，不發(fā)生大的偏差。為了保證燒結(jié)礦成分的穩(wěn)定，生 產(chǎn)中，當(dāng)燒結(jié)機所需的上料量發(fā)生變化時，須按配料比準(zhǔn)確計算各種料在每米皮帶或單 位時間內(nèi)的下料量；當(dāng)料種或原料成分發(fā)生變化時，則應(yīng)按規(guī)定的要求，重新計算配料 比，并準(zhǔn)確預(yù)計

5、燒結(jié)礦的主要化學(xué)成分。1 2 混合料制備混合的主要目的是將配合料中各個組分充分混勻， 并適當(dāng)?shù)丶铀疂櫇瘢?以得到水分、 粒度及各種成分均勻的燒結(jié)料。制粒是為了改善燒結(jié)料的粒度組成，增加透氣性，強化 燒結(jié)過程，提高燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。一次混合和二次混合。 一次混合，主要是加水潤濕、 將配料室配制的各種原料混勻、 預(yù)熱，使混合料的水分、粒度和原料各組分均勻分布，并達到造球水分，為二次混合打 下基礎(chǔ)。二次混合除繼續(xù)混勻外，主要作用是制粒，還可通入蒸汽預(yù)熱，提高混合料溫 度。這對改善混合料粒度組成，防止燒結(jié)過程中水分轉(zhuǎn)移再凝結(jié)形成過濕層，提高料層 透氣性極為有利。一次混合機主要參數(shù)：© 36

6、00X 16000mm滾筒轉(zhuǎn)速 6r/min ，安裝角度 2o混合時間 3.72min ，填充率 14.44%設(shè)備能力：正常處理料 520t/h最大處理料 614t/h二次混合機主要參數(shù)：© 4000X 20000mm滾筒轉(zhuǎn)速 6r/min ，安裝角度 1.5 o混合時間 4.98min ，填充率 12.7%設(shè)備能力：正常處理料 520t/h最大處理料 614t/h1 3 燒結(jié)燒結(jié)過程是從臺車上混合料表層的燃料點火開始的。點火的目的是供給足夠的熱 量，將表層混合料中的固體燃料點燃，并在抽風(fēng)的作用下繼續(xù)往下燃燒產(chǎn)生高溫，使燒 結(jié)過程自上而下進行；同時，向燒結(jié)料層表面補充一定熱量，以利于

7、表層產(chǎn)生熔融液相 而黏結(jié)成具有一定強度的燒結(jié)礦。所以，點火的好壞直接影響燒結(jié)過程的正常進行和燒 結(jié)礦質(zhì)量。為此，燒結(jié)點火應(yīng)滿足如下要求：有足夠的點火溫度，有一定的高溫保持時 間，適宜的點火真空度，點火廢氣的含氧量應(yīng)充足，并且沿臺車寬度點火要均勻。點火 參數(shù)包括點火溫度、點火時間、點火熱量、點火深度、點火真空度等，這些參數(shù)控制是 否合適對燒結(jié)生產(chǎn)至關(guān)重要。燒結(jié)機主要參數(shù)：有效燒結(jié)面積 260m2，有效燒結(jié)長度 69.75m欄板高度 0.70m臺車長度 1.5m臺車寬度 3.5m設(shè)備能力：正常處理物料量 520t/h最大處理量 610t/h 最大料層厚度： 700mm1 4 燒結(jié)礦處理 從機尾自然

8、落下的燒結(jié)礦靠自重摔碎，粒度很不均勻，部分大塊甚至超過200mm，不符合高爐冶煉要求，而且給燒結(jié)礦的貯存、運輸帶來不少問題。燒結(jié)產(chǎn)品的處理就是 對已經(jīng)燒好的燒結(jié)礦進行破碎、篩分、冷卻和整粒，其目的是保證燒結(jié)礦粒度均勻，溫 度低于150C，并除去未燒好的部分，避免大塊燒結(jié)礦在料槽內(nèi)卡塞和損壞運輸皮帶， 為高爐冶煉創(chuàng)造條件。1 5 燒結(jié)礦的冷卻燒結(jié)礦冷卻就是將機尾卸下的紅熱燒結(jié)礦冷卻至130150C以下。其主要原因是:（1）燒結(jié)礦冷卻后，便于進一步破碎篩分，整粒，分級，出廠成品塊度均勻，可 以強化高爐冶煉，降低焦比。（2）冷礦可用帶式輸送機運輸和上料，使冶金廠運輸更加合理，容易實現(xiàn)自動化， 適應(yīng)高

9、爐大型化發(fā)展的需要。（3）高爐采用冷礦可以提高爐頂壓力，延長高爐燒結(jié)礦礦倉和高爐爐喉設(shè)備的使 用壽命，減少高爐上料系統(tǒng)的維修量。（4）采用鼓風(fēng)冷卻時，有利于冷卻廢氣的余熱利用并有利于改善燒結(jié)廠和煉鐵廠 廠區(qū)的環(huán)境。燒結(jié)礦冷卻方式可分為機上冷卻和機外冷卻。機上冷卻是將燒結(jié)機延長后，直接在 燒結(jié)機的后半部進行燒結(jié)礦的冷卻，燒結(jié)段和冷卻段各有獨立的抽風(fēng)系統(tǒng)。機外冷卻則 是在燒結(jié)機以外設(shè)置專門的冷卻設(shè)備，如帶式冷卻機、盤式冷卻機、環(huán)式冷卻機等。環(huán)冷機主要參數(shù)：給料溫度 700800 oC排料溫度w 120 oC燒結(jié)礦堆比重 1.7t/m 2料層高度 1.4m正常冷卻時間 65min有效冷卻時間 431

10、30min設(shè)備能力：有效冷卻面積 280m2最大處理能力 600t/h環(huán)冷鼓風(fēng)機主要參數(shù)：電功率 710kw轉(zhuǎn)速 750r/min設(shè)備能力：流量 453000m2/h ，全壓 4017Pa2 高爐煉鐵生產(chǎn)爐內(nèi)日常操作技術(shù)（1）裝料制度和送風(fēng)制度一個在上， 一個在下影響煤氣流分布和煤氣流的利用效果。（2）裝料制度：裝入順序，批重大小，裝入方法，料線高低。石灰石等熔劑不能加 在邊緣；料線高低對煤氣流分布影響要分情況討論（碰撞點以上，以下）（3）造渣制度中需要保證一定量的 的含量（ 8-1 2%），一方面可以增加渣的穩(wěn)定性， 另一方面有利于爐渣的排堿。（4）生鐵中硅和硫的含量作為判斷生鐵成分是否合格

11、的標(biāo)準(zhǔn)，一般合格鐵水中，（5）造渣制度主要是控制爐渣的堿度，高爐渣的堿度范圍是 1.05-1.25 ，高堿度的 爐渣確實對脫硫有利，但是僅僅是為了追求低硫的效果一味地高堿度會對冶煉不利（使 渣的流動性變差）。（6）“上穩(wěn)下活”：“上穩(wěn)”是指高爐上部煤氣流的分布合理而又相對穩(wěn)定，判斷的 主要依據(jù)是爐頂煤氣溫度和煤氣中 的含量以及爐喉 曲線的形狀是否合理穩(wěn)定；“下活” 是指爐缸工作狀態(tài)活躍，判斷的主要依據(jù)是風(fēng)口工作是否均勻活躍，渣鐵溫度是否充沛 適當(dāng)，渣鐵成分是否穩(wěn)定，生鐵含硫量不高。（7）爐缸中渣鐵和焦炭的溫度，與它們進入爐缸前被預(yù)熱的程度密切相關(guān)。也就是 說，若上升的煤氣的熱能利用率不高的話，

12、那么就會很大程度上影響爐缸的溫度。熱能 利用率主要取決于煤氣和爐料的接觸時間（煤氣流速，爐料下降速度，固體塊狀帶的大 小等）。（8）煤氣熱能利用率低會導(dǎo)致爐頂煤氣溫度的升高和爐缸溫度的下降， 而造成這一 后果的一個很大的原因就是因為局部煤氣過分發(fā)展以至于導(dǎo)致的管道行程。（9）風(fēng)口理論燃燒溫度過高導(dǎo)致的后果：溫度過高，會導(dǎo)致煤氣氣體體積的膨脹， 從而使煤氣流速增加，不利于爐料下行；此外，溫度過高會導(dǎo)致硅的還原加劇，增加了 氣體 的危害，影響透氣性。（10）直接還原與間接還原（不管是 還是 ）的一個非常大的特點就是吸收大量的 熱，這會造成爐溫的急劇下降。（11）減風(fēng)操作有助于緩減爐涼（作用最快，效

13、果最明顯） ，這是因為減風(fēng)以后降低 了下部騰出空間的速度， 從而降低了料速， 使得煤氣有更充足的時間與爐料進行熱傳遞。 但是由于減風(fēng)操作會減產(chǎn)，所以一般沒到萬不得已時候不采用該手段。（12）為維持相同的冶煉強度，夜班需要的風(fēng)量少于白班，冬季少于夏季。也是因 為晚上和冬天由于溫度較低，爐子散熱相對多，熱量供應(yīng)更緊張，更需要減少風(fēng)量以降 低料速。（13）生鐵含硅量的影響因素：爐缸溫度，軟熔帶位置（直接影響了滴落帶區(qū)間的 大小，對氣體 的還原有影響），渣中 的活度；渣中 的含量，高壓操作的影響。3 轉(zhuǎn)爐煉鋼 煉鋼的方法主要有轉(zhuǎn)爐、電爐和平爐三種。其中轉(zhuǎn)爐煉鋼廣泛采用氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，生產(chǎn)

14、速度快 （1 座 300 噸的轉(zhuǎn)爐吹煉時間不到 20分鐘，包括輔助時間不 超過 1小時，而 300噸平爐煉 1爐鋼要 7 個小時） ，品種多、質(zhì)量好，可煉普通鋼，也 可煉合金鋼。31 轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料 煉鋼用原材料分為主原料、輔原料和各種鐵合金。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用主原料為鐵 水和廢鋼 （生鐵塊） 。煉鋼用輔原料通常指造渣劑 （石灰、螢石、白云石、合成造渣劑 ）、 冷卻劑 （ 鐵礦石、氧化鐵皮、燒結(jié)礦、球團礦 ） 、增碳劑以及氧氣、氮氣、氬氣等。煉鋼 常用鐵合金有錳鐵、硅鐵、硅錳合金、硅鈣合金、金屬鋁等。3 2 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程（1）鐵水預(yù)處理（2）脫硫：吹入脫硫劑（石灰、電石、白云石等的粉末，

15、用高壓氮氣是脫硫劑粉末 流態(tài)化）；脫硫結(jié)束后執(zhí)行扒渣操作。（3）提釩（4）脫碳：向鐵水中吹入氧氣進行脫碳，吹氧結(jié)束后測溫、取樣。（5）脫氧：向鋼水中加入合金進行脫氧，并調(diào)節(jié)鋼水成分，加擋渣球。（在鋼包中進行）（6）吹氬攪拌：進一步脫氧、均勻溫度、并使成分均勻化和夾雜物上浮等。33 轉(zhuǎn)爐質(zhì)量控制點（1）總裝入量： 1500爐：7585 噸； >500爐： 8092 噸。（2）氧氣壓力：0.70 0.85MPa,氧氣流量：15500 18500mVh。（3）底吹壓力： 0.801.4MPa，80m3/h。（4）終點溫度：HRB系列、碳素結(jié)構(gòu)鋼：控制在16201690 °C （使用干

16、式中包、新 鋼包、煤氣不足、新出鋼口、轉(zhuǎn)爐停產(chǎn) 8 小時以上第一、二爐；化鋼包冷鋼；新爐前 5 爐等特殊情況可上限溫度上調(diào) 1040 oC）。（5）終點成分：HRB系列、碳素結(jié)構(gòu)鋼：P < 0.030% , S < 0.040%。（6）出鋼控制：合金加入時間：出鋼 1/4開始，出鋼2/3完。 出鋼時間： 150秒360秒。 擋渣采用擋渣標(biāo)（球）。（ 7）吹氬（或吹氬喂絲） ：HRB系列、碳素結(jié)構(gòu)鋼只采用吹氬形式，吹氬時間控制150-240秒；HRB系列（采 用微合金化工藝）吹氬時間控制：180270秒。壓力0.5 1.2MPa,以鋼水表面蠕動， 裸露直徑小于500mm為準(zhǔn)。4 連續(xù)

17、鑄鋼 連續(xù)鑄鋼與普通模鑄不同，它不是將高溫鋼水澆注到一個個的鋼錠模內(nèi)，而是將高 溫鋼水連續(xù)不斷地澆到一個或幾個用強制水冷帶有“活底”（叫引錠頭 ） 的銅模內(nèi)（叫結(jié)晶器） ，鋼水很快與“活底”凝結(jié)在一起，待鋼水凝固成一定厚度的坯殼后，就從銅模 的下端拉出“活底” ，這樣已凝固成一定厚度的鑄坯就會連續(xù)地從水冷結(jié)晶器內(nèi)被拉出 來，在二次冷卻區(qū)繼續(xù)噴水冷卻。帶有液芯的鑄坯，一邊走一邊凝固，直到完全凝固。 待鑄坯完全凝固后，用氧氣切割機或剪切機把鑄坯切成一定尺寸的鋼坯。連續(xù)鑄鋼與普 通模鑄不同，它不是將高溫鋼水澆注到一個個的鋼錠模內(nèi)，而是將高溫鋼水連續(xù)不斷地 澆到一個或幾個用強制水冷帶有“活底” （叫引

18、錠頭）的銅模內(nèi)（叫結(jié)晶器 ），鋼水很快與 “活底”凝結(jié)在一起，待鋼水凝固成一定厚度的坯殼后，就從銅模的下端拉出“活底” ， 這樣已凝固成一定厚度的鑄坯就會連續(xù)地從水冷結(jié)晶器內(nèi)被拉出來， 在二次冷卻區(qū)繼續(xù) 噴水冷卻。帶有液芯的鑄坯，一邊走一邊凝固，直到完全凝固。待鑄坯完全凝固后，用 氧氣切割機或剪切機把鑄坯切成一定尺寸的鋼坯。4.1 連鑄機臺數(shù)、機數(shù)、流數(shù) 在連鑄生產(chǎn)中，凡是共用一個鋼包同時澆注一流或多流鑄坯的一套連鑄設(shè)備，稱為 一臺連鑄機。一臺連鑄機可以是多機組，也可以是單機組。所謂機組，就是在一臺連鑄 機中具有獨立的傳動系統(tǒng)和工作系統(tǒng)， 當(dāng)它機出事故時仍可照常工作的一套連鑄設(shè)備稱 為一個機組

19、。對于每臺連鑄機來說，同時能澆注鑄坯的總根數(shù)叫連鑄機流數(shù)。凡一臺連 鑄機只有一個機組，又只能澆注一根鑄坯叫一機一流。如能同時澆注兩根以上的鑄坯叫 一機多流。凡一臺連鑄機具有多個機組又分別澆注多根鑄坯的，稱為多機多流。連鑄主要技術(shù)參數(shù)：鑄機半徑： R8/16m方坯斷面尺寸：160 x 160mm鑄機流數(shù)：六機六流定尺： 39.7mm鋼種：普碳鋼、低合金鋼拉速： 1.64.0m/min切割方式：自動火焰切割出坯方式：電動移坯車 +翻轉(zhuǎn)冷床4.2 連鑄質(zhì)量控制點(1) 大包控制溫度：HRB系 列：絕熱板中包：第一爐：15851590 °C,第二爐：15801600 °C連澆爐：

20、15601590 oC干式料板中包：第一爐：16001630 °C,第二爐：15901600 °C連澆爐： 15601590 °C(2) 中間包溫度控制：HRB系 列：15151545 °C(3) 中間包液面控制：中間包液面控制在 500800mm。(4) 拉速： 160:1.6 3.0m/min(5) 配水：160： 一冷水：125 150mVh，二冷水：35 75 mi/h (580 1250L/min )(6) 鋼坯質(zhì)量控制：執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) YB/T20112004。4.3 中間包的作用 中間包是一個耐火材料容器,首先接受從鋼包澆下來的鋼水,然后再由中間包水口分配到各個結(jié)晶器中去。它的作用是： (1)降低鋼水靜壓力,保持中間包穩(wěn)定的鋼水 液面,平衡地將鋼水注入結(jié)晶器；