注塑缺陷原因和案例分析(培訓(xùn)教材)

1、1 注塑缺陷原因和案例分析注塑缺陷原因和案例分析專題研討會專題研討會 主辦單位主辦單位:深圳市塑膠行業(yè)協(xié)會深圳市塑膠行業(yè)協(xié)會 2課程目的課程目的 為了減少調(diào)機(jī)的盲目性、降低調(diào)機(jī)損耗時(shí)間及材料浪費(fèi)，快速解決生產(chǎn)異常，課程條理分明，方法獨(dú)特實(shí)用，旨在提升解決問題的能力，是注塑廠現(xiàn)場注塑技術(shù)、生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、工模制作等部門人員的必學(xué)內(nèi)容。3課程背景課程背景 注塑不良的問題，很多人都會處理，方法也不止一種，但是您解決問題時(shí)，用去多長時(shí)間、浪費(fèi)了多少材料、產(chǎn)生了多少不良品，可是大有不同，有人用了1小時(shí)，而有人只需10分鐘就解決了，為什么？根本原因在于：沒有對這些問題點(diǎn)進(jìn)行系統(tǒng)分析，找到最終的根源！因

2、此，掌握快速分析問題、解決問題的方法十分重要！4課程特色：課程特色：一、詳細(xì)分析注塑不良的形成原因，改善對策二、大量典型案例實(shí)際講解、分析三、講解最佳工藝參數(shù)設(shè)定方法四、分析導(dǎo)致注塑不良的相關(guān)因素、防止不良產(chǎn)生應(yīng)注意的問題五、學(xué)員自帶不良品、現(xiàn)場解決問題六、講師與學(xué)員之間、學(xué)員與學(xué)員之間進(jìn)行問題探討，掌握快速找到問題根源的能力5課程內(nèi)容：課程內(nèi)容： 第一章、第一章、注塑成型概述注塑成型概述1.1.為什么要研究注塑不良的原因?yàn)槭裁匆芯孔⑺懿涣嫉脑? 中國的注塑成型從七十年代開始發(fā)展，當(dāng)時(shí)主要是在香港，塑膠業(yè)和塑膠機(jī)械業(yè)曾經(jīng)占香港整體工業(yè)的主要地位。隨著中國的改革開放，塑料業(yè)得到空前的發(fā)展，內(nèi)

3、地的環(huán)境優(yōu)質(zhì)彌補(bǔ)了香港資源的不足?，F(xiàn)在，塑膠產(chǎn)品正逐漸取代金屬制品，塑膠成型行業(yè)仍充滿潛力。世界市場對塑膠產(chǎn)品的需求有穩(wěn)定的增長；同時(shí)，國內(nèi)市場經(jīng)過二十多年的成長，不但可以制造中檔、低檔的產(chǎn)品和成型機(jī)械，而且可以制造出高精度的成型設(shè)備和成型產(chǎn)品。6 塑料成型的方式有很多種，而注塑成型是當(dāng)前所有塑料成型方式中，生產(chǎn)量最大、技術(shù)含量最高的：超過35%的熱塑性樹脂采用注塑成型加工、超過50%的塑料加工設(shè)備是用于注塑成形的，注塑機(jī)和注塑制品成了塑料的代名詞。72.注塑成型簡介注塑成型簡介1 定模座班板定模座班板 2 推桿固定板推桿固定板 3 注塑件注塑件 4 熔膠熔膠 5 分流梭分流梭 6 柱塞柱塞

4、7 原料原料 8 頂桿頂桿 9 型芯型芯8螺桿頭和止逆閥回料射膠滑套式止逆閥球形止逆閥9螺桿示意圖10 注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。通用注塑方法是將聚合物組分的粒料或粉料放入注塑機(jī)的料筒內(nèi)，經(jīng)過加熱、壓縮、剪切、混合和輸送作用，使物料進(jìn)行均化和熔融，這一過程又稱塑化。然后再借助于柱塞或螺桿向熔化好的聚合物熔體施加壓力，則高溫熔體便通過料筒前面的噴嘴和模具的澆道系統(tǒng)射入預(yù)先閉合好的低溫模腔中，再經(jīng)冷卻定型，就可打開模具，頂出制品，得到具有一定幾何形狀和精度的塑料制品。 注塑成型工藝過程包含三大階段(準(zhǔn)備、注射、制品的后處理)，并需要三個(gè)條件(熱量、壓力、時(shí)間)和三個(gè)硬件(材

5、料、注塑機(jī)、模具)有機(jī)地結(jié)合起來，周期性地重復(fù)各個(gè)動(dòng)作。成型工藝五要素：時(shí)間、溫度、壓力、速度、位置。 11注射時(shí)間注射時(shí)間射膠時(shí)間射膠時(shí)間保壓時(shí)間保壓時(shí)間成型周期預(yù)塑時(shí)間成型周期預(yù)塑時(shí)間冷卻時(shí)間冷卻時(shí)間模內(nèi)冷卻時(shí)間模內(nèi)冷卻時(shí)間輔助時(shí)間輔助時(shí)間-開模、頂出、取出制開模、頂出、取出制件、噴脫模劑、放嵌件、合模等件、噴脫模劑、放嵌件、合模等123.生產(chǎn)過程的參數(shù)設(shè)定1)根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、使用材料選用不同的速度、壓力1.1.對于多柱子、骨位、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的產(chǎn)品，原則上選用中低速、中低壓；1.2.對于深腔而且結(jié)構(gòu)相對簡單，極少柱子、骨位的產(chǎn)品，原則上選用中高速、中高壓；1.3.使用玻纖、防火，或較脆的工程材料

6、時(shí)，原則上選用中低速、中低壓；1.4.以上1.1、1.3.類容易粘模的產(chǎn)品，其注射時(shí)間應(yīng)盡量短。132)冷卻時(shí)間長短的選擇2.1.使用玻纖、防火、較脆、容易過火的工程材料時(shí)，宜用較短的冷卻時(shí)間，及較小的射膠殘量，甚至需使用“延遲回料”功能；2.2.使用abs、pc等非結(jié)晶性塑料，且未添加填充劑時(shí)，需用稍長的冷卻時(shí)間。3)材料溫度的設(shè)定原則3.1.一般材料宜用中等的溫度成型，如abs、ps、pp、pe3.2.容易過火或較脆的材料宜用稍低的溫度，如pom、pvc3.3.流動(dòng)性極差的材料宜用稍高的溫度，如pc3.4.模具溫度低時(shí)可適當(dāng)調(diào)高料溫來彌補(bǔ)144)怎樣確定最合適的冷卻時(shí)間?4.1.注塑周期=

7、輔助時(shí)間+注射時(shí)間+保壓時(shí)間+冷卻時(shí)間；輔助時(shí)間=開模+頂出+取出制件+噴脫模劑+放嵌件+合模等；4.2.冷卻時(shí)間約占整個(gè)注塑周期的60%70%；4.3.冷卻時(shí)間約與塑料制品厚度的平方成正比：制品厚度增加1倍時(shí)，冷卻時(shí)間增加4倍；4.4.可用公式計(jì)算冷卻時(shí)間、周期；4.5.也可用常規(guī)方法確定冷卻時(shí)間、周期；4.6.盡可能縮短輔助時(shí)間，如開、合模、取產(chǎn)品等時(shí)間。15常用塑料的熱變形溫度、模溫、成型溫度、熱傳導(dǎo)系數(shù)塑料熱變形溫度模溫成型溫度熱傳導(dǎo)系數(shù)mm2/sabs809550801852600.080pc135143701202603000.105ps708540801802500.080pp6

8、010030801602600.065pe357530701602800.090pom172601001702050.060pmma9010060801802800.075pa67040802202700.070pa667540902603000.085pbt15050802252600.090pet708050802603000.09016冷卻時(shí)間冷卻時(shí)間t2/(a2)(tm-tw)/(ts-tw)t塑件最大厚度(mm)a塑料的熱傳導(dǎo)系數(shù)(mm2/sec)tm_成型溫度()tw模具溫度()ts熱變形溫度()17應(yīng)用舉例：應(yīng)用舉例：有一種產(chǎn)品，是用材料生產(chǎn)的，其最大膠厚t為2mm，成型溫度tm

9、為270，所用模溫tw為120，計(jì)算其冷卻時(shí)間。18計(jì)算：計(jì)算：從材料手冊上可查到pc材料的熱傳導(dǎo)系數(shù)a=0.105mm2/sec,熱變形溫度ts=135;冷卻時(shí)間=t2/(a2)(tm-tw)/(ts-tw)=2*2/0.105*3.14*3.14*(270-120)/3.14*(135-120)=3.86ln12.739=3.86*2.545=9.82sec上式中，如果把t從2增加至4，則計(jì)算出的結(jié)果為39.32sec，即是原來的4倍左右。194.7冷卻時(shí)間的簡略計(jì)算方法:a.模溫60以下時(shí)：理論冷卻時(shí)間=t(1+2t)b.模溫60以上時(shí)：理論冷卻時(shí)間=1.3t(1+2t)(t表示成型品的

10、最大肉厚)。205)輔助時(shí)間的計(jì)算5.1.開合模時(shí)間(t0)=0.013x+3.6t0:開合模時(shí)間(sec)，x:機(jī)臺鎖模力(ton)鎖模力(ton)開合模時(shí)間(sec)404.1704.51105.01605.72206.52857.33608.350010.180014.0215.2.射膠時(shí)間(ti)=0.085m+0.5ti:射膠時(shí)間(sec)，m：產(chǎn)品重量(g)產(chǎn)品重量(g)射膠時(shí)間(sec)44.80.989.61.3156.81.8291.23.04484.3627.25.8828.87.5225.3.保壓時(shí)間(ti)=0.6d2+0.3dti:保壓時(shí)間(sec)，d：產(chǎn)品最大厚度

11、(mm)產(chǎn)品最大厚度(mm)保壓時(shí)間(sec)0.80.61.00.91.51.82.03.03.06.34.010.86.023.4236)如何對模具進(jìn)行有效冷卻？應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料種類、品質(zhì)要求適當(dāng)選擇冷卻方式，不能所有模具都用常溫水：模溫機(jī)：模溫機(jī)：加玻纖(gf)、流動(dòng)性差、尺寸精度要求高、薄壁膠件、易彎曲變形、易應(yīng)力開裂、外觀要求高的產(chǎn)品；常溫水：常溫水：結(jié)晶型塑料，如pe、pp、pa、pom、pbt、psu(聚砜)、lcp、ptfe等，但在模溫高時(shí)，結(jié)晶度高、制件剛性好、收縮率大；24冷凍水：冷凍水：膠件較厚、未添加玻纖的非結(jié)晶型塑料，在外觀及尺寸要求不高時(shí)。另外，乙二醇溶液(不同

12、比例的水加乙二醇)通常用于溫度在5以下時(shí)；水溫機(jī)通常用于溫度在590時(shí)；油溫機(jī)通常用于溫度超過90150時(shí)；電熱棒通常用于溫度在150以上時(shí)，要特別防止短路、觸電。常溫水最容量受到環(huán)境溫度的影響，如冬季、夏季溫差可達(dá)4060，對制品質(zhì)量的影響十分明顯。257)鎖模力與投影面積7.1.平面物體鎖模力計(jì)算：鎖模力=(長寬)in2鎖模力常數(shù)(一般按2頓/in2計(jì)算)7.2.圓型物鎖模力計(jì)算：(半徑cm)23.1416=6.4516=(因?yàn)?in2=6.4516cm2)鎖模力常數(shù)=所需鎖模力(噸)26第二章、注塑成型材料第二章、注塑成型材料1.材料概述: 天然樹脂是指由自然界中動(dòng)植物分泌物所得的無定形

13、有機(jī)物質(zhì)，如松香、琥珀、蟲膠等。合成樹脂是指由簡單有機(jī)物經(jīng)化學(xué)合成或某些天然產(chǎn)物(煤、石油、天然氣等)經(jīng)化學(xué)反應(yīng)而得到的樹脂產(chǎn)物。塑料是指以樹脂)或在加工過程中用單體直接聚合)為主要成分，以添加劑為輔助成分，在加工過程中能塑化成型的一類高分子材料。塑料與樹脂的主要區(qū)分為：樹脂為純聚合物，而塑料是以樹脂為主的聚合物制品，當(dāng)塑料由純樹脂制成時(shí)，兩個(gè)概念通用。27 塑料常用的添加劑如下：填充劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、染色劑、固化劑、阻燃劑、抗靜電劑、發(fā)泡劑、功能添加劑等。 添加劑對塑料制品的影響：可以改善制品的某些物理性能、加工成型性能，但由于添加劑較容易氧化、分解，使熔融塑料有熱狀態(tài)的時(shí)間限制、

14、在流動(dòng)中發(fā)生復(fù)合組分的分離和沉淀、在高剪切力下，著色劑會凝結(jié)或變色、熔融塑料的分解產(chǎn)物對模具有腐蝕作用、玻纖會磨損螺桿、噴嘴和澆口等零件。282.材料的熱力學(xué)三態(tài)291)玻璃態(tài) 高分子聚合物的玻璃態(tài)存在于txtf溫度范圍內(nèi)。所謂玻璃態(tài)，就是在溫度較低時(shí)大分子所具有的能量很小，大分子鏈之間的運(yùn)動(dòng)不能進(jìn)行，分子內(nèi)的鏈段運(yùn)動(dòng)也難以進(jìn)行，聚合物表現(xiàn)出像玻璃一樣的剛硬，故稱玻璃態(tài)，在外力作用下，塑料能發(fā)生可恢復(fù)的彈性變形。 玻璃化溫度tg是聚合物的一項(xiàng)很重要的參數(shù)。tg愈高愈好，是衡量樹脂耐熱性的一個(gè)指標(biāo)。30常用塑料的玻璃化溫度g值名稱g()名稱g()ps80100pc148152ppo(ppe)20

15、8pom-50-80pmma75105pc150pvc7087pa50pe120125abs95312)高彈態(tài) 高分子聚合物的高彈態(tài)存在于tg(玻璃化溫度)tf(粘流溫度)之間。3)粘流態(tài)高分子聚合物的粘流態(tài)存在于tftd(分解溫度)之間。從高彈態(tài)轉(zhuǎn)變粘流態(tài)的轉(zhuǎn)變溫度tf是一個(gè)重要的工藝參數(shù)。32常用塑料的粘流溫度f值名稱名稱f() f() 名稱名稱f() f() absabs180180190190 psupsu 285285300300 pmmapmma160160180180 psps 175175195195 pcpc215215225225 pvcpvc 150150160160 3

16、3常用結(jié)晶塑料的熔點(diǎn)m名稱m() 名稱m() hdpe110137pa205220pp168174ptfe327pom165175pps28028534tx值：脆化溫度，一般作為塑料成型加工的最高溫度；tf值：粘流溫度，是塑料以注塑方法加工制件時(shí)的最低加工溫度；tg值：玻璃化溫度，指非結(jié)晶型聚合物由玻璃態(tài)（硬脆）向高彈態(tài)轉(zhuǎn)化的溫度。一般作為塑料制品的最高使用溫度。tm值：熔化溫度，指結(jié)晶型聚合物從高分子鏈結(jié)構(gòu)的三維有序態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o序的粘流態(tài)時(shí)的溫度。353、材料的粘度(viscosity) 粘度也是聚合物粘流態(tài)的一項(xiàng)重要參數(shù)，對模塑工藝尤為重要。粘度大的塑料，模塑時(shí)難以充滿型腔，或需要較高的溫度

17、和壓力才能完成充型，這就增大了生產(chǎn)工藝的復(fù)雜性。 當(dāng)切變速度改變時(shí)熱塑性聚酯的粘度幾乎不變，而聚丙烯樹脂(pp)的粘度則隨切變速度的增加而急劇下降。36 熱塑性樹脂存在這樣一種傾向：如果其熔體粘度對溫度敏感的話，對切變速度就表現(xiàn)得不敏感；相反，對切變速度敏感的話，對溫度就不敏感。唯一例外的樹脂是聚苯乙烯(ps),它的熔體粘度不僅對溫度敏感，而且對切變速度也敏感。 通過實(shí)際的注塑來考慮樹脂的熔體粘度，會得到很多啟發(fā)。如聚苯乙烯(ps)之所以是最容易成型加工的樹脂，就是因?yàn)樗芎唵蔚赝ㄟ^提高熔融溫度，或通過提高熔融樹脂注入到模具時(shí)的速度(注射速度)的方法來降低其樹脂粘度。374、材料結(jié)晶度的含義和

18、結(jié)晶的必要條件： 在聚合物中分子鏈具有穩(wěn)定規(guī)整排列者被稱為結(jié)晶型聚合物，否則為非結(jié)晶型或無定型聚合物。在這里，分子鏈的排列規(guī)整是聚合物結(jié)晶的必要條件。聚合物的結(jié)晶傾向僅是一種內(nèi)在能力的表現(xiàn)，只有在有利的外部條件下才能結(jié)晶，它一般發(fā)生在從高溫熔體向低溫固態(tài)的轉(zhuǎn)變過程中。一般情況下，結(jié)晶型聚合物具有耐熱性和較高的機(jī)械強(qiáng)度，而非結(jié)晶型聚合物則相反。結(jié)晶塑料是不透明的，大部份韌性好，具有良好或優(yōu)異的耐化學(xué)性能。385、常用結(jié)晶材料有： pe、pp、pa、pom、pbt、psu(聚砜)、lcp液晶聚合物、pps(聚苯硫醚)、cp(氯化聚醚或聚氯醚chlorinated polyether)、氟塑料(pt

19、fe、pctfe、pvdf、pvf、fep、pfa、etfe、ectfe)39非結(jié)晶料與結(jié)晶料的加工性能比較非結(jié)晶料結(jié)晶料加工溫度范圍較寬溫度波動(dòng)范圍小加熱和冷卻期間的粘度逐漸變化在熔體和固相之間有明顯的轉(zhuǎn)變溫度，即熔融溫度tm冷卻期間需帶走的熱量較少冷卻結(jié)晶時(shí)需帶走較多熱量用低脫模溫度防止制品變形可有較高的脫模溫度因成本原因用較低的模具溫度成型以較高的模具溫度來獲取合適的結(jié)晶度對于精密制品，用較高的模具溫度來減小內(nèi)應(yīng)力為控制制品質(zhì)量，模具溫度應(yīng)較高較小的收縮率，且受保壓時(shí)間和壓力影響很小較大的收縮率，需要足夠高的保壓壓力來改善縮水制品的性能取決于冷卻時(shí)內(nèi)應(yīng)力的大小 制品的性能取決于結(jié)晶溫度的

20、高低 406.注塑新材料1)木塑復(fù)合材料，具有木材的外觀和塑料的雙重特性，防腐、不易變形、機(jī)械性能好、堅(jiān)硬、持久、耐磨等優(yōu)點(diǎn)。成型方法有擠出、注射、熱壓；有取向性、厚度比塑料大，多為異型材、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，冷卻較困難，一般用水冷。2)lcp,中文名稱為液晶聚合物。它是一類新型的高分子材料，在熔融態(tài)時(shí)一般呈現(xiàn)液晶性。這類材料具有優(yōu)異的耐熱性能和成型加工性能。41 此外，有些液晶聚合物具有某些特殊的功能，如光導(dǎo)液晶聚合物、功能性液晶高分子分離膜及生物性液晶高分子等。一般熱致性液晶聚合物具有較好的流動(dòng)性，易加工成型。其成型產(chǎn)品具有液晶聚合物特有的皮芯結(jié)構(gòu)，樹脂本身具有纖維性質(zhì)，在熔融狀態(tài)下有高度的取向，故

21、可起到纖維增強(qiáng)的效果。 液晶聚合物的主要用途有：高強(qiáng)度、高剛性、耐高溫、電絕緣性等十分優(yōu)良，被用于電子、電氣、光導(dǎo)纖維、汽車及宇航等領(lǐng)域。熱致液晶聚合物還可與多種塑料制成聚合物共混材料，這些共混材料中液晶聚合物起到纖維增強(qiáng)的作用，可以大大提高材料的強(qiáng)度、剛性及耐熱性等。42 第三章、工藝控制應(yīng)注意的問題第三章、工藝控制應(yīng)注意的問題1、控制原則： 在變動(dòng)或調(diào)整成型條件前，應(yīng)先檢查機(jī)器、模具、材料是否正常、實(shí)際生產(chǎn)條件與成型條件表是否相符；然后，最好按照壓力-時(shí)間-溫度順序進(jìn)行，不要同時(shí)變更兩個(gè)或兩個(gè)以上條件，這樣才能在排除干擾的前提下，分析判斷新設(shè)條件的實(shí)際作用。432、注射壓力控制中應(yīng)注意的問

22、題： 在注射過程中，壓力急劇上升，最終達(dá)到一個(gè)峰值，這個(gè)峰值就是通常所說的注射壓力。1)實(shí)際施用壓力應(yīng)比充滿型腔壓力高。2)保壓壓力的作用： 第一階段，先以高速高壓注射把料筒內(nèi)已熔化的塑料充填薄壁制件的模腔約95的體積； 第二階段，以較低的注射壓力及注射速度繼續(xù)充填其余的5未填滿的模腔（分子定向）。44模腔內(nèi)的壓力變化下圖中，a1為稍短的保壓時(shí)間，制品的殘余應(yīng)力?。籥為正常的保壓時(shí)間；a2為稍長的保壓時(shí)間，制品的殘余應(yīng)力大。453)根據(jù)制件的形狀厚薄選用注射壓力。4)背壓壓力的調(diào)節(jié)：調(diào)節(jié)背壓閥(節(jié)流閥、溢流閥)亦即調(diào)節(jié)螺桿旋轉(zhuǎn)后退時(shí)注射油缸排油的速度，使油缸保持一定的壓力，也就是背壓壓力。背壓

23、所代表的是塑料塑化過程所承受的壓力，故又稱塑化壓力；背壓壓力、回料速度也可以多級控制。5)注射壓力和機(jī)臺螺桿的大小有關(guān)。6)多級壓力、速度控制注射成型。46背壓的多級控制和螺桿轉(zhuǎn)速的多級控制47483、注塑溫度控制中一些應(yīng)注意的問題;1)料筒溫度的調(diào)節(jié)應(yīng)保證塑料塑化良好，能順利注射充模又不引起分解。2)塑料熔融溫度主要影響加工性能，其次影響制件表面質(zhì)量和色澤。3)料溫與料筒設(shè)計(jì)形式有關(guān)，對螺桿注塑機(jī)，溫度計(jì)指示的溫度與實(shí)際溫度接近或略低1017。4)不同性能的塑料采取不同的溫控側(cè)重。 495)料溫的控制與制件模具有關(guān)。6)工藝調(diào)試過程應(yīng)以調(diào)節(jié)溫度為主。7)料筒前端和噴嘴部分的溫度對產(chǎn)品的表觀質(zhì)

24、量特別有意義。8)料筒溫度的配置，一般都是從進(jìn)料段到出料段依次遞升。9)注意螺桿注射機(jī)可能出現(xiàn)的“返膠”故障。504、注塑殘余應(yīng)力 脫模后，制件內(nèi)部保持的壓力與模外空間壓力的差值，稱為殘余應(yīng)力(即驟冷應(yīng)力，與構(gòu)型體積應(yīng)變、凍結(jié)分子取向、模溫、制件厚度、注射壓力、注射時(shí)間、料筒溫度等條件有關(guān))515、模溫的控制1)模溫影響成型周期及成形品質(zhì)，在實(shí)際操作當(dāng)中是由使用材質(zhì)的最低適當(dāng)模溫開始設(shè)定，然后根據(jù)品質(zhì)狀況來適當(dāng)調(diào)高。2)模溫是指在成形被進(jìn)行時(shí)的模腔表面的溫度，在模具設(shè)計(jì)及成形工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適當(dāng)?shù)臏囟龋€要能讓其均勻的分布。3)不均勻的模溫分布，會導(dǎo)致不均勻的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因

25、而使成型品易發(fā)生變形和翹曲。524)提高模溫的好處：a.加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。 b.使成型收縮較充分，后收縮減小。 c.提高成型品的強(qiáng)度和耐熱性。d.減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。 e.減少充填時(shí)的流動(dòng)阻抗，降低壓力損失。 f.使成形品外觀較具光澤及良好。g.減少遠(yuǎn)澆口部位的縮水機(jī)會。534)提高模溫的壞處：a.增加成型品發(fā)生毛邊的機(jī)會。 b.增加近澆口部位的縮水機(jī)會。 c.減少結(jié)合線的明顯程度。 d.增加冷卻時(shí)間。546.做好試模和模具保養(yǎng)工作1)試模的目的：1.1.檢查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除；1.2.對模具設(shè)計(jì)的合理性進(jìn)行評定并對成形工藝條件進(jìn)行探索，這將有益

26、于模具設(shè)計(jì)和成形工藝水平的提高。試模的結(jié)果是要保證以后生產(chǎn)的順利。552)試模注意事項(xiàng)2.1.確定使用的材料品牌、等級、型號2.2.確定模具編號正確、機(jī)型大小、射咀孔徑、長度、螺桿直徑2.3.檢查模具唧嘴、頂針、鑲件、滑塊(行位)、彈簧、螺絲等配件是否漏裝、反裝2.4.召集設(shè)計(jì)、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人到現(xiàn)場，并用之前的成形條件表調(diào)機(jī)，特別是最近一次試?；蛏a(chǎn)的。562.5.水口料配比一致2.6.選用成形工藝a.多級分段控制射膠b.找準(zhǔn)射膠位置、保壓切換位置：一出二個(gè)以上的產(chǎn)品，必須確認(rèn)進(jìn)膠是否平衡c.有問題時(shí)，要找出原因和變化規(guī)律2.7.模溫的設(shè)定、測量、記錄2.8.裝上運(yùn)水試模57第四章、注塑不良的成因

27、及對策第四章、注塑不良的成因及對策1.不良分析的步驟：1)檢查設(shè)備，包括注塑機(jī)、炮筒、料桶、模溫機(jī)、運(yùn)水等等2)檢查周邊的環(huán)境影響，如灰塵污染等3)檢查材料4)檢查模具是否正常5)檢查工藝參數(shù)是否正常6)調(diào)整工藝參數(shù)或其他故障7)修理模具或機(jī)器582.“不良品的界定與處理”1)什么是“良品”、什么是“不良品”？2)加工后可以使用嗎？3)真的有必要加工嗎？4)可以修模解決嗎？5)“不良品”如何確認(rèn)、如何處理？593.“消滅”嚴(yán)重不良的產(chǎn)品1)利用統(tǒng)計(jì)圖表，統(tǒng)計(jì)出當(dāng)月不良率最高的前10個(gè)產(chǎn)品2)每人每月負(fù)責(zé)解決2個(gè)有嚴(yán)重不良的產(chǎn)品3)后續(xù)跟蹤統(tǒng)計(jì)不良率4)運(yùn)用適當(dāng)?shù)莫?jiǎng)勵(lì)措施604.不良現(xiàn)象的觀察以

28、及原因如何有把握地觀察到不良現(xiàn)象？首先觀察其外觀是否與標(biāo)準(zhǔn)一致？不良品首先多由外觀顯現(xiàn)出來，如果外觀沒有問題，再檢查尺寸，外觀與尺寸都沒有問題時(shí)，再確認(rèn)產(chǎn)品強(qiáng)度。在成形現(xiàn)場作外觀檢查時(shí)，應(yīng)以標(biāo)準(zhǔn)樣本以及限度樣本比照方式來判斷。61縮水(也稱凹陷)：現(xiàn)象:主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。原因:1.供料不足。螺桿或螺桿頭磨損嚴(yán)重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生逆流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。2.噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使注射壓力變小，充模發(fā)生困難。623.澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。4.澆口過大，材料失去了剪切速率，材料

29、的黏度高，同樣不能使制品飽滿。5.澆口未開設(shè)在制品的厚壁部位。6.模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)置不合理。7.注射、保壓壓力過小。8.注射速度過低。9.模溫過低。10.射膠殘量過小或沒有殘量。11.原料太軟。63對策:1.檢查成型工藝卡與機(jī)臺參數(shù)是否相符2.檢查模溫，如產(chǎn)品是因膠位過厚而縮水，應(yīng)降低此處的模溫；如產(chǎn)品是因膠位過薄而縮水，則應(yīng)提高此處的模溫3.適當(dāng)增加保壓壓力，或延遲保壓4.對于膠位過薄的產(chǎn)品，盡量用提高射膠速度的方法5.塑件的澆口位置選擇在膠位最厚處可改善收縮6.塑件肉厚均勻可改善收縮64縮水65走不齊(也稱缺膠)：現(xiàn)象:產(chǎn)品殘缺、不完整，一般是在最后走膠處，模溫最低處，或排氣不良處。原因:

30、1.注塑機(jī)塑化容量小。2.料筒溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低。3.噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。4.塑料熔塊堵塞進(jìn)料通道。5.噴嘴冷料進(jìn)入模腔。6.注塑周期過短。7.模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。668.模具設(shè)計(jì)不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品局部斷面很?。荒Ｇ粌?nèi)排氣措施不力，澆口分配不平衡。9.進(jìn)料量調(diào)節(jié)不當(dāng)，或射膠殘量過小。10.注射壓力太低。11.注射時(shí)間短，螺桿退回太早。12.注射速度慢。13.料溫過低，特別是射咀溫度。14.塑料流動(dòng)性差。15.止逆環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損

31、過大；下料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象。67對策對策:1.檢查成型工藝卡與機(jī)臺參數(shù)是否相符2.清洗排氣槽或模具加排氣3.檢查射咀、唧咀是否堵塞，如堵塞應(yīng)清理干凈4.檢查模溫，如模溫過低需升高(排氣良好時(shí))；模溫過高則需降低(排氣不良時(shí)) 5.提高射膠壓力、射膠速度6.加大計(jì)量行程7.提高炮筒溫度(特別是射咀溫度)8.延長射膠時(shí)間68披鋒(毛邊)：現(xiàn)象:披鋒又稱飛邊、溢邊、溢料等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。原因:1.機(jī)器真正的合模力不足。2.合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿沒有伸直，或不平衡。3.模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平

32、行，或拉桿受力分布不均、變形不均。4.模具分型面精度差?；顒?dòng)模板變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的毛刺。695.模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開設(shè)位置不對稱、過偏，會令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。6.塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低。7.注射壓力過高或注射速度過快。8.加料量過大造成飛邊。9.料筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高。10.塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。11.塑料原料粒度大小不均，使加料量變化不定。70對策對策: :1.將模具表面抹干凈，檢查模具是否合緊2.降低射膠壓力、射膠速度3.提前保壓4

33、.降低保壓速度，特別是末段保壓速度5.降低料筒溫度，特別是射咀及第一段的溫度6.檢查模具溫度是否偏高(如運(yùn)水不通、模溫機(jī)失控等)7.fit模檢查，修理模具有披峰位置71噴射紋：現(xiàn)象: 當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，在流體前端停止發(fā)展的方向,有類似彎曲狀的蛇形紋路。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后迅速冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。 72原因:1.注射速度太快。2.注射速度單級。3.熔料溫度太低。4.澆口和模壁之間過渡不好。5.澆口太小。6.澆口位于截面厚度的中心，射膠時(shí)無障礙。73對策:1.降低注射速度

34、。2.采用多級注射速度：慢-快；用“短射法”，找準(zhǔn)射膠位置。一出多件的模具，必須檢查進(jìn)膠是否平衡。3.提高料筒溫度(對熱敏性材料只增加下料口附近的溫度)。增加螺桿背壓。4.澆口和模壁之間提供圓弧過渡。5.增加澆口數(shù)量，或加大澆口。6.澆口重定位，采用障礙注射。74射膠速度與噴射紋75凸片式或扇形澆口以避免噴射紋76重疊式或搭接式澆口以避免噴射紋77避免噴射紋的澆口設(shè)計(jì)(障礙注射)78燒焦、燒黑：現(xiàn)象：發(fā)生在澆口附近、流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的位置。熔料和擠入的空氣交接的地方，由于密度過于飽和、壓縮作用產(chǎn)生高溫，塑料氧化造成燒焦、燒黑。原因：1.模具排氣不良。2.螺桿背壓過高。3.射膠速度過快、射膠

35、壓力過大、射膠時(shí)間過長。4.料筒溫度過高。79對策：1.檢查模具排氣槽、孔是否堵塞2.降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速3.降低射膠速度、射膠壓力、射膠時(shí)間4.降低料筒溫度80夾水線(熔接痕、熔接縫)明顯：現(xiàn)象： 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域，以多股形式匯合時(shí)、以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。81原因：1.材料塑化不良，熔體溫度不均。2.模具溫度過低。3.流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。4.排氣不良或沒有排氣孔。5.料溫過低。6.螺桿轉(zhuǎn)速和背壓壓力過低。7.材料流動(dòng)性差或熱敏性高。8.使用了含硅脫模劑，使料流不能融合。9.產(chǎn)品壁厚小，嵌件位

36、置不當(dāng)。82對策：對策：1.檢查模溫、料溫是否正常2.提高前模溫3.加快射膠速度、提高射膠壓力4.模具加排氣5.提高料筒溫度6.提高螺桿轉(zhuǎn)速和背壓壓力7.改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料8.盡可能不用脫模劑9.改進(jìn)產(chǎn)品壁厚、嵌件位置83熔接縫84黑點(diǎn)、異物：現(xiàn)象：表現(xiàn)在白色、透明等類型的產(chǎn)品上的黑色、雜色污染物。原因：1.模具活動(dòng)部位有磨擦、掉鐵粉。2.車間環(huán)境污染。3.原料、水口料中有雜質(zhì)。4.烘干料斗未清干凈。5.料筒內(nèi)壁、螺桿頭沾有碳化變質(zhì)的材料。6.料筒內(nèi)壁有腐蝕、凹坑。85對策：1.檢查模具是否有掉鐵粉、油污、膠屎2.檢查模具頂部是否有灰塵掉入模腔內(nèi)3.檢查烘干料斗、料袋是否有污物、灰

37、塵4.檢查原料是否有雜質(zhì)5.用另一種干凈的透明或白色原料試啤6.拆射咀清理7.洗機(jī)處理8.聯(lián)絡(luò)維修部修理炮筒溫度，或拆炮筒清理86料花(銀紋、銀線)：現(xiàn)象：產(chǎn)品表面有銀白色、不規(guī)則、長短不一的線條。原因：1.噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。2.模具設(shè)計(jì)缺陷：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口排列不平衡、流道小、冷卻系統(tǒng)不合理，模溫差異大造成熔料在模內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞空氣通道。3.模具排氣不良。4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。875.料溫太高，造成分解。6.注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密

38、貼。7.注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔，造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。8.料量不足、加料緩沖墊過小、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。9.螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向料筒前端。10.原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會出現(xiàn)銀紋。8811.再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或比例太高(一般應(yīng)小于20%)12.原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積

39、集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。13.塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。14.材料不耐高溫，易受熱分解。15.產(chǎn)品壁厚太厚，表里冷卻速度不同。89對策：1.檢查射咀孔徑大小，以及是否堵塞2.檢查炮筒溫度是否失控(偏高)3.打少量空膠，看是否有烘干不徹底情況4.適當(dāng)延長烘干時(shí)間5.檢查原料是否有雜料或較多粉末，如有應(yīng)剔除雜料或過篩清除粉末6.檢查料斗底產(chǎn)是否積有料粉7.用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道慢速填滿澆口快速注射低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈 908.減少倒索量，適當(dāng)加大背壓9.檢查水口料的混入比例、水口料的回收次數(shù)10.降低射咀部位溫度11.不用或少用擴(kuò)散油 12.模具加

40、排氣、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)91變形彎曲:現(xiàn)象:產(chǎn)品明顯彎曲，平面度超過標(biāo)準(zhǔn)(正變形或負(fù)變形)，產(chǎn)品變形與過量收縮通常是由于制品設(shè)計(jì)不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。原因:1.澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。2.頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。3.模具溫度過高或運(yùn)水不通，4.料筒溫度過高。925.注射壓力太高或注射速度過慢。6.保壓壓力太大、保壓時(shí)間太長或冷卻時(shí)間太短。7.酞氰系顏料會影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。8.壁厚不均，變化突然或壁厚過小。9.制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。93對策：1.減小射膠壓力、射膠時(shí)間，加快射膠速度，以降低制品內(nèi)應(yīng)力2.產(chǎn)品如向前模方向彎曲，則降低前模溫，如產(chǎn)品向后模方向彎曲，則降低后模

41、溫3.用表面溫度計(jì)測量模具各部位模溫，如某一部位模溫異常(高出5以上)，則需疏通運(yùn)水或改變模具水路4.加長冷卻時(shí)間(不提倡使用)945.確認(rèn)產(chǎn)品是否在臺面堆積過多，或包裝方法不當(dāng)引起擠壓變形6.對于尼龍塑件，將產(chǎn)品放入沸水中浸泡(即調(diào)濕處理)7.如產(chǎn)品粘模，應(yīng)將粘模部位省順8.設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)膴A具定型，使產(chǎn)品達(dá)到要求9.模具增加加強(qiáng)筋95冷卻不均造成翹曲變形制品結(jié)構(gòu)造成變形96型腔壓力差異造成的收縮變形97使用夾具定型模具增加加強(qiáng)筋98浮纖：現(xiàn)象：加了玻璃纖維的材料成型后，可在產(chǎn)品表面看到銀白色的短線條狀物質(zhì)。原因：1.熔膠溫度低或模具溫度低。2.射膠壓力不足，造成玻纖在模腔內(nèi)不能與塑膠很好的結(jié)合，

42、使玻纖懸浮在產(chǎn)品表面。99對策：1.加快射膠速度2.提高射膠壓力3.提高模溫4.提高炮筒溫度5.改善模具排氣100脫皮、分層：現(xiàn)象:制品表面有翹起的片狀，用手撕拉時(shí)可大塊分離。原因:1.料筒、噴嘴溫度低。2.背壓低。3.對于pvc塑料，注射速度過快，或模具溫度低。4.不同塑料混雜或混入異物。101對策:1.檢查材料中是否混有其它種類材料，如有應(yīng)處理干凈2.檢查材料是否為同一牌號、同一級別3.減少脫模劑及擴(kuò)散油用量4.增大背壓、提高回料速度、料筒溫度102裂紋(龜裂)：現(xiàn)象:產(chǎn)品因過度注射，內(nèi)應(yīng)力過大,或脫模不順，在出模時(shí)或出模后引起開裂。原因:1.脫模斜度過小，或頂出機(jī)構(gòu)設(shè)置不當(dāng)。2.料筒溫度

43、低，或模具溫度低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。3.注射壓力高。4.保壓時(shí)間長。5.澆口太小，分流道太小或配置不當(dāng)。6.背壓過大。7.制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中(如尖角、缺口或厚度相差大、制品太薄、放鑲件注塑)。103對策:1.檢查頂出是否平衡2.檢查材料是否適用 3.升高模溫、升高料溫4.降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間，提前保壓5.降低背壓6.如需放金屬件注塑，檢查金屬件是否有進(jìn)行預(yù)熱6.加大澆口、分流道、脫模斜度、優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)延長有殘余應(yīng)力產(chǎn)品冷卻速度，必要時(shí)將產(chǎn)品投入熱水中，縵慢冷卻或?qū)a(chǎn)品過焗爐，以消除殘余應(yīng)力 104產(chǎn)品

44、脆、強(qiáng)度下降(材料分解)：現(xiàn)象：產(chǎn)品強(qiáng)度不夠，脆，容易斷裂。原因：1.機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。2.機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長，塑料容易老化。3.水口料回收次數(shù)太多或水口料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長。4.其它塑料摻雜污染、不良添加劑(如色種)污染、灰塵雜質(zhì)污染。5.熱電偶、溫控器或加熱系統(tǒng)失靈。6.料溫過高，或計(jì)量行程過大。105對策：1.檢查料筒溫度是否正常2.檢查水口料混入比例是否正確3.檢查材料中是否混有其它種類的材料4.降低炮筒溫度5.縮短原料在炮筒內(nèi)停留時(shí)間(減小計(jì)量行程，延遲回料，或改用螺桿直徑較小的機(jī)臺)6.用不加色種或色粉的原料

45、試生產(chǎn)106混色：現(xiàn)象:制品表面的顏色不一致，產(chǎn)品顏色不均勻，有雜色，或色粉擴(kuò)散不良。原因:1.在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。2.當(dāng)成型溫度過高，或在料筒的殘留時(shí)間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解。3.使用色母料時(shí)，顏料及其溶解液，與塑料的化學(xué)、物理特性方面的不相容。4.料筒內(nèi)有殘余的其他材料。5.止逆環(huán)磨損或破裂，材料不能徹底混煉、剪切。107對策:1.檢查原料是否混有雜質(zhì)、水口料是否干凈2.檢查成品，如混色是由于色粉擴(kuò)散不良，則需加適當(dāng)擴(kuò)散劑或混入部分水口料再生產(chǎn)；或加大射膠殘量、增大背壓；如仍不能解決，則需聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理3.拆射咀清理余料4.洗機(jī)處理，必要時(shí)

46、使用螺桿清洗劑清洗5.分解料筒清理、檢查螺桿及止逆環(huán)是否磨損或破裂108顏色偏黃：現(xiàn)象:透明或淺色的產(chǎn)品，顏色明顯不符，發(fā)黃。原因:1.物料污染。2.物料中揮發(fā)物太多。3.物料、著色劑、添加劑降解。4.烘干溫度過高或烘干時(shí)間過長。5.料筒溫度過高，或材料在料筒內(nèi)停留的時(shí)間過長。6.設(shè)備不干凈。7.環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上。8.熱電偶失靈；溫度控制系統(tǒng)失靈；電熱圈(或遠(yuǎn)紅外加熱裝置)損壞。109對策:1.檢查材料、水口料是否受到污染， 2.檢查烘干溫度是否正常，烘干時(shí)間是否過長3.檢查料筒是否干凈，溫控、電熱是否正常4.降低料筒溫度5.減小射膠殘量，或更換小機(jī)臺

47、6.減小水口料混入比例7.反饋給物料部門110字影(流紋)：現(xiàn)象:產(chǎn)品有文字、商標(biāo)的附近表面，有類似氣紋的不規(guī)則紋路現(xiàn)象。原因:1.經(jīng)過文字、商標(biāo) 凸點(diǎn)等位置時(shí)，射膠速度過快。 2.此處模具溫度過低。 3.水口位置或入水方向不恰當(dāng)。111對策:1.分段控制射膠，找準(zhǔn)位置2.經(jīng)過文字、商標(biāo)時(shí)，射速應(yīng)放慢3.升高前模模溫4.改變進(jìn)膠位置或入水方向112烘印(應(yīng)力痕、骨影)：現(xiàn)象：制品有頂針、骨位、柱子、膠位厚薄突變處的對應(yīng)背面，會形成暗影，在對著45的光線折射下特別明顯。原因：1.目前普遍認(rèn)為此現(xiàn)象與充填時(shí)剪切應(yīng)力集中有關(guān)，還沒有研究出形成的最終原因。2.加強(qiáng)筋的厚度不合適，也是造成應(yīng)力痕的主要原

48、因，一般情況下，加強(qiáng)筋的厚度應(yīng)不超過塑件壁厚的0.8倍。3.用moldflow也可以分析出來，看shearstress這個(gè)結(jié)果，在膠厚突變的地方，可以發(fā)現(xiàn)厚的地方和薄的地方剪切應(yīng)力有比較明顯的差異，這種差異有時(shí)出現(xiàn)在流動(dòng)過程中，有時(shí)出現(xiàn)在保壓過程中。113對策：1.升高前模模溫2.降低射膠、保壓壓力，使產(chǎn)品稍縮水3.降低炮筒溫度4.換用孔徑較小的射咀5.使用流動(dòng)性稍差的原料試啤6.產(chǎn)品出模后，立即用棉布沾上少許磨砂膠(或機(jī)油)擦拭產(chǎn)品表面1147.模具噴粗砂8.設(shè)計(jì)模具時(shí)，如果外觀面處恰好是弧面，則沒關(guān)系；如外觀面是平面，則必須做一段斜面過渡。對于1.2mm及以下的厚度，如果從薄處向厚處充填，

49、斜面長度與厚度變化的比值要做到5倍。斜面與平面交接處最好以圓角過渡。如果從厚向薄處充填，所處位置應(yīng)力容易釋放，要做到3倍9.盡量避免肉厚的突變，加強(qiáng)筋不能過厚10.更改進(jìn)膠口位置，使注射時(shí)先充填表面，后充填骨位；考慮改用熱流道水口115烘印案例116紋面偏?。含F(xiàn)象:紋面產(chǎn)品有表面紋路，沒有光澤，灰暗。原因:1.膠件的熱量不能及時(shí)被模具帶走。2.膠件過于飽滿。3.紋面過粗，在光線折射時(shí)，吸收了大部份光線，反射的光線很少。117對策:1.降低前模溫2.降低射膠壓力、射膠速度，使產(chǎn)品稍縮水3.模具重新噴砂118模漬：現(xiàn)象：制品表面粘附有污漬狀的物質(zhì)。原因：1.模面有氧化分解的材料。2.料溫過高。 3

50、.模具排氣不良。對策：1.隔一段時(shí)間洗模一次2.適當(dāng)降低料溫3.疏通模具排氣119水口拖膠絲：現(xiàn)象:開模時(shí)，在水口的末端拉出細(xì)長的膠絲，連綿不斷。原因:1.射咀流涎。2.背壓過大。3.料溫過高。對策:1.加大倒索量2.減小背壓3.降低射咀溫度4.移動(dòng)射膠，或使用自鎖式射咀120制品尺寸偏大(指外尺寸,內(nèi)尺寸則相反)：現(xiàn)象：制品尺寸大于規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)值。原因：1.膠量過多。 2.射出過飽。 3.冷卻過于充分。 4.機(jī)臺故障。 121對策：1.減計(jì)量行程2.縮短注射時(shí)間 3.減小射膠壓力、保壓壓力4.提前保壓(保壓切換位置加大)5.縮短冷卻時(shí)間6.升高模溫，減小背壓7.修理機(jī)臺122制品尺寸不穩(wěn)定：現(xiàn)

51、象：制品尺寸波動(dòng)，時(shí)大時(shí)小。原因：1.材料顆粒大小不規(guī)則、加料系統(tǒng)不正常。2.換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。3.材料含濕量較大。4.澆口、流道、型腔尺寸不準(zhǔn)。5.一出多件模具，模腔尺寸有偏上限，有偏下限。1236.背壓或控溫不穩(wěn)定。7.液壓系統(tǒng)故障。8.螺桿的止逆環(huán)磨損或破裂。9.模溫不均或冷卻回路不當(dāng)，致模溫控制不合理。10.注射壓力過低。11.注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。12.料筒溫度過高，或成型周期不穩(wěn)定。124對策：1.檢查材料顆粒是否均勻，是否同一批次2.檢查一次射膠時(shí)間、射膠殘量是否穩(wěn)定 3.檢查、測量模溫，運(yùn)水連接是否正常4.檢查機(jī)臺下料口處的冷卻水，以及是否有架橋、結(jié)塊現(xiàn)象 5.調(diào)

52、整射膠壓力、時(shí)間、料溫、背壓 6.盡可能用全自動(dòng)生產(chǎn)方式，使周期穩(wěn)定7.修理模具尺寸至中間標(biāo)準(zhǔn)值 125制件殘余應(yīng)力的減小：制件殘余應(yīng)力的減?。?.模具和注塑工藝對殘余應(yīng)力的影響：序號條件增大應(yīng)力減小應(yīng)力1料筒溫度低高2模溫低高3制件冷卻速度快慢4注射速度慢快5注射壓力高低6注射時(shí)間長短7制件厚度薄厚8澆口大小小大1262.制件殘余應(yīng)力開裂檢查 帶有殘余應(yīng)力的制件是否會在使用環(huán)境中開裂,有幾個(gè)方法可以進(jìn)行預(yù)先診斷： 對于聚苯乙烯，在室溫下用煤油； 對于高密度聚乙烯，在80下用2%的洗滌劑溶液； 對于聚丙烯，在80下用63%(重量百分比)的三氧化鉻與水的混合物。 對abs、ps，可用冰醋酸溶液。

53、1273.退火處理 某些有開裂傾向的制件，可以用退火熱處理方法來消除內(nèi)應(yīng)力，從而減少裂紋的形成。首先，將成形品加熱(通常是在玻璃化溫度附近)并保持一定時(shí)間，然后再讓其緩慢地自然冷卻，使發(fā)生裂紋處的大分子能自由活動(dòng)、回復(fù)原來狀態(tài)，結(jié)晶比較完全，制品剛性提高，密度變化小、不易變形和開裂。這種退火熱處理法一般在成形后立即進(jìn)行。1284.調(diào)濕處理(煮水處理) 對于尼龍塑件,為了改善內(nèi)應(yīng)力分布狀況及塑料內(nèi)的晶體結(jié)構(gòu)，提高制件韌性，保持尺寸相對穩(wěn)定，可以進(jìn)行調(diào)濕處理，其效果比退火處理更佳。方法是將制件浸入沸水或醋酸鉀水溶液(比例為1.25:100, 沸點(diǎn)121)中,浸泡時(shí)間視制件最大壁厚而定,從2小時(shí)至1

54、6小時(shí)不等。調(diào)濕處理對改善制品內(nèi)的晶體結(jié)構(gòu)，提高制品韌性，改善內(nèi)應(yīng)力分布狀況也有好處，而且效果比退火處理更佳。129 第五章、透明制件缺陷處理第五章、透明制件缺陷處理銀紋(裂紋、爍斑):現(xiàn)象、原因:由充填寫和冷卻過程中，內(nèi)應(yīng)力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力，使樹脂發(fā)生流動(dòng)上取向，而和非流動(dòng)取向產(chǎn)生折光率不同而生閃光絲紋，當(dāng)其擴(kuò)展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。130對策:1.消除污染(包括水份)2.清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞3.增大注射壓力4.增大或減小背壓，減小回料速度5.降低料溫5.改善流道及型腔排氣狀況6.縮短成形周期7.用退火法消除銀紋：對聚苯乙烯在78時(shí)保持15分鐘，或在50時(shí)保持1小

55、時(shí)。對聚碳酸脂在160或以上保持3-10分鐘。131氣泡(真空泡、制件收縮空洞)：現(xiàn)象： 從外表可看到的制品內(nèi)部空洞。原因： 在模具冷卻過程中，因充模不足，產(chǎn)品表面又過快冷卻，制件由內(nèi)向外收縮而形成“真空泡”。132對策：1.提高射膠壓力，增加背壓，射膠速度、射膠時(shí)間、計(jì)量停止位置，使充填飽滿，防止?jié)部凇⒘鞯赖脑缙诶鋮s。適當(dāng)延長注射時(shí)間，用足夠壓力將熔料繼續(xù)向業(yè)已充滿的型腔注入，補(bǔ)償收縮2.澆口及流道要開得足夠大，使壓力能充分傳遞，厚的制件如透明鏡片等，澆口常常開得和制件一樣大，而且澆口要開在制件最厚的部位1333.調(diào)整料筒溫度(升高或降低)并烘干材料，盡量降低料溫，比如對厚的透鏡及其他厚制件

56、，料溫低至200，特殊的，還可降至1804.用升高模溫的辦法，將模溫控制在70905.補(bǔ)救辦法：縮短冷卻時(shí)間，在盡量高的溫度下提前從模具上脫出制件，隨即投入70的熱水盆中(正常生產(chǎn)時(shí)以盤管加熱，維持溫度)保持1020分鐘，使制件緩慢冷卻134低光潔度(表面光澤差):現(xiàn)象: 制品表面粗糙，不夠反光。原因: 由于模具粗糙度大，另一方面冷卻過快，使樹脂不能復(fù)印模具表面的狀態(tài)，使其表面產(chǎn)生微小凹凸不平，而使產(chǎn)品失去光澤。135對策:1.升高料溫、注射壓力、注射速度2.升高模溫3.延長冷卻時(shí)間4.改善澆口的設(shè)置136震紋(波紋)：現(xiàn)象: 是指從直澆口為中心形成的密集波紋。原因:熔體粘度過大，前端料已在型

57、腔冷卻，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現(xiàn)震紋。137對策:1.升高料溫，特別是射嘴溫度2.增大注射壓力、速度3.升高模溫10204.改善流道、澆口尺寸，拋光射嘴孔及流道改善模具排氣狀況，設(shè)置足夠大的冷料井138泛白、霧罩：現(xiàn)象： 即霧暈，制品表面象有一層霧籠罩著。對策： 主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。139對策：1.清除包括水汽在內(nèi)的污染2.材料充分干燥 3.增大注射壓力、背壓4.升高模溫、料溫5.縮短注塑周期140白煙、黑斑：現(xiàn)象： 制品表面似白煙覆蓋。原因： 主要由于塑料在料筒內(nèi)，因局部過熱而使樹脂產(chǎn)生分解或變質(zhì)而形成的。141對策：1.清除料筒及原料中的不同塑料污染2.篩除料粉，因其熱敏性大，很容易發(fā)生氧化降解3.降低料溫4.減少材料在料筒內(nèi)停留時(shí)間5.澆注系統(tǒng)盡量大6.增加模具排氣142 第六章、注塑新工藝、新技術(shù)介紹第六章