注塑工藝條件的控制

1、注塑工藝條件的控制 注射速度的程序掌握 注射速度的程序掌握是將螺桿的注射行程分為34個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如：在熔融塑料剛開頭通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消退流痕和削減制品的殘余應力等。 低速充模時流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內應力低，制品內外各向應力趨于全都（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特殊是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時間連續(xù)較長簡單使制件出現(xiàn)分層和結合不

2、良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。 高速注射時，料流速度快，當高速充模順當時，熔料很快布滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度，消退了接縫線現(xiàn)象及分層現(xiàn)象，收縮凹陷小，顏色勻稱全都，對制件較大部分能保證豐滿。但簡單產生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現(xiàn)充模不均的現(xiàn)象。對于高黏度塑料有可能導致熔體裂開，使制件表面產生云霧斑。 下列狀況可以考慮采用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件采用 低壓慢速不能完全布滿型腔各個角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到達薄壁處易

3、冷凝而滯留，必需采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前馬上進入型腔的；（3）用玻璃纖維增加的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流淌性差，為了得到表面光滑而勻稱的制件，必需采用高速高壓注射的。 對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。 注射壓力的程序掌握 通常將注射壓力的掌握分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的掌握。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是特別重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。假如每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度全都，那麼

4、制品的比容就不會發(fā)生轉變。在恒定的模塑溫度下，打算制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力馬上降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飛邊。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.60.8mpa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。 三級壓力注射既能使制件順當充模，又不會出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件

5、的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。 注入模腔內塑料填充量的程序掌握 采用預先調整好一定的計量，使得在注射行程的終點四周，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量），依據模內的填充狀況進一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調整制品的收縮率。 螺桿背壓和轉速的程序掌握 高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的掌握。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最終在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，削減螺桿的轉動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周