質(zhì)量管理五大工具

1、質(zhì)量管理五大工具質(zhì)量管理五大工具1總體介紹2 SPC3 MSA4 FMEA5 APQP6 PPAP1總體介紹質(zhì)量管理五大工具，也稱品管五大工具。包括：1.統(tǒng)計(jì)過程控制(spcStatistical Process Control )； 2.測(cè)量系統(tǒng)分析(MSA Measure System Analyse)；3. 失效模式和效果分析(FMEA Failure Mode & Effect Analyse)； 4.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP Advaneed Product Quality Planning )； 5.生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP Production Part Approva

2、l Process )b5E2RGbCAP2 SPC 2.1 概念SPC是 一種制造控制方法，是將制造中的控制項(xiàng)目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程 恢復(fù)正常的方法。p1EanqFDPw利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異SPC能解決之問題1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良 率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。2.預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)3. 分辨特殊原因：作為局部問題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。 4. 善用機(jī)器設(shè)備：估

3、計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器 生產(chǎn)適當(dāng)零件。 5. 改善的評(píng)估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。 DXDiTa9E3d2.2 目的對(duì)過程做出可靠有效的評(píng)估； 確定過程的統(tǒng)計(jì)控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； 為過程提供一個(gè)早期報(bào)警系統(tǒng)，及時(shí)監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生； 減少對(duì)常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性，定時(shí)的觀察以及系統(tǒng)的測(cè)量方法替代了大量的檢測(cè)和驗(yàn)證工作 1 。 2.3 計(jì)算表 RTCrpUDGiTPp 和 Ppk 不合格率計(jì)算能力比值 PP 不合格（雙邊） Ppk 不合格（單邊）0.50 133,620 133,6200.60 71,860 71,8600.70 35,730 35

4、,7300.80 16,396 16,3960.90 6,934 6,9341.00 2,700 2,7001.10 966 9661.20 318 3181.30 96 961.40 26 261.50 7 71.60 2 21.700.3400.3401.800.0600.0601.900.0120.0122.000.0020.002CPK是 Complex Process Capability index的縮寫，是現(xiàn)代企業(yè)用于表示制程能力的指標(biāo)。制程能力強(qiáng)才可能生產(chǎn)出質(zhì)量、可靠性高的產(chǎn)品。而PPK是 SPC中控制圖中用來計(jì)算工序能力或叫過程能力的指數(shù)，是指考慮過程有偏差時(shí)，樣本數(shù)據(jù)的 過

5、程性能。 5PCzVD7HxACPK與 PPK的 區(qū)另U：1、CPK 主要是子組間的變差產(chǎn)生，所以數(shù)據(jù)要分組，也就是說，采值是進(jìn)行分組，涉及到子組，子組容量，采值頻次等。它針對(duì)的是一個(gè)長期的過程。做CPK時(shí)，過程要求受控。 jLBHrnAILg2、PPK是整體變差的影響，它不考慮采值的過程，可以連續(xù)采值也可以間斷采值。3、 PPK的評(píng)價(jià)過程是穩(wěn)定過程，PPK可以不是穩(wěn)定的過程；CPK勺樣本容量是 3050, PPK的樣本容量是大于或等于 100; CPK評(píng)價(jià)的是單批（幾小時(shí) 或幾天），PPK 評(píng)價(jià)的是多批（幾周或幾個(gè)月）。CPK=1.33（ 1.5的偏離）是4 a的水平，合格率達(dá)到 99.37

6、9%。根據(jù)PPAF手冊(cè)在汽車行業(yè) 量產(chǎn)階段CPK的接受準(zhǔn)則是1.67。但1.33表 示目前尚可接受，需要改進(jìn) 。 xHAQX74J0X4、CPK- 過程能力指數(shù)（短期的）5、PPK- 過程性能指數(shù)（長期的6、“ PPK是進(jìn)入大批量生產(chǎn)前，對(duì)小批生產(chǎn)的能力評(píng)價(jià)，一般要求> 1.67 ;而CPK是進(jìn)入大批量生產(chǎn)后，為保證批量生產(chǎn)下的產(chǎn)品的品質(zhì)狀況不至于 下 降，且為保證與小批生產(chǎn)具有同樣的控制能力，所進(jìn)行的生產(chǎn)能力的評(píng)價(jià)，一般要 求1.33 ； 般來說，CPK需要借助PPK的控制界限來作控制。LDAYtRyKfE一個(gè)產(chǎn)品品質(zhì)的形成需要許多過程 （工序），其中有一些過程對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)好壞 起至關(guān)重

7、要的作用，這樣的過程稱為關(guān)鍵過程，SPC控制圖應(yīng)首先用于關(guān)鍵過程，而不是所有的工序。以上是 SPC控制圖實(shí)施的八大步驟：Zzz6ZB2Ltk1 、 識(shí)別關(guān)鍵過程一個(gè)產(chǎn)品品質(zhì)的形成需要許多過程 （工序），其中有一些過程對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)好壞起至 關(guān)重要的作用，這樣的過程稱為關(guān)鍵過程，SPC控制圖應(yīng)首先用于關(guān)鍵過程，而不是所有的工序。因此，實(shí)施 SPC首先是識(shí)別出關(guān)鍵過程。然后，對(duì)關(guān)鍵過程進(jìn)行分析 研究，識(shí)別出過程的結(jié)構(gòu)（輸入、輸出、資源、活動(dòng)等）。 dvzfvkwMI12、確定過程關(guān)鍵變量（特性）對(duì)關(guān)鍵過程進(jìn)行分析 （可采用因果圖、排列圖等） ，找出對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響最大的變 量（特性）。3、制定過程控制計(jì)

8、劃和規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)這一步往往是最困難和費(fèi)時(shí)，可采用一些實(shí)驗(yàn)方法參考有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。4、過程數(shù)據(jù)的收集、整理5、過程受控狀態(tài)初始分析采用分析用控制圖分析過程是否受控和穩(wěn)定，如果發(fā)現(xiàn)不受控或有變差的特殊原 因，應(yīng)采取措施。注意：此時(shí)過程的分布中心（X）和均差C、控制圖界限可能都未知。6、過程能力分析只有過程是受控、穩(wěn)定的，才有必要分析過程能力，當(dāng)發(fā)現(xiàn)過程能力不足時(shí)，應(yīng) 采取措施。7、控制圖監(jiān)控只有當(dāng)過程是受控、穩(wěn)定的，過程能力足夠才能采用監(jiān)控用控制圖，進(jìn)入SPC實(shí)施階段。8、監(jiān)控、診斷、改進(jìn)在監(jiān)控過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)分析原因，采取措施，使過程恢復(fù)正 常。對(duì)于受控和穩(wěn)定的過程，也要不斷改進(jìn)，減小變差的

9、普通原因，提高質(zhì)量降低成 本。 rqyn14ZNXI誤區(qū)之一：沒能找到正確的管制點(diǎn)不知道哪些點(diǎn)要用管制圖進(jìn)行管制 , 花費(fèi)大量的時(shí)間與人力 ,在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行管制熟不知,SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）那么重點(diǎn)尺寸 性能如何確定呢？ 通常應(yīng)用FMEA勺方法，幵發(fā)重要管制點(diǎn).嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn)，都是考慮的對(duì)象.（如果 客戶有指明 , 依客戶要求即可 ）; EmxvxOtOco誤區(qū)之二：沒有適宜的測(cè)量工具 .計(jì)量值管制圖 , 需要用測(cè)量工具取得管制特性的數(shù)值 . 管制圖對(duì)測(cè)量系統(tǒng)有很 高的要求.通常,我們要求GR&F不大于10%.而在進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析之前,要事先確認(rèn)測(cè)量儀器的分辨力,

10、要求 測(cè)量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度 , 方可用于制程的解析 與管制 , 否則, 管制圖不能識(shí)別過程的談判 . 而很多工廠勿略了這一點(diǎn) , 導(dǎo)致做出來的管 制圖沒辦法有效的應(yīng)用 , 甚至造成誤導(dǎo) ; SixE2yXPq5誤區(qū)之三：沒有解析生產(chǎn)過程 , 直接進(jìn)行管制管制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟 : 解析與管制 .在進(jìn)行制程管制之前 , 一定要進(jìn)行解 析. 解析是目的是確定制程是的穩(wěn)定的 ,進(jìn)而是可預(yù)測(cè)的 , 并且看過程能力是否符合要求 從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關(guān)重要的制程信 息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入管制狀態(tài)

11、。 6ewMyirQFL 誤區(qū)之四：解析與管制脫節(jié)。在完成制程解析后，如果我們認(rèn)為制程是穩(wěn)定且制程能力可接受的，那么， 就進(jìn)入管制狀態(tài)。制程控制時(shí)，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在管 制圖上 進(jìn)行描點(diǎn)。那么，管制時(shí)管制圖的管制線是怎么來的呢？管制圖中的管制線是 解析得來的，也就是說，過程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠 沒 能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。 kavU42VRUs 誤區(qū)之五：管制圖沒有記錄重大事項(xiàng)。要知道，管制圖所反應(yīng)的是“過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入的要項(xiàng)為 5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對(duì)生產(chǎn)

12、出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品的變差過大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動(dòng)所引起的。如果這些變動(dòng)會(huì)引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會(huì)在XBAR圖或R 圖上反映出來，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動(dòng)。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契 y6v3ALoS89機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找管制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。M2ub6vSTnP誤區(qū)之六：不能正確理解 XBAR圖與R圖的含義。當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得

13、哪些有用的資訊呢?這要從XBAR及 R圖所代表的意義來進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？ R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢(shì)，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，有明分組是合理的；組間 變差沒有特殊原因時(shí)，表明我們?cè)谝欢螘r(shí)間內(nèi)，對(duì)過程的管理是有效的、可接受的。 所以，我們一般先看 R圖的趨勢(shì)，再看 XBAR圖。OYujCfmUCw誤區(qū)之七：管制線與規(guī)格線混為一談當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了。規(guī)格線是

14、由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計(jì)者決 定的， 管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點(diǎn)的變動(dòng)只能用來判斷過程是否穩(wěn)定 受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，管 制 線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點(diǎn)跑 出管制界線的機(jī)會(huì)只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時(shí)，往往畫蛇添足，在管制 圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有 必要的。 eUts8ZQVRd誤區(qū)之八：不能正確理解管制圖上點(diǎn)變動(dòng)所代表的意思我們常常以七點(diǎn)連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異

15、常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品 管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對(duì)這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有 三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在 4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也 就是我們所說的異常。 sQsAEJkW5T誤區(qū)之九：沒有將管制圖用于改善大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測(cè) 與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實(shí)，當(dāng)管制圖的點(diǎn)顯示 有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是

16、過程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯 到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進(jìn)行改善時(shí)，往 往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會(huì)取得很好的效果。 GMsIasNXkA誤區(qū)之十：管制圖是品管的事情SPC 成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原 因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解 過度調(diào)整的概 念, 等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會(huì)被認(rèn)為是品管人員的 事，而其實(shí)我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更 多的是由 生產(chǎn)過程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這

17、些觀念， 大部分人 TIrRGchYzg員都會(huì)認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的， 我們需要全員對(duì)管制圖的關(guān)注。 7EqZcWLZNX3 MSA一是確保測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測(cè)量系統(tǒng)分析(MSA方法對(duì)獲得測(cè)量數(shù)據(jù) 的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行評(píng)估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗(yàn)設(shè)計(jì)、方差分析、回歸分析等。 MSA( MeasurementSystemAnalysis )使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和 圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析。 lzq7IGf02E測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA是對(duì)每個(gè)零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行分析，評(píng)

18、定測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測(cè)量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。 zvpgeqJ1hkMSA勺目的：了解測(cè)量過程，確定在測(cè)量過程中的誤差總量，及評(píng)估用于生產(chǎn)和過程控制中的 測(cè)量系統(tǒng)的充分性。MSA促進(jìn)了解和改進(jìn)（減少變差）。NrpoJac3v1在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測(cè)量數(shù)據(jù)去分析過程的狀 態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必 須從兩方面來保證： 1nowfTG4KI1）是確保測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA方法對(duì)獲得測(cè)量數(shù)據(jù) 的測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行評(píng)估；2）是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗(yàn)設(shè)計(jì)、方差分析、回歸分析等。

19、MSA使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析， 以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來說是否合適，并確定測(cè)量系統(tǒng)誤 差的主要成分。 4 FMEAfjnFLDa5Zo在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測(cè)故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。FMEA是 一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA （故障影響分析）的組合。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分 析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí) 性是成功實(shí)施FMEA勺最

20、重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行 為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。FMEA實(shí)際是一 組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品 / 過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評(píng)價(jià)體 系對(duì)找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評(píng)估；列 tfnNhnE6e5出故障起因 / 機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此 FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA過程FMEA 使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì) FMEA和過程FMEA最為常用。HbmVN777sLFMEA勺目的1) 能夠容易、低成本地對(duì)產(chǎn)品或過程進(jìn)行修改，從而減輕事后修改的危機(jī)。2) 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。5 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃)是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。 定義及其他知識(shí)點(diǎn)： 產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來 確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意