氧氣管道安裝規(guī)定

1、8 氧氣管道 8.1 管道布置及安全間距 8.1.1 氧氣管道應(yīng)敷設(shè)在不燃燒體的支架上。 8.1.2 架空氧氣管道應(yīng)在管道分岔處、與架空電纜的交叉處、 無分岔管道每隔 80100 m 處以及進出裝置或設(shè)施等處,設(shè)置防雷、 防靜電接地措施。 8.1.3 出氧氣廠（站、車間）邊界閥門后、氧氣干管送往一個 系統(tǒng)支管閥門后、進車間閥門后、調(diào)壓閥組前和調(diào)壓閥前、后的氧氣 管道宜設(shè)阻火銅管段。 當(dāng)氧氣調(diào)節(jié)閥組設(shè)置獨立閥門室或防護墻時，&#

2、160;手動閥門的閥桿宜 伸出防護墻外操作。若不單獨設(shè)置閥門室或防護墻時，氧氣調(diào)節(jié)閥前 后 8 倍調(diào)節(jié)閥公稱直徑的范圍內(nèi)，應(yīng)采用銅合金（含鋁銅合金除外） 或鎳合金材質(zhì)管道。 8.1.4 氧氣管道嚴禁穿過生活間、辦公室，不宜穿過不使用氧 氣的房間， 若必須穿過時， 則在該房間內(nèi)應(yīng)采取防止氧氣泄漏等措施。 8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區(qū)域，必須通過時，應(yīng)在 該管段增設(shè)隔熱設(shè)施，管壁溫度不應(yīng)超過 70。嚴禁明火及油污靠 近氧氣管道及閥門。&#

3、160;8.1.6 氧氣管道的彎頭、三通不應(yīng)與閥門出口直接相連。調(diào)節(jié) 閥組、干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門，其出口側(cè) 的管道宜有長度不小于 5 倍管道公稱直徑且不小于 1.5 m 的直管段。 8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設(shè)備用軟管連接時，供 氧閥門及切斷閥應(yīng)設(shè)在用不燃燒體材料制作的保護箱內(nèi)。8.1.8 氧氣管道宜架空敷設(shè)。氧氣管道可沿生產(chǎn)氧氣或使用氧 氣的建筑物構(gòu)件上敷設(shè)。廠房內(nèi)架空氧氣管道的法蘭、螺紋、閥門等 易泄漏處下方，不應(yīng)

4、有建筑物。 8.1.9 架空氧氣管道與建、構(gòu)筑物特定地點的最小間距要求應(yīng) 按表 6 執(zhí)行。 表 6 架空氧氣管道、管架與建筑物、構(gòu)筑物、鐵路、道路等之 間的最小凈距 單位為米 最小水平凈 最小垂直凈 名 稱 距 距 建筑物有門窗的墻壁外邊或突出部分外邊 3.0 - 最小水平凈 最小垂直凈 距 距 建筑物無門窗的墻壁外邊或突出部分外邊 1.5

5、0;非電氣化鐵路鋼軌 3.0 5.5 電氣化鐵路鋼軌 3.0 6.6 道路 1.0 5.0 人行道 0.5 2.5 廠區(qū)圍墻（中心線） 1.0 照明、電信桿柱中心 1.0 熔化金屬地點和明火地點 10.0 注 1：表中最小水平凈距：管道自外壁算起；城市道路自路面邊緣算起； 公路自路肩邊緣算起；鐵路自軌外側(cè)或按建筑界限算起；人行道自 外沿算起。 注 2：表中最小垂直凈距

6、：管道自防護設(shè)施的外緣算起；管架自最低部分 算起；鐵路自軌面算起；道路自路拱算起；人行道自路面算起。 注 3：當(dāng)有大件運輸要求或在檢修期間有大型起吊設(shè)施通過的道路，其 最小垂直凈距應(yīng)根據(jù)需要確定。 注 4：表中與建筑物的最小水平凈距的規(guī)定，不適用于沿氧氣生產(chǎn)車間 或氧氣用戶車間建筑物外墻敷設(shè)的管道。 8.1.10 架空氧氣管道與其它管線之間最小間距要求應(yīng)按表 7 執(zhí)行。 名 稱 架空氧氣管道與其它架空管線之間的最小凈距 單位為米 名&#

7、160;稱 最小并行凈距 最小交叉凈距 給水管、排水管 滿足檢修要求 0.10 蒸汽管 0.25 0.10 不燃氣體管 滿足檢修要求 0.10 燃氣管、燃油管 0.50 0.25 吊車的敞開式滑觸線 1.50 0.50 10kV 及以下的絕緣電纜 1.00 0.50 10kV 及以下有套管的絕緣電 0.50 0.50 纜 插接式

8、母線、懸掛式干線 1.50 0.50 非防爆開關(guān)、插座、配電箱 1.50 1.50 與架空裸電纜： 66kV35 kV 最高桿（塔）高 4.0 10kV3 kV 最高桿（塔）高 3.0 3 kV 以下 最高桿（塔）高 1.5 表7 注 1：氧氣管道與燃氣管并行敷設(shè)時，當(dāng)管道采用焊接連接結(jié)構(gòu)且無閥 門時，其最小并行間距可減小到 0.25m。 注

9、60;2：氧氣管道的閥門及管件接頭與燃氣、燃油管道上的閥門及管件接 頭，應(yīng)沿著管道軸線方向錯開一定距離；當(dāng)必須設(shè)置在一處時，則應(yīng)適當(dāng)?shù)?#160;擴大管道之間的凈距。 注 3：電氣設(shè)備與氧氣引出口不能滿足上述距離要求時，可將兩者安裝 在同一柱子的相對側(cè)面；當(dāng)柱子為空腹時，應(yīng)在柱子上裝設(shè)不燃燒體隔板局 部隔開。 注 4：與滑觸線的凈距系指氧氣管道在其下方時的要求，此時在氧氣管 道與滑觸線之間宜設(shè)隔離網(wǎng)。 注 5：在路徑受到限制的地區(qū)，架空氧氣管道與 10kV 及以下架空裸電纜&

10、#160;的最小并行凈距，可參照 DL/T5220 執(zhí)行。 8.1.11 氧氣管道與乙炔、氫氣管道共架敷設(shè)時，應(yīng)在乙炔、氫 氣管道的下方或支架兩側(cè)；與油質(zhì)、有可能泄漏腐蝕性介質(zhì)的管道共 架時，應(yīng)設(shè)在該類管道的上方或支架兩側(cè)。 8.1.12 氧氣管道在不通行地溝敷設(shè)時，應(yīng)符合下列要求： a） 溝上應(yīng)設(shè)防止可燃物料、火花侵入的蓋板，地溝及蓋板應(yīng) 是不燃燒體材料制作；地溝應(yīng)能排除積水；嚴禁油脂及易燃物漏入地 溝內(nèi)； b） 地溝內(nèi)氧氣管道不應(yīng)設(shè)閥門、法蘭、螺紋等易

11、泄漏接口； c） 地溝內(nèi)氧氣管道與同溝敷設(shè)的管線間距參照表 7 執(zhí)行； d） 地溝內(nèi)氧氣管道與非燃氣、水管道同溝敷設(shè)時，氧氣管道 應(yīng)在上面； e） 嚴禁氧氣管道與可燃氣體管道（不含乙炔氣） 、油質(zhì)管道、 腐蝕性介質(zhì)管道、電纜線同溝敷設(shè)；并嚴禁氧氣管道地溝與該類管線 地溝相通。 8.1.13 廠房內(nèi)氧氣管道不宜埋地敷設(shè)。 8.1.14 氧氣管道架空困難，必須埋地敷設(shè)時應(yīng)符合下列要求： a） 埋地深度，應(yīng)根據(jù)地面上荷載決

12、定。埋地氧氣管道應(yīng)敷設(shè) 在凍土層以下，穿過鐵路和道路時，其交叉角不宜小于 45°，并應(yīng) 設(shè)套管。 套管頂距鐵軌底面不應(yīng)小于 1.2 m， 距道路路面不應(yīng)小于 0.7 m。 b） 直接埋地管道，應(yīng)根據(jù)埋設(shè)地帶土壤的腐蝕等級采取相應(yīng) 等級防腐蝕措施； c） 閥門井； d） 埋地氧氣管道與建筑物、管路及其它埋地管線之間的最小 埋地管道上不宜裝設(shè)閥門或法蘭連接點，必須設(shè)置時應(yīng)設(shè) 凈距，應(yīng)按表 8 

13、;規(guī)定執(zhí)行，且不應(yīng)埋設(shè)在露天堆場下面或穿過煙道和 地溝。 表8 地下氧氣管道與建筑物、構(gòu)筑物等及其它地下管線之間最 小凈距 單位為米 名 稱 最小水平凈距 最小垂直凈距 有地下室的建筑基礎(chǔ)或通行溝道的 外沿 3.0 氧氣壓力1.6 MPa 5.0 氧 氣 壓 力  1.6 MPa 無地下室的建筑物基礎(chǔ)外沿 氧氣壓力1.6 MPa 2.5&

14、#160;氧 氣 壓 力  1.6 3.0 MPa 鐵路鋼軌 2.5 （鋼軌外側(cè)） 1.20 排水溝外沿 道路 照明電線桿柱 電力（220 V、380 V） 、電信桿柱 高壓電力（100V 以上）桿柱 0.8 0.8 0.8 1.5 2.0 0.7 - 管架基礎(chǔ)外沿 圍墻基礎(chǔ)外沿 喬木中心 

15、;灌木中心 名 給水管 直徑75 mm 直徑 75150 mm 直徑 200400 mm 直徑400 mm 排水管 直徑800 mm 直徑 8001500 mm 直徑1500 mm 熱力管或不通行地溝外沿 燃氣管（乙炔等） 煤氣管 煤氣壓力0.005 MPa 煤 氣 壓 力  0.005&

16、#160; 0.15 MPa 煤氣壓力0.150.3 MPa 煤氣壓力0.3 MPa 不燃氣體管（壓縮空氣等） 電力電纜 電壓1 kV 電壓 110 kV 電壓1035 kV 電信電纜 直埋電纜 電纜管道 電纜溝 稱 0.8 1.0 1.5 1.0 最小水平凈距 0.8 1.0 1.2 1.5 0.

17、8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.0 1.2 1.5 2.0 1.5 0.8 0.8 1.0 0.8 1.0 1.5 最小垂直凈距 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.15 0.50&#

18、160;0.50 0.50 0.50 0.15 0.25 注 1：氧氣與同一使用目的乙炔、煤氣管道同一水平敷設(shè)時，管道 間最小凈距可減少到 0.25 m，但在從溝底起直至管頂以上 300 mm 高范 圍內(nèi)，應(yīng)用松散的土或砂填實后再回填土。 注 2： 氧氣管道與穿管的電纜交叉時， 最小交叉凈距可減少到 0.25 m。 注 3：本表建筑物基礎(chǔ)的最小水平凈距的規(guī)定，是指埋地管道與同 

19、一標(biāo)高或其上的基礎(chǔ)是外側(cè)的最小水平凈距。 注 4：敷設(shè)在鐵路及不便開挖的道路下面的管段，應(yīng)加設(shè)套管，套 管兩端伸出鐵路路基或道路路邊不應(yīng)小于 1 m，路基或路邊有排水溝時， 應(yīng)延伸出水溝溝邊 1 m。套管內(nèi)的管段應(yīng)盡量減少焊縫。 注 5：表中最小水平凈距：管線均自管壁、溝壁或防護設(shè)施的外沿 或最外一根電纜算起，道路為城市型時，自路面邊緣；為公路型時，自 路肩邊緣算起，鐵路自軌外側(cè)算起。 注 6：表中管道、電纜和電纜溝最小垂直凈距的規(guī)定，均指下面管 

20、;道或管溝外頂與上面管道管底或管溝基礎(chǔ)底之間凈距。鐵路鋼軌和道路 垂直凈距的規(guī)定， 鐵路自軌底算至管頂；道路自路面結(jié)構(gòu)層底算至管頂。 8.2 氧氣流速 管道中氧氣的最高允許流速，根據(jù)管道材質(zhì)、工作壓力，不應(yīng)超 過表 9 規(guī)定。 表 9 管道中氧氣最高允許流速 v 工作壓力 p/MPa 材質(zhì) p 0.1 碳 鋼 根據(jù) 管系 壓降 0.1p 1.0 2

21、0m/s 1.0p 3.0 15 m/s 3.0p10.0 10.0p 15.0 不允許 p 15.0 不允許 不允許 確定 p×v45 MPa· （撞擊 m/s 4.5 m/s（撞擊 場合） 8.0 m/s（非撞 擊場合） 奧氏 體 不 銹 鋼 場合） 30m/s 2

22、5 m/s p×v80 MPa· （非撞 m/s 擊場合） 4.5 m/s （不銹 鋼） 注 1：最高允許流速是指管系最低工作壓力、最高工作溫度時的實際 流速。 注 2：撞擊場合和非撞擊場合：使流體流動方向突然改變或產(chǎn)生旋渦 的位置，從而引起流體中顆粒對管壁的撞擊，這樣的位置稱做撞擊場合； 否則稱為非撞擊場合。 注 3：銅及銅合金（含鋁銅合金除外） 、鎳及鎳基合金，在小于或等于

23、 21.0MPa 條件下，流速在壓力降允許時沒有限制。 8.3 管道材質(zhì) 氧氣管道材質(zhì)的選用應(yīng)符合表 10 規(guī)定。 表 10 氧氣管道材質(zhì)選用表 工作壓力 p/MPa p0.6 0.6p3.0 3.0p10 閥后 5 倍 公稱直徑 （并不小 于 1.5m） 范圍；調(diào) 節(jié)閥組前 一 后各 5 倍 般 

24、公稱直徑 場 （各不小 所 于 1.5m） 范圍內(nèi)； 氧壓車間 內(nèi)部；放 散閥后； 濕氧輸送 P 管材類別 一 般 場 所 分配 主管 上閥 門頻 繁操 作區(qū) 閥 后， 放散 閥后 一 般 場 所 閥后 5 倍公 稱直徑 （并不 小于

25、60;1.5m） 范圍； 調(diào)節(jié)閥 組前后各 5 倍公稱直徑 （各不小于 1.5m ） 范 圍 內(nèi)； 氧壓車間 內(nèi)部； 放散閥 后； 濕氧輸送 一 般 場 所 氧 氣 充 裝 臺 、 匯 流 排 液 氧 管 道 鋼板卷焊管 焊接鋼管 （GB/

26、T 3091、 SY/T 5037）  × × × × × ××× 無縫鋼管 （GB/T 8163）  × × × × × ××× 不銹鋼焊接鋼管  ×  × 

27、× × ××× （GB/T 12771）     × × ××× 不銹鋼板卷焊管     × × ××× 不銹鋼無縫鋼管     ×  × （GB/T

28、 14976）        擠制銅及銅合金管        （GB/T 1528）        拉制銅及銅合金管 （GB/T 1527） 鎳及其合金 注 1： “”允許采用， “×”不允許采用。 注 2：碳鋼鋼板卷焊管宜用于工作壓力小于

29、 0.1MPa，且管徑超過現(xiàn)有 焊接鋼管、無縫鋼管產(chǎn)品管徑情況下。 注 3：表中閥指干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門。 注 4：氧氣儲罐區(qū)內(nèi)氧氣管道宜采用不銹鋼。 注 5：工作壓力大于 3.0MPa 的銅合金管不包括含鋁銅合金。 8.4 管件選用 8.4.1 要求： a） 氧氣管道的彎頭嚴禁采用折皺彎頭，當(dāng)采用冷彎或熱彎彎 氧氣管道上的彎頭、變徑管及三通的選用，應(yīng)符合下列 制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應(yīng)小于公

30、稱直徑的 5 倍；當(dāng)采用壓制對焊 彎頭時，宜選用長半徑彎頭。 對工作壓力不大于 0.1 MPa 的鋼板卷焊管，可以采用斜接彎頭， 90°彎頭應(yīng)采用中間為大于或等于二段管制作的管件， 彎頭內(nèi)壁應(yīng)平 滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。 b） 氧氣管道的變徑管宜采用壓制對焊管件，當(dāng)焊接制作時， 變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的 3 倍；其內(nèi)壁應(yīng)平滑，無銳 邊、毛刺及焊瘤。 c） 氧氣管道的三通宜采用壓制對焊，當(dāng)不能取得

31、時，應(yīng)在工 廠或現(xiàn)場預(yù)制，但應(yīng)加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。 8.4.2 氧氣管道上的法蘭應(yīng)按國家、 行業(yè)有關(guān)的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)選用； 管道法蘭的墊片宜按表 11 選用。 表 11 氧氣管道法蘭的墊片 工作壓力 MPa 墊片 p0.6 聚四氟乙烯墊片、柔性石墨復(fù)合墊片 纏繞式墊片、聚四氟乙烯墊片、柔性 0.6p3.0 石墨復(fù)合墊片 纏繞式墊片、退火軟化銅墊片、鎳及 3.0p10 鎳基合金墊片&

32、#160;P10 退火軟化銅墊片、鎳及鎳基合金墊片8.4.3 氧氣管道的連接應(yīng)采用焊接，但與設(shè)備、閥門連接處可 采用法蘭或螺紋。螺紋連接處，應(yīng)采用聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴 禁用涂鉛紅的麻、棉絲或其它含油脂的材料。 8.4.4 氧氣調(diào)節(jié)閥前應(yīng)設(shè)置可定期清洗的過濾器。氧氣過濾器 殼體應(yīng)用不銹鋼或銅及銅合金，過濾器內(nèi)件應(yīng)用銅及銅合金。濾網(wǎng)除 滿足過濾功能外，并應(yīng)有足夠的強度，以防濾網(wǎng)碎裂。濾網(wǎng)宜優(yōu)先選 用鎳銅合金材質(zhì)，其次為銅合金（含鋁銅合金除外）材質(zhì)，網(wǎng)孔尺寸 宜為 0.16mm0.25

33、mm(60 目80 目)。 8.5 氧氣閥門選用 8.5.1要 求： a） 工作壓力大于 0.1 MPa 的氧氣管道，嚴禁采用閘閥； b） 公稱壓力大于或等于 1.0 MPa 且公稱直徑大于或等于 150 mm 口徑的手動氧氣閥門，宜選用帶旁通的閥門； c） 閥門材料的選用應(yīng)符合表 12 的要求： 表 12 閥門材料選用要求 氧

34、氣管道的閥門應(yīng)選用專用氧氣閥門，并應(yīng)符合下列要 工作壓力 p/MPa 材 料 閥體、閥蓋采用可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵或鑄鋼 p0.6 閥桿采用不銹鋼 閥瓣采用不銹鋼 采用不銹鋼、銅合金或不銹鋼與銅合金組合（優(yōu) 0.6p10 先選用銅合金） 、鎳及鎳基合金 p10 采用銅合金、鎳及鎳基合金 工作壓力 材 料 p/MPa 注 1：工作壓力為 0.1MPa 以上的壓力或流量調(diào)節(jié)閥的材料，&

35、#160;應(yīng)采用不銹鋼或銅合金或以上兩種的組合。 注 2：閥門的密封填料，應(yīng)采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。 8.5.2 經(jīng)常操作的公稱壓力大于或等于 1.0 MPa 且公稱直徑大 于或等于 150 mm 口徑的氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。8.6 氧氣管道的施工、驗收 8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等在安裝前除應(yīng)符合 GB 50235 的 要求進行檢驗外（氧氣按可燃流體類別對待） ，其清潔度還應(yīng)達到以

36、60;下要求： a） 碳鋼氧氣管道、管件等應(yīng)嚴格除銹，除銹可用噴砂、酸洗 等方法。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、粘砂、鐵銹和其 他可燃物，保持內(nèi)壁光滑清潔，管道除銹時，以出現(xiàn)本色為止。 b） 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修 后必須進行嚴格的除銹、脫脂。 c)氧氣管道、 閥門等與氧氣接觸的一切部件脫脂應(yīng)按 HG20202 進 行（包括所有組成件與流體接觸的表面） ，如工程設(shè)計文件另有不同 要求時，則應(yīng)按工程設(shè)計文件的規(guī)定執(zhí)行。脫脂

37、可用無機非可燃清洗 劑、二氯乙烷、三氯乙烯等溶劑，并應(yīng)用紫外線檢查法、樟腦檢查法 或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。 脫脂后的碳素鋼氧氣管道應(yīng)立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉 管口。進行水壓試驗的管道，則脫脂后管內(nèi)壁必須進行鈍化。脫脂后 的管道組成件應(yīng)采用氮氣或空氣吹凈封閉，防止再污染，并應(yīng)避免殘 存的脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險的混合物。 在安裝過程中及安裝后應(yīng)采取有效措施，防止受到油脂污染，防 止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內(nèi)，并應(yīng)進 行嚴格的檢查。 8.6.2 管道

38、的安裝、 焊接和施工、 驗收除遵守 GB 50235、 50236 GB 的要求外，還應(yīng)滿足下列要求： a） 焊接碳素鋼和不銹鋼氧氣管道時，應(yīng)采用氬弧焊打底。 b） 管道的切割和坡口加工，應(yīng)采用機械方法。 c） 管道預(yù)制長度不宜過長，應(yīng)能便于檢查管道內(nèi)外表面的安 裝、焊接、清潔度質(zhì)量。 d） 管道的焊縫檢查應(yīng)采用射線檢測，當(dāng)采用水壓試驗時，檢 測的數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)宜按表 13 要求執(zhí)行： 表 

39、13 氧氣管道焊縫檢測要求表 設(shè)計壓力 p/MPa P4.0 1.0p4.0 設(shè)計壓力 p/MPa p1.0 射線照相比例 100% 40%(固定焊口) 15%（轉(zhuǎn)動焊口） 射線照相比例 10% 焊接質(zhì)量評定 GB/T3323 級 級 焊接質(zhì)量評定 GB/T3323 級 低溫液體管道 100% 級 當(dāng)采用氣體做壓力試驗時，焊縫的射線檢測要求如下：&

40、#160;設(shè)計壓力不大于 0.6MPa 時，檢測比例不小于 15%，焊縫質(zhì)量等 級不低于級； 設(shè)計壓力大于 0.6MPa 且小于或等于 4.0MPa 時， 檢測比例為 100%， 焊縫質(zhì)量等級不低于 II 級。 e） 對未要求做無損檢測的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對全部焊縫的可 見部分進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合 GB 50236。 8.6.3 氧氣管道安裝后應(yīng)進行壓力及泄漏性試驗，試驗要求應(yīng)

41、60;符合以下規(guī)定： a） 氧氣管道的壓力試驗介質(zhì)應(yīng)用不含油的干凈水或干燥空氣、 氮氣。 嚴禁使用氧氣做試驗介質(zhì)，當(dāng)使用氮氣做試驗介質(zhì)時，應(yīng)注意安 全，防止發(fā)生窒息事故。 設(shè)計壓力大于 1.0MPa 時，氧氣管道禁止用氣體做壓力試驗。 氧氣管道水壓試驗后，應(yīng)及時進行干燥處理。 奧氏體不銹鋼管道水壓試驗時水中的氯離子含量不應(yīng)超過 25g/m3，否則應(yīng)采取措施。 b） 管道試驗壓力以設(shè)計壓力作計算基準(zhǔn)。 c） 管道做壓力試驗時，水壓試驗壓力等于

42、60;1.5 倍設(shè)計壓力， 埋地管道且不得低于 0.4 MPa；氣壓試驗壓力等于 1.15 倍設(shè)計壓力， 且不小于 0.1 MPa。 試驗的方法和要求按 GB 50235 的規(guī)定進行。 d） 氧氣管道壓力試驗合格后應(yīng)進行泄漏性試驗，試驗用介質(zhì) 應(yīng)是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣，試驗壓力等于管道設(shè)計壓力。 泄漏性試驗方法和要求除按 GB 50235 的規(guī)定進行外，還應(yīng) 進行泄漏率計算。&#

43、160;管道內(nèi)氣體壓力達到設(shè)計壓力后保持 24 h，平均小時泄漏率 A 對室內(nèi)及地溝管道應(yīng)不超過 0.25%； 對室外管道應(yīng)以不超過 0.5%為合 格。 泄漏率 A 按式（1）和式（2）計算： 當(dāng)管道公稱直徑 DN0.3 m 時： A(%) = 1 ? (273 + t1 ) P2 100 × (273 +&

44、#160;t2 ) P 24 1 （1） 當(dāng)管道公稱直徑 DN0.3 m 時： A(%) = 1 ? (273 + t1 ) P2 100 DN × × (273 + t2 ) P 24 0.3 1 （2） 式中： P1試驗開始時的絕對壓力，單位為兆

45、帕（MPa） ； P2試驗終了時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa） ； t1試驗開始時的溫度，單位為攝氏度（） ； t2試驗終了時的溫度，單位為攝氏度（） ； DN管道公稱直徑，單位為米（m） 。 8.6.4 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前， 應(yīng)將管內(nèi)殘留的水分、 鐵屑、 雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈， 直至無鐵銹、塵埃及其它雜物為止。吹掃速度應(yīng)不小于 20 m/s，且 不低于氧氣管道設(shè)計流速。嚴

46、禁用氧氣吹掃管道。  8.7 操作及維護管理 8.7.1 手動氧氣閥門應(yīng)緩慢開啟， 操作時人員應(yīng)站在閥的側(cè)面。 采用帶旁通閥的閥門時，應(yīng)先開啟旁通閥，使下游側(cè)先充壓，當(dāng)主閥 兩側(cè)壓差小于或等于 0.3 MPa 時再開主閥。 8.7.2 禁止非調(diào)節(jié)閥門作調(diào)節(jié)使用。 8.7.3 應(yīng)建立氧氣管道檔案。由熟悉管道流程的氧氣專業(yè)人員 進行管理。氧氣管道作業(yè)人員應(yīng)持證上崗。 8.7.4 對氧氣管道進行動火作業(yè)前，應(yīng)制定動火方案。

47、其內(nèi)容 應(yīng)包括負責(zé)人、作業(yè)流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監(jiān)護 人、化驗人等，并經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)后方可進行。 8.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應(yīng)立即切斷氣源。 8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進行一次吹掃，每五年進行一次 管壁測厚，主要測定彎頭及調(diào)節(jié)閥后的管道。 8.7.7 施工、維修后的氧氣管系，其中如有過濾器，則在送氧 前，應(yīng)確認氧氣過濾器內(nèi)清潔無雜物。氧氣過濾器應(yīng)定期清洗。 9、 檢修維修 9.1 一般要求 9.1.1 檢修

48、設(shè)備時，必須執(zhí)行本章及其它章節(jié)的有關(guān)規(guī)定。 9.1.2 嚴格執(zhí)行動火制度。在設(shè)備、管道上動火時，氧氣含量 必須控制在 23%以下；在生產(chǎn)區(qū)域或容器內(nèi)動火時，應(yīng)控制氧氣含量 在 19.5%23%。氫含量不準(zhǔn)超過 0.4%。 在空分裝置周圍動火時，不準(zhǔn)排放液氧、液空。暫停動火后，再 次動火前，應(yīng)重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業(yè)連續(xù)超過 4 h 后， 應(yīng)重新取樣分析氧、氫含量，不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)。氧氫容器、管道動火時 除滿足以上條件外，必須進行可靠切斷。氧氫生產(chǎn)區(qū)域

49、動火時應(yīng)連續(xù) 監(jiān)控氧、氫含量在上述規(guī)定范圍內(nèi)。 9.1.3 所有運轉(zhuǎn)設(shè)備檢修前，應(yīng)將電源開關(guān)斷開，掛上“正在 檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應(yīng)檢查，確認無 人作業(yè)后，方可合閘。 9.1.4 安全閥檢修時，應(yīng)按設(shè)計要求或有關(guān)規(guī)定進行校驗，不 準(zhǔn)隨意更改起跳壓力。 9.1.5 進入冷箱內(nèi)或容器內(nèi)檢修時，應(yīng)使用 12 V 的安全照明燈 具，電纜、焊把線、接地線應(yīng)確保絕緣完好。 9.2 空分裝置 9.2.1 

50、空分裝置的低溫部分設(shè)備檢修，宜升到常溫進行。必須在 低溫狀態(tài)下進行搶修時，應(yīng)有防止人員凍傷的措施。 9.2.2 進入冷箱檢修前，應(yīng)切斷氣源，用空氣置換內(nèi)部氣體，扒 出檢修部位的保溫材料，經(jīng)分析冷箱內(nèi)氧含量在 19.5%23%范圍內(nèi)， 人員方可入內(nèi)。 9.2.3 設(shè)備、閥門、管道和容器，嚴禁帶壓拆卸。 9.2.4 與氧氣接觸的設(shè)備、閥門、管道和容器，進入空分裝置的 空氣、氮氣管道及氮水預(yù)冷系統(tǒng)的水管等檢修時嚴禁被油脂污染。檢 修后應(yīng)進行脫脂處理，確認脫脂合格后，方可投入生產(chǎn)。脫

51、脂檢驗應(yīng) 執(zhí)行 8.6.1 的規(guī)定。 9.2.5 冷箱內(nèi)搭腳手架宜采用非金屬材料。腳手架應(yīng)固定在冷箱 骨架或大管徑管道上。檢修完畢后，應(yīng)拆除冷箱內(nèi)腳手架，并清除一 切雜物。施工中應(yīng)采取防滑、防跌措施。 9.2.6 管道施焊時，嚴禁在管道上打火引弧，鋁管同一處焊接不 能超過兩次，否則應(yīng)重新配管施焊。嚴禁用工藝管道作為地線進行焊 接。 9.2.7 冷箱內(nèi)高處作業(yè)時，人員應(yīng)佩帶安全帶，所攜帶工、機具 應(yīng)固定或系牢，不準(zhǔn)亂扔物品。 9.2.8 

52、在冷箱內(nèi)進行查漏作業(yè)時，嚴禁攀登直徑 80 mm 以下的細 管及儀表管線。 9.2.9 空分裝置用三氯乙烯等清洗劑清洗時，應(yīng)采取防護措施。 空分裝置檢修清洗后，投產(chǎn)前應(yīng)進行系統(tǒng)全面大加熱。 9.2.10 空分裝置試壓前，應(yīng)首先制定試壓方案，試壓應(yīng)采用氣壓 法，所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試 壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，應(yīng)減壓。需要查漏時，試壓氣 體宜用空氣。當(dāng)使用氮氣試壓查漏時，應(yīng)嚴格監(jiān)控冷箱內(nèi)氧氣含量在 規(guī)定范圍內(nèi)，嚴防氮氣窒息。&

53、#160;9.2.11 空分裝置試壓應(yīng)有專人操作和監(jiān)護。試壓所用的壓力表應(yīng) 在檢驗周期內(nèi)，系統(tǒng)較大的裝置試壓時，應(yīng)安裝兩塊以上符合要求的 相同精度與量程的壓力表。 9.2.12 空分裝置試壓時，應(yīng)按不同壓力分別進行，應(yīng)緩慢升壓， 嚴禁超壓。 9.2.13 空分裝置的查漏，應(yīng)采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應(yīng)采用 中性肥皂水。 9.2.14 扒珠光砂前，應(yīng)緩慢并充分加熱冷箱內(nèi)珠光砂，加熱時應(yīng) 打開冷箱頂人孔板，并嚴密監(jiān)控冷箱內(nèi)壓力。當(dāng)冷箱內(nèi)漏有低溫液體 時， 應(yīng)制定專門的加溫及扒砂方案。 在加溫過程中， 確保冷箱不超壓。 扒砂過程中，當(dāng)冷箱高度大于 40 m 時，應(yīng)分層扒砂。泄砂口應(yīng)緩慢、 謹慎、分步打開，以防止“砂爆”發(fā)生。&#