連鑄基本工藝規(guī)程

1、連鑄基本工藝規(guī)程1 基本工藝技術(shù)參數(shù)1.1 煉鋼設(shè)備60t 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐2 座出鋼量平均62t，最大68t冶煉周期3035 分1.2 連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)連鑄機(jī)機(jī)型：全弧形矯直方式：連續(xù)矯直連鑄機(jī)基本半徑R=8m連鑄機(jī)冶金長(zhǎng)度30m澆注斷面： 方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺長(zhǎng)度 600012000mm流間距：1250 mm鑄機(jī)拉速范圍150×150mm 方坯：2.22.5m/min， 最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.31.7m/min， 最大2.0m/min； 165×

2、280mm 矩形坯：1.01.4m/min， 最大1.8m/min； 0.34.5 m/min。送引錠桿速度1.03.8m/min結(jié)晶器為窄縫導(dǎo)流水套式結(jié)晶器，銅管長(zhǎng)度900mm振動(dòng)裝置采用全板簧振動(dòng)裝置，并選擇合適的振動(dòng)參數(shù)（振幅±3±4，頻率100280 次/min），以獲得最佳的負(fù)滑脫率。鑄坯導(dǎo)向及拉矯裝置采用連續(xù)矯直五輥拉矯機(jī)，鑄坯通過矯直區(qū)時(shí)，其曲率半徑由R8m®連續(xù)均勻變化，應(yīng)變變化均勻，變形速率低而穩(wěn)定，矯直區(qū)內(nèi)剪切應(yīng)力接近零。二冷系統(tǒng)全水冷卻，噴淋管式引錠桿裝入方式下裝式引錠桿存放裝置采用電機(jī)驅(qū)動(dòng)、彈簧夾緊一對(duì)夾輥夾住引錠桿，鎖緊銷鎖緊。鑄坯切割在

3、線火焰切割機(jī)切割輥道分流鏈條集中傳動(dòng)式輥道出坯方式雙向移坯機(jī)出坯輥道面標(biāo)高+0.00m澆注平臺(tái)標(biāo)高+8.03m1.3 連鑄車間工藝流程合格鋼水鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)（鋼包稱重）（鋼包保護(hù)套管氬氣密封）中間罐車大容量中間罐（浸入式）水口結(jié)晶器結(jié)晶器振動(dòng)二冷自動(dòng)控制全水噴淋冷卻 連續(xù)矯直拉矯機(jī)剛性引錠桿及引錠桿存放裝置切前輥道火焰切割機(jī)輸送輥道出坯輥道及移鋼機(jī)翻轉(zhuǎn)冷床、固定冷床1.4 鋼水質(zhì)量1.4.1 方（矩形）坯連鑄常鑄鋼種及化學(xué)成份見各鋼種操作要點(diǎn)。1.4.2 鋼中的錳硫比大于25，有害元素Cu0.20%，Sn0.02%，As0.20。1.4.3 轉(zhuǎn)爐出鋼必須紅包出鋼。1.4.4 轉(zhuǎn)爐采用擋渣出鋼技術(shù)，

4、大包渣厚小于100mm。1.4.5 所有鋼種必須吹氬，需要喂線或進(jìn)行LF 精煉鋼種，按操作要點(diǎn)執(zhí)行。1.4.6 鋼液的液相線溫度按下式計(jì)算：T（）=1539（88×%C+8×%Si+5×%Mn+30×%P+25×%S）2.3. 1.5.7 方（矩形）坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)見表1表1：方（矩形）坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)鋼種連澆中包鋼水溫度，開澆中包鋼水溫度，Q235，HPB2351525154515351555HRB335,HRB40015151535152515451.5 結(jié)晶器振動(dòng)1.5.1 結(jié)晶器振幅為±3±4mm

5、1.5.2 振動(dòng)頻率：100280次/min（變頻調(diào)速）1.5.3 振動(dòng)方式：正旋曲線1.6 拉坯速度1.6.1 起步時(shí)間與拉速1.6.1.1 起步時(shí)間（出苗時(shí)間）與鑄坯斷面間關(guān)系如下，鑄坯寬度大時(shí)起步時(shí)間取上限，寬度小時(shí)取下限斷面規(guī)格起步時(shí)間150×15030-40s165×22555-60s165×28060-70s1.6.1.2 澆注開始的初始速度及增減速設(shè)定見表2表2：澆注開始的初始速度及增減鑄坯斷面，mm×mm初始速度m/min增速，m/min/min減速，m/min/min150×1500.91.10.300.30165×

6、2250.50.70.200.20165×2800.40.60.150.151.6.2 工作拉速表3:各斷面工作拉速及最大拉速見下表鑄坯斷面，mm×mm工作拉速，m/min最大拉速，m/min150×1502.22.53.2165×2251.31.72.0165×2801.01.41.8注：拉速的設(shè)定依據(jù)：冶煉周期按35 分鐘，鋼坯密度按7.6 噸/m31.7 連鑄機(jī)本體設(shè)備主要參數(shù)150×150mm 結(jié)晶器銅管內(nèi)腔、外形尺寸見表4（單位：mm）表4 150×150mm 結(jié)晶器銅管內(nèi)腔、外形尺寸見下表弧面上口弧面下口側(cè)面上口

7、側(cè)面下口內(nèi)腔尺寸154.9155.3153.8154.2154.9155.3153.8154.2外形尺寸181.8182181.8182181.8182181.81821.8 能源介質(zhì)主要參數(shù)1.8.1 連鑄機(jī)冷卻水系統(tǒng)1.8.1.1 對(duì)水量、水壓、水溫的要求，詳見表5表5：供水參數(shù)項(xiàng)目用量(m3/h)用點(diǎn)壓力(MPa)進(jìn)水溫度()溫升()水質(zhì)用水制度結(jié)晶器水8000.81.04010軟水閉路二冷水3250.81.040濁環(huán)水開路設(shè)備冷卻水3000.440凈環(huán)水開路設(shè)備噴淋冷卻水1250.445凈環(huán)水開路沖渣水1000.35濁環(huán)水開路結(jié)晶器事故水3000.3（供水時(shí)間15min）工業(yè)凈水1.8

8、.1.2 對(duì)水質(zhì)要求, 詳見表6表6：水質(zhì)要求序號(hào)水質(zhì)要求單位結(jié)晶器水二冷水及設(shè)備噴淋冷卻水設(shè)備冷卻水1總硬度（碳酸鹽）DH121262雜質(zhì)粒度mm0.40.40.43氯化物含量mg/l1003003004硫酸鹽含量mg/l2005005005懸浮物含量mg/l5050506PH值7979797水損失%25100.51.8.2 連鑄機(jī)用氮?dú)猓▔嚎s空氣）1.8.2.1氮?dú)猓▔嚎s空氣） 連鑄機(jī)氣動(dòng)設(shè)備用氮?dú)猓▔嚎s空氣）由車間管線統(tǒng)一供給，操作參數(shù)要求如下：接點(diǎn)壓力：0.6Mpa純度：干燥、無油平均用量：4.5Nm3/min1.8.2.2主要耗氣設(shè)備如下表7：主要耗氣設(shè)備耗氣點(diǎn)消耗量（最大）（Nm3

9、/h）一次操作時(shí)間（min）平均消耗量（Nm3/h）切割機(jī)3×301016油氣潤(rùn)滑間斷144中間包修理區(qū)1×200間斷40結(jié)晶器修理區(qū)1×20間斷4精整區(qū)1×20間斷4平臺(tái)用氣1×40間斷4維修消耗點(diǎn)10×5間斷5儀表用氣量1×200間斷40總量260 Nm3/h1.8.3 氧氣氧氣主要用于鑄坯切割和事故處理等。壓力： 1.2MPa純度： 99.5表7：氧氣消耗耗氣點(diǎn)消耗量（最大）（Nm3/h）一次操作時(shí)間（min）平均消耗量（Nm3/h）火焰切割機(jī)3×600.50.940大包燒氧槍1×50間斷5中間包燒

10、氧槍2×50間斷10中間包維修區(qū)1×50間斷5切割區(qū)事故割槍2×50間斷6機(jī)旁事故割槍（澆鋼平臺(tái)，二冷室，拉矯機(jī)區(qū)）3×5間斷3精整區(qū)割槍3×5間斷3結(jié)晶器區(qū)割槍1×52維修消耗10×5間斷5總量160 Nm3/h1.8.4 燃?xì)?單臺(tái))1.8.4.1氫氧源表8：氫氣耗氣點(diǎn)平均消耗量（Nm3/h）切割車20×5總量（Nm3/h）：1001.8.4.2高爐煤氣表9：高爐煤氣耗氣點(diǎn)平均消耗量（Nm3/h）中間包預(yù)熱85×3浸入式水口120×3平臺(tái)水口烘烤箱20×2中間包干燥25×

11、3總量（Nm3/h）：300×32 連鑄主控室技術(shù)操作規(guī)程2.1 澆鑄前的檢查與準(zhǔn)備2.1.1 認(rèn)真檢查所屬設(shè)備，正常后方準(zhǔn)送引錠，同時(shí)檢查風(fēng)、水、電、氧、氫氧源、乙炔、液壓等動(dòng)力源符合工藝要求，各項(xiàng)必備工具和輔料準(zhǔn)備就緒。2.1.1.1 開通結(jié)晶器冷卻水，確認(rèn)符合下列技術(shù)條件：表10 冷卻水技術(shù)條件項(xiàng)目水量, m3/h水壓, MPa進(jìn)水溫度, 結(jié)晶器冷卻水851800.81.0402.1.1.2 開通二冷段冷卻水，各水咀正常噴水，無缺堵現(xiàn)象，水條應(yīng)對(duì)中，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。2.1.1.3 結(jié)晶器內(nèi)腔表面光潔，無劃痕及損傷，不得有滲漏現(xiàn)象。2.1.1.4 凡連續(xù)兩次發(fā)生裂紋漏鋼或連續(xù)兩

12、爐鑄坯有裂紋、菱變?nèi)毕莸慕Y(jié)晶器必須更換。2.1.1.5 結(jié)晶器振動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)無擺動(dòng)，振幅和頻率符合工藝要求，對(duì)振動(dòng)參數(shù)有特殊要求的鋼種執(zhí)行分鋼種操作規(guī)程。2.1.1.6 冷卻水的水位應(yīng)處于正常狀態(tài)，事故水塔要保證發(fā)生停電停水事故時(shí)結(jié)晶器供水壓力0.2MPa，且不間斷供水15min 以上。2.1.1.7 快速更換定徑水口中間包開澆前，機(jī)長(zhǎng)必須對(duì)液壓缸動(dòng)作、行程和快換機(jī)構(gòu)安裝前后防濺板進(jìn)行檢查確認(rèn)。2.1.2 送引錠2.1.2.1 引錠頭應(yīng)清潔干燥，不得潮濕或粘有廢鋼。2.1.2.2 送引錠前，操作工要認(rèn)真檢查所屬機(jī)械、電氣及液壓設(shè)備正常，拉矯輥升降自如，工作正常。然后，同一操工取得聯(lián)系，將鑄機(jī)狀態(tài)選

13、擇開關(guān)撥至“送引錠”位置。2.1.2.3 送引錠時(shí)，先提升拉矯輥至最大開口度，并把拉矯液壓缸壓力切換到送引錠狀態(tài)。2.1.2.4 將引錠桿用升降裝置送至拉矯機(jī)后，放下拉矯輥，啟動(dòng)拉矯機(jī)。引錠頭進(jìn)入二冷室后由澆鋼工安裝引錠鉤頭，以0.6m/min 的速度點(diǎn)動(dòng)進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至結(jié)晶器內(nèi)距離下口50-100mm 位置。2.1.2.5 送引錠時(shí)，操作人員應(yīng)隨時(shí)注意引錠桿的運(yùn)動(dòng)有無阻礙，要隨時(shí)準(zhǔn)備停止引錠桿行走，保證設(shè)備安全。2.1.2.6 澆鋼工用石棉繩塞好引錠頭與結(jié)晶器壁之間的縫隙，并在引錠頭四周撒上適量的鐵屑(鐵屑厚度以1520mm 為宜)，最后放入適

14、量冷鋼。2.1.2.7 引錠頭塞好后蓋好結(jié)晶器上口，以防異物落入。拉矯機(jī)、振動(dòng)電機(jī)斷電，開澆前澆鋼工應(yīng)檢查引錠是否下滑，如果引錠下滑，需重新送引錠。2.1.2.8 澆鋼工用木塞或堵錐堵好中間包水口，并在水口內(nèi)放入引流砂或硅鈣粉。2.1.3 連鑄對(duì)鋼水的基本要求2.1.3.1 鋼水成分符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及作業(yè)文件要求，脫氧正常，流動(dòng)性良好。連澆爐次必須為同鋼種，澆鋼過程中嚴(yán)禁向鋼包內(nèi)和中間包內(nèi)追加合金料調(diào)成分。2.1.3.2 連鑄鋼水到平臺(tái)溫度要求執(zhí)行分鋼種操作規(guī)程。2.2 澆注操作2.2.1 中間包澆注2.2.1.1 中間包車升起,開至澆注位結(jié)晶器上方，并調(diào)整中間包水口對(duì)中結(jié)晶器上口，中間包下降將浸

15、入式水口插入結(jié)晶器內(nèi)一定深度。2.2.1.2 鋼水接受跨的吊車將轉(zhuǎn)爐合格鋼水吊運(yùn)到連鑄機(jī)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)。2.2.1.3 回轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)180°至結(jié)晶器上方的澆注位，大包工安裝滑動(dòng)水口液壓皮管，安裝鋼包長(zhǎng)水口，開啟滑動(dòng)水口鋼水注入中間包內(nèi)。2.2.1.4 中間包鋼水通過定徑水口（或浸入式水口）注入結(jié)晶器內(nèi)，鋼水液面上升到一定的高度（400mm）時(shí)，啟動(dòng)操作箱上的“澆注”按鈕，拉矯機(jī)以給定的起步拉速開始拉坯， 與此同時(shí)， 結(jié)晶器振動(dòng)裝置， 二冷室排蒸汽風(fēng)機(jī)等設(shè)備自動(dòng)啟動(dòng)； 二冷水閥門打開。起步拉速參照表2 設(shè)定，遇鋼水溫度過高或過低時(shí)，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)或縮短起步時(shí)間。2.2.1.5 帶液芯的鑄坯由引錠

16、桿牽引離開結(jié)晶器下口，各區(qū)二冷水對(duì)帶液芯的鑄坯直接噴淋冷卻，噴水量按一定比水量隨拉速變化自動(dòng)調(diào)節(jié)。2.2.1.6 鑄坯進(jìn)入拉矯機(jī)并行進(jìn)到脫坯位后，拉矯機(jī)脫坯輥壓下矯直成水平。2.2.1.7 引錠頭與鑄坯分離后，啟動(dòng)引錠桿存放裝置將引錠桿收入存放位。2.2.1.8 矯直后的鑄坯通過切前輥道，進(jìn)入火焰切割機(jī)進(jìn)行切割。2.2.1.9 切割成定尺的鑄坯由切后輥道和輸送輥道送至出坯輥道，碰固定擋板后停止。2.2.1.10 鑄坯由移鋼機(jī)橫向移送至冷床。2.2.1.11 3#連鑄機(jī)出坯輥道兩側(cè)分別配置有液壓步進(jìn)式翻轉(zhuǎn)冷床和滑軌式固定冷床，150×150 方坯由移坯車送至翻轉(zhuǎn)冷床上，鑄坯在冷床上翻轉(zhuǎn)

17、、步進(jìn)冷卻，進(jìn)入冷床后的收集臺(tái)架上收集成排，用該跨吊車卸下堆存冷卻后外運(yùn)。3#連鑄機(jī)在滑軌式固定冷床后設(shè)置有熱送輥道，當(dāng)150×150方鑄坯需要熱送時(shí)由此輥道運(yùn)出。在該情況下，鑄坯不再上翻轉(zhuǎn)冷床冷卻。3#連鑄機(jī)165×225280 矩形坯由移坯車送至滑軌式固定冷床上，用吊車卸下堆存冷卻。2.3 澆注中異常事故的處理2.3.1 結(jié)晶器冷卻水入口壓力低，通知澆鋼工降低拉速，并告之調(diào)度室，增開備用泵。若入口壓力仍低應(yīng)立即通知停澆。2.3.2 結(jié)晶器水溫差T 高報(bào)警，應(yīng)立即通知澆鋼工降低拉速。2.3.3 結(jié)晶器水流量報(bào)警后應(yīng)立即通知大包停澆，確認(rèn)事故水自動(dòng)投入。通知中包澆鋼工降低拉

18、速，待結(jié)晶器冷卻水正常后，通知澆鋼工恢復(fù)正常拉速，如10 分鐘內(nèi)冷卻水仍不正常，應(yīng)立即通知中包工停澆。2.3.4 發(fā)生漏鋼事故的處理2.3.4.1 確認(rèn)漏鋼信息，選擇“重拉坯”。2.3.4.2 將澆鋼情況通知調(diào)度。2.4 停澆2.4.1 澆次結(jié)束前，監(jiān)視大包內(nèi)鋼水重量，通知大包工準(zhǔn)備關(guān)閉滑板，并記錄鋼包重量。2.4.2 監(jiān)視中包鋼水重量，通知澆鋼工降速，并記錄鋼水量。2.4.3 確認(rèn)鑄坯位置監(jiān)視，二冷水監(jiān)視流量確認(rèn)，確認(rèn)二冷水閥門關(guān)閉順序。2.4.4 監(jiān)視夾緊輥提升順序。2.5 停機(jī)操作2.5.1 油煙風(fēng)機(jī)停止。2.5.2 二冷蒸汽排風(fēng)機(jī)停止。3. 大包澆注技術(shù)操作規(guī)程3.1 檢查與準(zhǔn)備3.1

19、.1 檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)正常狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤(rùn)滑、稱量、鎖定、運(yùn)轉(zhuǎn)正常。31.2 檢查確認(rèn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)事故狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)定位、升降、潤(rùn)滑、稱量、鎖定、運(yùn)轉(zhuǎn)正常。31.3 檢查確認(rèn)鋼包加蓋裝置旋轉(zhuǎn)、升降液壓系統(tǒng)動(dòng)作正常，停位準(zhǔn)確。31.4 大包回轉(zhuǎn)臺(tái)A、B 臂大包滑動(dòng)水口液壓缸驅(qū)動(dòng)正常，停位準(zhǔn)確。31.5 各種工器具及原輔材料準(zhǔn)備齊全，數(shù)量滿足生產(chǎn)需求。3.2 大包澆注操作3.2.1 大包吊座到回轉(zhuǎn)臺(tái)，轉(zhuǎn)到澆注位，迅速安裝滑動(dòng)水口機(jī)構(gòu)快速接頭。3.2.2 中間包車開到澆注位置，大包回轉(zhuǎn)臺(tái)對(duì)位準(zhǔn)確后鎖定回轉(zhuǎn)臺(tái)。3.2.3 安裝大包保護(hù)套管，降回轉(zhuǎn)臂，降鋼包蓋。3.2.4 打開滑動(dòng)水口，當(dāng)中包液面上

20、升到不小于250mm 時(shí)，向中間包內(nèi)加入中包覆蓋劑，覆蓋住整個(gè)中間包液面。3.2.5 鋼包采用自動(dòng)引流時(shí)，連鑄第一包鋼水，中間包液面達(dá)到400mm，連澆爐次中間包液面達(dá)到300mm 時(shí)，鋼包澆注工應(yīng)及時(shí)試開關(guān)一次滑板。3.2.6 連鑄第一包中間包液面低于400mm，連澆爐次液面低于300mm，鋼包應(yīng)保持全流澆注；正常澆注過程中，中間包液面應(yīng)控制在400mm 左右，在鋼包澆注結(jié)束前要適當(dāng)提高液面。3.2.7 連澆時(shí)，當(dāng)鋼包內(nèi)鋼水量少于5t 時(shí)，要注意觀察鋼包鋼流，發(fā)現(xiàn)下渣立即關(guān)閉滑動(dòng)水口。3.2.8 鋼包開澆后5min 內(nèi)天車不得離開，同一澆鋼平臺(tái)兩臺(tái)連鑄機(jī)同時(shí)澆鑄時(shí)必須有一部重包天車在平臺(tái)值守

21、。3.2.9 中間包的測(cè)溫操作3.2.9.1 測(cè)溫地點(diǎn)：中間包內(nèi)靠近水口的預(yù)熱孔，距中間包壁距離不小于400mm。3.2.9.2 測(cè)溫槍插入深度：200mm。3.2.9.3 正常情況下的測(cè)溫：表11 中間包測(cè)溫時(shí)間測(cè)溫測(cè)溫時(shí)間（距大包開澆約Xmin）測(cè)溫測(cè)溫時(shí)間（距大包開澆約Xmin2.10 下列異常情況下增加測(cè)溫次數(shù)：3.2.10.1 中間包更換后。3.2.10.2 鋼水低溫時(shí)。3.2.10.3 與前次測(cè)量值相差大于83.2.11 中間包鋼水取樣3.2.11.1 大包澆注約1/3 至1/2 時(shí)，在中包內(nèi)取A 樣，澆注約4/5 時(shí)取B 樣。3.2.11.2 取樣部位：

22、中間包靠近水口預(yù)熱孔內(nèi)，取樣器插入鋼水深度不小于300mm。3.2.12 大包澆鋼工應(yīng)隨時(shí)觀察鋼水的流動(dòng)性，并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調(diào)整拉速，保持中間包液面不得低于800mm，防止卷渣漏鋼。3.2.13 當(dāng)大包鋼水接近澆完時(shí)，應(yīng)保證中間包內(nèi)鋼液面不低850mm，以保證實(shí)現(xiàn)連澆，允許液面偏差±50mm 內(nèi)。3.2.14 鋼水即將澆完時(shí)，將保護(hù)套管移開。3.2.15 大包見渣后立即關(guān)閉水口，不允許將渣放入中包。3.2.16 大包澆鋼工在澆注前和澆注過程中應(yīng)經(jīng)常檢查回轉(zhuǎn)臺(tái)事故操作油源的壓力與供油情況，以保證電動(dòng)事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅(qū)動(dòng)。4. 中間包澆鑄工技術(shù)操作規(guī)程4.1 檢查與準(zhǔn)備4.

23、1.1 結(jié)晶器檢查4.1.1.1 大小蓋板應(yīng)配套、放置整齊，殘鋼、殘?jiān)謇砀蓛簦Y(jié)晶器與蓋板之間間隙要用石棉繩塞好，并用耐火泥抹平。4.1.1.2 檢查結(jié)晶器，并清除其上角的殘余鋼渣。4.1.1.3 結(jié)晶器銅板內(nèi)壁刮傷或劃痕深度應(yīng)小于1.0mm。4.1.1.4 每天每班測(cè)量一次結(jié)晶器倒錐度，當(dāng)磨損后的錐度超過規(guī)定值時(shí)，應(yīng)更換結(jié)晶器。4.1.1.5 檢查結(jié)晶器（165×225、165×280）足輥轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活，發(fā)現(xiàn)不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活，應(yīng)通知更換。4.1.1.6 檢查工器具是否齊全，各種原輔材料是否滿足生產(chǎn)需要。4.1.2 澆鑄前送引錠4.1.2.1 將引錠桿用升降裝置送至拉矯機(jī)

24、后，放下拉矯輥，啟動(dòng)拉矯機(jī)。引錠頭進(jìn)入二冷室后由澆鋼工安裝引錠鉤頭，以0.6m/min 的速度點(diǎn)動(dòng)進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至結(jié)晶器內(nèi)距離下口50-100mm 位置。4.1.2.2 確認(rèn)引錠無下滑，進(jìn)行干燥引錠頭和結(jié)晶器操作，用專用工具將紙繩塞緊結(jié)晶器壁與引錠頭之間的間隙，要求不留縫隙，孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面，以防鋼水鉆入。4.1.2.3 在轉(zhuǎn)爐開始吹氧時(shí)，開始送引錠。4.1.2.4 在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm 厚的鋼屑（釘尖），冷卻鋼屑要求無潮濕、無油脂。4.1.2.5 為了縮短頭坯凝固時(shí)間，在引錠頭上加適量專用冷鋼（盤條）。4.1.2.6

25、 在結(jié)晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。4.1.2.7 大包鋼水上回轉(zhuǎn)臺(tái)時(shí)，通知主控將工作方式選擇開關(guān)置于“澆注準(zhǔn)備”位。4.2 澆注操作4.2.1 中間包澆注4.2.1.1 中包開澆4.2.1.1.1 鋼包吊上座架(或回轉(zhuǎn)臺(tái)并轉(zhuǎn)到澆鋼位置)后無異常，中間包停止烘烤并迅速開到澆鋼位置，將中間包水口與結(jié)晶器對(duì)中。4.2.1.1.2 中間包采用帶長(zhǎng)水口開澆(鋼水溫度偏低時(shí)，可先開澆后上長(zhǎng)水口)。要保證長(zhǎng)水口垂直且對(duì)中，長(zhǎng)水口在使用前應(yīng)預(yù)熱不少于半小時(shí)，尤其是鋁碳長(zhǎng)水口。4.2.1.1.3 中間包液面達(dá)到200mm 左右，加入中包覆蓋劑或炭化稻殼。4.2.1.1.4 中間包液面達(dá)到400mm 后，進(jìn)行測(cè)

26、溫并開澆。中間包水口未自引，可燒氧引流。4.2.1.1.5 中間包開澆前由機(jī)長(zhǎng)通知一操工，一操工通知配水人員，各方面確認(rèn)后方可開澆。4.2.2 結(jié)晶器液面及拉速控制4.2.2.1 中包溫度偏低或是中包烘烤不好時(shí)，液面在300mm 時(shí)開澆。4.2.2.2 采用油潤(rùn)滑時(shí)，起步時(shí)給油。采用保護(hù)渣潤(rùn)滑時(shí)，當(dāng)結(jié)晶器鋼液面淹沒長(zhǎng)水口側(cè)孔時(shí)，加入保護(hù)渣，保護(hù)渣應(yīng)均勻覆蓋液面，勤加少加，以液面不亮為準(zhǔn)，渣條長(zhǎng)大時(shí)及時(shí)撈出。當(dāng)液面距上口150mm 時(shí)，啟動(dòng)拉矯機(jī)，并注意結(jié)晶器是否振動(dòng)，是否有二冷水噴出聲。4.2.2.3 結(jié)晶器液面應(yīng)控制在800mm 左右的高度上，即渣面距結(jié)晶器上口100mm 左右，液面控制應(yīng)平

27、穩(wěn)。起步正常后，控制水口浸入深度為5080mm。4.2.2.4 開澆初期拉速逐步提高，至鑄坯出拉矯機(jī)后升到正常拉速，升速過程要平穩(wěn)，要求鑄坯斷面165×165 的連鑄機(jī)一次變速0.1m/min；起步拉速控制在1.5 m/min，拉速高時(shí)應(yīng)使用擺槽。4.2.2.5 正常澆注過程中，鋼包開澆5min 時(shí)測(cè)量一次中間包鋼水溫度，以后間隔1015min 測(cè)量一次，一操工做好時(shí)間與溫度記錄。澆注過程中鋼包或中間包調(diào)溫必須使用同鋼種潔凈廢鋼。4.2.2.6 澆注過程中結(jié)晶器液面控制在距上口50mm 以下，禁止液面超高。4.2.2.7 澆注過程中，結(jié)晶器保護(hù)渣變得過分粘稠，鋪展性下降，就應(yīng)進(jìn)行換渣

28、，用撈渣棒將熔渣層從結(jié)晶器二側(cè)撈除，邊撈邊添新渣。4.2.2.8 澆注中出現(xiàn)液面波動(dòng)，應(yīng)隨時(shí)將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當(dāng)液面波動(dòng)大于10mm 時(shí)，澆鋼工應(yīng)控制好液面平穩(wěn)，在嚴(yán)重時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低速予以減緩。4.2.2.9 一般情況下，一個(gè)中間包只允許澆注同一鋼種，不同鋼種連澆必須更換中間包。如有特殊試驗(yàn)鋼，同一中間包需澆注不同鋼種時(shí)，須有公司技術(shù)主管部門出具的質(zhì)量計(jì)劃。原則上換大包不允許降低拉速，但如遇引流時(shí)間長(zhǎng)例外，要嚴(yán)防停機(jī)或中包水口下渣。4.3 澆注結(jié)束程序4.3.1 當(dāng)最后一爐中包澆完前，前3-5min(以中包液面低至300mm 為準(zhǔn)) 開始計(jì)劃堵流，以保證尾坯質(zhì)量。停澆

29、后仍維持尾坯拉速35min，再快速拉下。同時(shí)，應(yīng)停止向結(jié)晶器供油或添加保護(hù)渣。4.3.2 當(dāng)鑄坯末端拉出結(jié)晶器時(shí)，關(guān)閉振動(dòng)裝置，延時(shí)后關(guān)閉結(jié)晶器冷卻水，按程序關(guān)閉二冷水，二冷風(fēng)機(jī)。4.4 換中包連澆操作4.4.1 換包前的準(zhǔn)備4.4.1.1 計(jì)劃換包時(shí)，必須提前一爐通知調(diào)度按連鑄第一爐供應(yīng)鋼水，并做好換包準(zhǔn)備。4.4.1.2 按鑄機(jī)斷面準(zhǔn)備好操作工具。4.4.1.3 中間包更換時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)：中間包更換時(shí)間3.5 分鐘。4.4.1.4 更換中間包時(shí)需將結(jié)晶器內(nèi)殘余保護(hù)渣撈凈，中間包停澆至大包開澆的時(shí)間間隔不得超過10min。4.4.2 快速更換中間包操作4.4.2.1 當(dāng)大包停澆后，旋轉(zhuǎn)90

30、6;，此時(shí)中包操作工應(yīng)停止加保護(hù)渣4.4.2.2 中包液面到150mm 時(shí)，迅速堵流開走舊中包車。4.4.2.3 撈出斷碎水口等雜質(zhì)及結(jié)晶器內(nèi)舊渣。4.4.2.4 新中包對(duì)中后，大包應(yīng)立即開澆，操作按正常開澆操作。4.4.2.5 大包開澆后至中包規(guī)定液面，新中包開澆，用擋流板擋流，重新在液面上加入保護(hù)渣。4.4.2.6 起步時(shí)間和起步拉速按鑄機(jī)開澆標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。4.4.2.7 快速更換定徑水口中間包，澆注過程中鋼流增大，拉速過快時(shí)必須更換新滑塊。更換新滑塊前，把墊塊及滑塊在備用位置預(yù)熱10 分鐘以上。4.4.2.8 更換新滑塊時(shí)，首先將防濺板取下，插入新滑塊，掛上液壓缸，開啟液壓控制裝置開關(guān)，更換

31、完畢摘下液壓缸安裝好防濺板。3.4.4.2.9 快速更換定徑水口中間包澆注完畢，用堵錐堵死注流，堵孔時(shí)要迅速、準(zhǔn)確。4.4.3 換中包操作對(duì)主控與火切操作人員的要求：4.4.3.1 對(duì)主控操作人員的要求：4.4.3.1.1 從中包停澆每隔30 秒報(bào)時(shí)一次至中包開澆。4.4.3.1.2 開澆過程每5 秒報(bào)時(shí)一次，至拉矯機(jī)起動(dòng)。4.4.3.1.3 啟動(dòng)拉矯機(jī)后每20 秒報(bào)時(shí)一次，至2 分鐘末。4.4.3.1.4 當(dāng)中包停澆后及時(shí)向火切操作人員報(bào)澆注長(zhǎng)度，并作好換包記錄。4.4.3.2 對(duì)火切操作人員的要求：4.4.3.2.1 接到換中包指令后，立即測(cè)準(zhǔn)鑄坯的實(shí)際長(zhǎng)度，以控制好切割定尺。4.4.3.

32、2.2 同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm 后不小于400mm 為接縫坯，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm 后不小于400mm 為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長(zhǎng)和短尺。4.5 各種事故狀態(tài)下的操作4.5.1 大包故障：4.5.1.1 澆鋼時(shí)出現(xiàn)滑動(dòng)水口失控致使中包液面無法控制，應(yīng)立刻將大包旋轉(zhuǎn)到事故包位置，停止?jié)沧ⅰ?.5.1.2 澆鋼時(shí)出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動(dòng)水口漏鋼，應(yīng)立即停止?jié)茶T，同時(shí)將大包旋到事故包位置。4.5.1.3 澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時(shí)，可操縱液壓馬達(dá)主令開關(guān)，將大包旋到事故包位置。4.5.2 中包故障：4.5.2.1 澆鋼時(shí)中包包壁任意部位發(fā)

33、紅，應(yīng)立即停止?jié)沧ⅰ?.5.2.2 中包水口與座磚間隙漏鋼，如無法堵漏，則立即停澆。4.5.2.3 澆鋼時(shí)出現(xiàn)緊急情況無法處理時(shí)，將中包緊急開到事故罐位置。4.5.3 鑄機(jī)漏鋼、溢鋼、掛鋼4.5.3.1 澆鋼時(shí)出現(xiàn)鑄機(jī)漏鋼，溢鋼應(yīng)立即停澆。4.5.3.2 漏、溢鋼停機(jī)10 分鐘后，應(yīng)將二冷水減到最小流量，但I(xiàn) 和II 區(qū)仍保留30-40L/min 的流量。4.5.3.3 溢鋼時(shí)只有將結(jié)晶器頂部殘鋼全部清除，方可將鑄坯拉出，否則進(jìn)行倒送處理。4.5.3.4 澆鋼時(shí)產(chǎn)生掛鋼應(yīng)降低拉速及時(shí)排除，處理不好則停機(jī)。4.5.4 結(jié)晶器故障；4.5.4.1 在澆注過程中，若是結(jié)晶器上口漏水，漏到結(jié)晶器內(nèi)的鋼

34、液面上，應(yīng)停止?jié)沧ⅰ?.5.4.2 若是結(jié)晶器下口漏水且漏水不大，可待該爐澆完后更換結(jié)晶器。4.5.4.3 結(jié)晶器斷水，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。4.5.4.4 結(jié)晶器進(jìn)水管破裂或脫落，應(yīng)迅速堵流，等鑄坯拉出結(jié)晶器時(shí)，停結(jié)晶器水，鑄坯拉出拉矯機(jī)后，停二冷水。4.5.4.5 結(jié)晶器振動(dòng)異常，立即打擺槽，按振動(dòng)啟動(dòng)鈕，如振動(dòng)恢復(fù)，移開擺槽繼續(xù)澆注，如不恢復(fù)， 中斷澆注。4.5.4.6 澆注中無振動(dòng)，立即打擺槽，按振動(dòng)啟動(dòng)鈕，如不恢復(fù)，終止?jié)沧ⅲ缯駝?dòng)恢復(fù)，按重接方法澆注，待接痕出結(jié)晶器下口后，正常澆注。4.5.5 二冷水中斷：在拉坯過程中二冷水中斷，應(yīng)立即停止?jié)沧?，若?min 內(nèi)能重新送水，

35、可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。4.5.6 在澆注過程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流量波動(dòng)較大，應(yīng)根據(jù)中包溫度適當(dāng)降低拉速。4.5.7 拉矯機(jī)故障4.5.7.1 當(dāng)拉矯機(jī)發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)立即停澆，減少或關(guān)閉二冷水，搶修設(shè)備。4.5.8 當(dāng)火焰壓力降低，火焰切割車不能切斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。5. 拉矯技術(shù)規(guī)程5.1 拉矯技術(shù)操作規(guī)程5.1.1 澆注前檢查與準(zhǔn)備5.1.1.1 送引錠前，檢查所屬機(jī)械、液壓、電氣、儀表等設(shè)備是否正常。5.1.1.2 檢查定尺裝置，保證定尺精度。5.1.1.3 檢查引錠頭規(guī)格，引錠頭光滑無凸出、耳刺，引錠桿不得有嚴(yán)重變形,以及輥縫與結(jié)晶器的斷面厚度相符。5.1.1.4 檢

36、查拉矯輥是否處于上升位。5.1.2 拉矯工作程序5.1.2.1 開澆后，當(dāng)引錠頭拉到脫引錠位置時(shí)，將壓輥壓下，使引錠頭與鑄坯脫離，此時(shí)將拉矯機(jī)切換到正常拉坯壓力。5.1.2.2 正常拉坯過程中連鑄機(jī)拉矯輥壓力見下表：鑄坯斷面(mm2) 165×280 165×225 165×165 150×150輥壓力(MPa) 2.02.7 2.02.7 2.02.7 2.02.7泵出口壓力(MPa) 3.03.5 3.03.5 3.03.5 3.03.5在送引錠或拉“換中間包銜接坯”時(shí)，拉矯機(jī)各輥壓力可按上表提高0.8MPa 控制，在紅坯進(jìn)入拉矯機(jī)后應(yīng)立即恢復(fù)到正常

37、壓力。5.2 一次火焰切割技術(shù)操作規(guī)程5.2.1 操作前的檢查5.2.1.1 檢查切割機(jī)是否損傷，各限位開關(guān)是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動(dòng)輥擺動(dòng)正常。5.2.1.2 壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)氣動(dòng)設(shè)備動(dòng)作是否正常，供氣管道及接頭有無泄露。5.2.1.3 打開所有介質(zhì)供給的手動(dòng)截止閥，檢查氧氣、氫氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。5.2.1.4 檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況，保持割嘴出口處、傾角處不得有毛刺和溶渣。需要清潔時(shí)，要用專用工具，嚴(yán)禁使用砂布打磨輥道。5.2.1.5 接通火焰切割機(jī)的電源及控制電路，用手動(dòng)操作檢查切割機(jī)的功能。5.2.1.5.1 火焰切割機(jī)大車的“前進(jìn)”、“后

38、退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。5.2.1.5.2 切割小車的“上升”、“下降”、“預(yù)下降”性能。在預(yù)下降位要檢查制動(dòng)塊與鑄坯間距要求在10mm 左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能。5.2.1.5.3 割槍的“預(yù)熱”、“切割”、“返回原位”功能。5.2.1.5.4“緊急事故”操作開關(guān)的性能。5.2.1.6 檢查火焰切割機(jī)割嘴的風(fēng)線，風(fēng)線應(yīng)為筆直面清晰的圓錐體。風(fēng)線的長(zhǎng)度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮?dú)獯祾咔謇?，確保割嘴和加熱嘴氣路通暢。5.2.2 切割制度5.2.2.1 切割長(zhǎng)度的定義：切割長(zhǎng)度（熱坯）=1.013×冷坯5.2.2.2

39、切割溫度：大于600°C5.2.2.3 各種情況下的切頭切尾長(zhǎng)度切頭原因 切頭長(zhǎng)度 切尾長(zhǎng)度開始澆鑄 約0.5m結(jié)束澆鑄 0.8m5.2.3 切割操作5.2.3.1 火焰切割機(jī)正常工作參數(shù)如下：(單位Mpa)壓縮空氣（氮?dú)猓?冷卻水 氧氣 氫氣0.60.7 0.40.55 1.21.4 0.060.0955.2.3.2 開澆后剪切頭坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至縮孔切凈為止。5.2.3.3 澆注結(jié)束，當(dāng)尾坯離開拉矯機(jī)后，停機(jī)并將拉矯機(jī)上輥抬起，拉矯機(jī)操作結(jié)束。6. 出坯技術(shù)操作規(guī)程6.1 冷床控制操作6.1.1 開澆前，檢查所屬機(jī)械、電氣、儀表等設(shè)備應(yīng)正常。6.1.2 生產(chǎn)過

40、程中，操作工應(yīng)密切注意鋼坯運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)通知有關(guān)人員進(jìn)行處理。6.1.3 當(dāng)主控室通知換爐號(hào)以后，上、下爐鑄坯應(yīng)嚴(yán)格分開，并按規(guī)定點(diǎn)好混坯。7 精整工藝操作規(guī)程7.1 方坯技術(shù)條件7.1.1連鑄方坯尺寸允許偏差7.1.1.1厚度150×150mm： 允許偏差±5mm160×160mm： 允許偏差±5mm160×225mm： 允許偏差±6mm160×280mm： 允許偏差±6mm7.1.1.2鑄坯不平度不得大于15mm/m，總不平度不得大于總長(zhǎng)度的1.5%。7.1.1.3連鑄坯應(yīng)按定尺或倍尺長(zhǎng)度交貨。定尺長(zhǎng)度

41、允許偏差0-+50mm。7.1.1.4鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。7.1.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長(zhǎng)的1%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。7.1.1.6對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，鑄坯側(cè)面凹凸值應(yīng)不大于5mm，鑄坯楔形厚度差應(yīng)不大于3mm。7.1.1.7鑄坯橫斷面脫方值不大于7mm。7.1.1.8鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。7.2 鑄坯表面質(zhì)量7.2.1鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。鑄坯橫斷面不允許有縮孔及其他影響

42、軋制質(zhì)量的缺陷（對(duì)優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤）7.2.2鑄坯表面存在上述缺陷，必須清理。清除方向應(yīng)順軋制方向，清除處應(yīng)圓滑無棱角。清除寬度不應(yīng)小于深度的6倍，長(zhǎng)度不應(yīng)小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對(duì)面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實(shí)際尺寸算起。對(duì)于優(yōu)質(zhì)鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的4%，而清除處又不在連鑄坯寬度方向的中部的1/3時(shí)，應(yīng)在連鑄坯相應(yīng)的另一側(cè)對(duì)稱修磨相應(yīng)的深度。7.3 垛坯技術(shù)操作要求7.3.1鑄坯堆放原則7.3.1.1每垛鑄坯應(yīng)是同一爐鑄坯。7.3.1.2每垛鑄坯最多為？塊。7.3.1.3每垛鑄坯應(yīng)按出坯

43、順序放置7.3.1.4每塊鑄坯要噴描好爐號(hào)、鋼號(hào)。7.3.2垛坯操作7.3.2.1鑄坯存放場(chǎng)地應(yīng)寬敞、潔凈、無廢坯堆積，行車司機(jī)與指揮人員視野開闊，并確定安全吊坯路線。7.3.2.2鑄坯必須及時(shí)吊運(yùn)，按爐號(hào)整齊堆放。7.3.2.3鑄坯進(jìn)入垛板臺(tái)，應(yīng)逐支進(jìn)行外觀檢查，對(duì)有缺陷鑄坯應(yīng)挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。7.3.2.4拉完坯后，核對(duì)鑄坯產(chǎn)量、支數(shù)，并及時(shí)準(zhǔn)確填寫生產(chǎn)相關(guān)記錄。詳細(xì)標(biāo)明鑄坯的生產(chǎn)日期、熔煉號(hào)、鋼號(hào)、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長(zhǎng)度及重量、存放位置等。7.3.2.5裝車要及時(shí)，不能無故拖延。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查生產(chǎn)圖表核對(duì)鑄坯的熔煉號(hào)、鋼號(hào)、支數(shù)、重量等，再核對(duì)實(shí)物，確認(rèn)

44、無誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實(shí)物與圖表、卡片不符時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理，不能發(fā)生錯(cuò)裝、混裝事故。7.3.2.6鑄坯計(jì)重按理論計(jì)重入庫(kù)，出庫(kù)以實(shí)際重量為準(zhǔn)。也可根據(jù)供需方協(xié)議，按理論重量交貨。理論計(jì)重時(shí)，鑄坯密度采用7600kg/m3。8 連鑄坯的缺陷及預(yù)防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質(zhì)量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產(chǎn)品中，缺陷也是可能產(chǎn)生的，其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產(chǎn)工藝和操作。缺陷的最主要類型、產(chǎn)生原因，以及可能的預(yù)防措施將在下面敘述。8.1 縱向裂紋縱向裂紋一般在結(jié)晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進(jìn)一步發(fā)展，甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢(shì)隨下列因素增加：較大的矩形坯寬度較高的澆注溫度較高

45、的碳含量，大于0.15%C較高的硫含量，大于0.015%S較低的鋁含量，低于0.02%Al8.1.1 深的縱向表面裂紋外觀：這種裂紋主要在矩形坯寬面的中間形成，往往呈凹坑形式。它們可延伸至鑄坯長(zhǎng)度。如果它們中斷，它們?cè)趥?cè)面位移點(diǎn)上再次開始。深度可達(dá)50 毫米。原因：由于結(jié)晶器銅板翹曲造成結(jié)晶器不均勻冷卻，使不均勻生長(zhǎng)的坯殼超過已凝固坯殼。在結(jié)晶器出口處坯殼厚度差達(dá)15 毫米。預(yù)防措施：精確的結(jié)晶器幾何形狀無任何變形，彎曲段要準(zhǔn)確對(duì)中，因?yàn)樵谂鳉ず徒Y(jié)晶器壁之間可能另外形成一個(gè)間隙。結(jié)晶器銅板應(yīng)無嚴(yán)重的凹坑和劃痕，因?yàn)樗鼈冏璧K橫向收縮，并容易造成坯殼的機(jī)械損傷。結(jié)晶器冷卻水縫中不應(yīng)有外來物或有空氣

46、泡。浸入式水口要準(zhǔn)確對(duì)準(zhǔn)結(jié)晶器中心，以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此，中間罐水口位置在開澆前必須校核，因?yàn)轭A(yù)熱時(shí)可能引起中間罐的扭曲。保護(hù)渣必須適宜于所澆鋼種和澆注速度，以便使坯殼和結(jié)晶器壁之間形成均勻的保護(hù)渣熔融層，以獲得適當(dāng)?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ痢?.1.2 深的縱向起始裂紋(最初的裂紋)外觀：外觀與1.1 節(jié)所述相同，這種裂紋開始于鑄坯開頭一段后面一個(gè)短的距離，其后一直到3 米長(zhǎng)，有時(shí)可達(dá)50 毫米深。原因：由于在開澆時(shí)鋼水剛注滿結(jié)晶器時(shí)不均勻冷卻引起的熱應(yīng)力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當(dāng)可能阻礙鑄坯收縮。預(yù)防措施：鋼水必須均勻地注入結(jié)晶器不要過快或過慢冷卻廢鋼的數(shù)

47、量、尺寸和位置要合適8.1.3 短的縱向裂紋外觀：這些裂紋絕大多數(shù)短于100 毫米，深度小于5 毫米，它們能在整個(gè)表面上擴(kuò)散，這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。原因：過高的澆注溫度而造成較薄的坯殼厚度。由于不均勻的坯殼生長(zhǎng)引起的熱應(yīng)力。預(yù)防措施：必須保持規(guī)定的澆注溫度保護(hù)渣成分應(yīng)當(dāng)均勻，因?yàn)椴灰?guī)則的成分會(huì)影響其熔化及絕熱性能。而且保護(hù)渣應(yīng)勻速添加。噴水冷卻要均勻，為此應(yīng)校核噴嘴系統(tǒng)8.1.4 靠近鑄坯角部的縱裂紋外觀：此種裂紋位于鑄坯的寬度或窄面上靠近鑄坯的角部。它們的長(zhǎng)度和深度各不相同。通常，它們伴隨鼓肚和內(nèi)裂發(fā)生，角部縱裂往往是漏鋼的先兆。原因：結(jié)晶器窄面的錐度不足造成鑄坯

48、殼從這些窄面板上過早的退縮。窄邊的噴水冷卻不足窄邊的支撐輥的安裝不正確過高的澆注速度預(yù)防措施：檢查結(jié)晶器窄面錐度檢查窄面的噴水流量正確安裝支撐輥保持規(guī)定的澆注速度8.2 橫向裂紋鑄坯表面上的橫向裂紋是由鑄坯縱向的抗拉應(yīng)力引起的，縱向拉力的產(chǎn)生可能有許多原因。例如，由于不均勻凝固的熱應(yīng)力，鑄坯在結(jié)晶器中或在支承輥之間的摩擦；鑄坯在彎曲或矯直時(shí)坯殼的變形。在鑄坯上振痕凹坑的影響可促進(jìn)橫向裂紋的產(chǎn)生。無論是哪種鋼的裂紋趨勢(shì)都或多或少取決于它們的化學(xué)成分，碳含量大于0.20%及鉻、釩、鈮等合金元素和氮一樣都能增加裂紋的危險(xiǎn)。8.2.1 表面橫裂紋外觀：這些裂紋能在整個(gè)表面上擴(kuò)散或者富集成縱向帶，通常這

49、些裂紋只在表面火焰清理時(shí)或清理后的表面上能見到。原因：鑄坯卡住輥?zhàn)?，摩擦力增加的?yīng)力。如果支承輥不對(duì)中或各對(duì)輥?zhàn)又g的開口度發(fā)生改變，或輥間距太大，使坯殼交替地鼓肚和再壓縮而引起彎曲變形。坯殼局部過冷或再加熱以及鋼水不合適。預(yù)防措施：支承輥要精確對(duì)中。所有輥?zhàn)颖仨氺`活旋轉(zhuǎn)。正確的噴水流速和噴水分布。鋼中的伴生元素(如N2)應(yīng)該降低。8.2.2 角部橫裂紋外觀：僅在鑄坯緊靠角部的附近，幾乎僅僅在振痕區(qū)內(nèi)。原因：鑄坯在結(jié)晶器角部的掛料或粘結(jié)。鑄坯角部過冷引起的縱向冷卻和收縮應(yīng)力。鑄坯矯直時(shí)，過冷鑄坯角部的撕裂。預(yù)防措施：全面的結(jié)晶器維修。調(diào)節(jié)冷卻水噴嘴的分布。在鑄坯上應(yīng)當(dāng)沒有水流動(dòng)(水聚集)。避免

50、設(shè)備冷卻水泄漏在鑄坯上。8.3 其它表面裂紋8.3.1 熱應(yīng)力裂紋外觀：星狀細(xì)微裂紋，這些裂紋僅僅在沒有氧化鐵皮或經(jīng)火清理的表面上能肉眼觀察到。原因：由于局部過冷或過大的冷卻間歇或局部再加熱(例如在粘著的氧化鐵皮或渣子的下邊)等原因產(chǎn)生的應(yīng)力。預(yù)防措施：正確的調(diào)節(jié)噴嘴冷卻水以獲得均勻的噴水分布。噴嘴冷卻水流量正確的適應(yīng)于澆注速度的改變(例如在澆注終了時(shí))。8.3.2 熱脆性外觀：細(xì)微的星狀裂紋，在放大500 倍的顯微照片上可看到有銅滲入晶間。原因：結(jié)晶器銅板磨損，銅滲入晶間。預(yù)防措施：鑄坯和結(jié)晶器之間應(yīng)有均勻的保護(hù)渣熔融層結(jié)晶器應(yīng)帶保護(hù)層，例如電鍍鉻或Ni結(jié)晶器、足輥和彎曲段應(yīng)正確對(duì)中8.4

51、皮下氣孔和夾渣皮下氣孔和夾渣常常在鑄坯表面同時(shí)出現(xiàn)。8.4.1 在開澆一段鑄坯斷面內(nèi)的皮下氣孔外觀：在開始澆注的最初15 米長(zhǎng)度范圍內(nèi)聚集原因：過低的鋼水溫度。注入結(jié)晶器的鋼水受到氧化。保護(hù)渣加入結(jié)晶器過早并與鋼水混合。引錠頭上的廢鋼帶銹，帶油或潮濕。中間包襯潮濕。浸入式水口或中間包的耐火材料放出氣體。預(yù)防措施：保持規(guī)定的鋼水溫度。使用合適的保護(hù)渣，并且在結(jié)晶器中鋼液上升到浸入式水口出口以上后才加入保護(hù)渣。引錠頭上填充的廢鋼應(yīng)清潔、干燥。浸入式水口及中間罐襯的材質(zhì)應(yīng)用不含放出氣體的化學(xué)粘結(jié)劑。8.4.2 皮下氣孔和表面夾渣外觀：皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面不規(guī)則地分布，通常只在無氧化鐵皮覆蓋和火焰

52、清理后可見到。原因：保護(hù)渣夾雜或殘?jiān)?。?jiān)硬的保護(hù)渣使鑄坯表面損傷產(chǎn)生缺陷。來自鋼水中的非金屬夾雜物。有缺陷的浸入式水口在鋼液中破損。預(yù)防措施：采用不易結(jié)殼的保護(hù)渣。避免結(jié)晶器中鋼液面的波動(dòng)，以防止鋼水在保護(hù)渣上面流動(dòng)和卷入保護(hù)渣。若浸入式水口有缺陷應(yīng)更換或停澆8.4.3 縱向帶的皮下氣孔和夾渣外觀：皮下氣孔和夾渣在鑄坯表面富集為縱向帶狀，皮下氣孔也常常橫向排列。成串的皮下氣孔和夾渣。原因：結(jié)晶器內(nèi)浸入式水口和窄面之間的鋼液面上，部分鋼水與保護(hù)渣形成所謂“毛邊”，“毛邊”總是在彎月面附近的坯殼內(nèi)側(cè)漂浮(對(duì)窄鑄坯更易發(fā)生)。預(yù)防措施：鋼水溫度不應(yīng)太低應(yīng)有足夠的鋼水流到澆注液面8.4.4 整個(gè)鑄坯表

53、面上的皮下氣孔外觀：皮下氣孔無規(guī)則地分布在整個(gè)表面上。原因：鋼水脫氧不充分預(yù)防措施：鋼水充分脫氧8.5 其它表面缺陷8.5.1 縱向凹陷外觀：在鑄坯表面窄的槽溝形成縱向凹陷，縱向凹陷是縱向裂紋的預(yù)裂口。原因：不均勻冷卻引起的坯殼凹陷。預(yù)防措施：保證均勻的結(jié)晶器冷卻和結(jié)晶器出口精確的噴水冷卻速度，參見1.1。8.5.2 橫向凹陷外觀：沿著澆注方向橫向凹陷通常是有規(guī)則的間隔發(fā)生，而且往往伴隨著結(jié)疤和縱向裂紋。原因：由于過冷在鋼液面處坯殼收縮離開結(jié)晶器壁，接著鋼水流入此間隙。澆注液面的大波動(dòng)，保護(hù)渣渣殼隨鋼水卷入間隙。預(yù)防措施：用合適的保護(hù)渣減少結(jié)晶器冷卻降低結(jié)晶器出口冷卻增加澆注速度保持澆注液面在正常高度8.5.3 鑄坯鼓肚外觀：鑄坯厚度局部增加原因：澆注速度過快，使鑄坯液芯長(zhǎng)度超過鑄機(jī)的支撐段長(zhǎng)度。鑄坯停留在輥?zhàn)又g時(shí)要產(chǎn)生鼓肚。預(yù)防措施：保持規(guī)定的澆注速度鑄坯不要在鑄機(jī)中停留8.5.4 滲漏外觀：坯殼在結(jié)晶器中破裂之后，在鑄坯表面上形成結(jié)疤，常常緊靠角部或在窄面，它們差不多總是與縱向裂紋相連，嚴(yán)重時(shí)，鑄坯可能在結(jié)晶器下邊再次裂開。原因：結(jié)晶器錐度不合適使窄面冷卻不充分保護(hù)渣性能差妨礙冷卻結(jié)晶器液面波動(dòng)過大預(yù)防措施：正確的結(jié)晶器錐度檢查保護(hù)渣成分保持結(jié)晶器液面穩(wěn)定8.6 內(nèi)部裂紋內(nèi)部裂紋是枝晶間的