煉鐵實習報告

1、重慶科技學院學生實習（實訓）總結報告 學 院: 專業(yè)班級: 學生姓名: 學 號: 實習(實訓)地點:四川德勝集團釩鈦有限公司 報告題目:關于四川德勝集團釩鈦有限公司實習報告 報告日期： 2014 年 1 月 7 日 指導教師評語: 成績（五級記分制）: 指導教師（簽字）: 一、實習的目的和要求實習目的：通過實習培養(yǎng)學生理論聯(lián)系實際的科學態(tài)度，實事求是的思想作風，調(diào)查研究的工作方法，獨立發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力；通過深入了解實習對象冶金企業(yè)，與冶金技術實踐的零距離接觸，促進學生加深所學的冶金技術理論、工藝與操作知識的理解，提高學生解決實際問題的能力。具體要求：1. 進企業(yè)前，學習和掌握本實習指導

2、書的要求，制定個人實習計劃。2. 通過參加實習勞動、現(xiàn)場觀測、查閱資料、走訪請教、聽技術課等方式、廣泛收集有關技術基礎資料（生產(chǎn)工藝流程、技術操作方法、主要技術經(jīng)濟指標、設備結構性能及其運動狀態(tài)、車間配置等）。3. 實習期間應查閱、研究下列資料：生產(chǎn)月報、計劃表報表、操作規(guī)程、技術卡片、崗位操作方法、通用標準、技術檢查資料、技術總結、廠內(nèi)外研究報告、合理建議、初步設計說明書等。4. 做好實習日記。記錄通過各種方法所收集的有關資料與數(shù)據(jù)，如原材料成分與數(shù)量、產(chǎn)品成分與數(shù)量、主要技術經(jīng)濟指標、技術總結、廠內(nèi)外研究工作報告、合理化建議、初步設計說明書等。5. 按實習要求，隨時整理有關數(shù)據(jù)，能繪制成圖

3、表的就應繪制圖表，便于資料整理收集。6. 實習期間，定期向指導老師匯報實習進展情況，以求得老師的及時指導。 7. 嚴格遵守學校和企業(yè)規(guī)章制度，虛心學習，搞好團結。2、 實習計劃安排2013年12月25日：進行實習動員。2013年12月27日2014年1月4日時間安排：12月27日：我們坐車來到實習地，安排好住處。 12月28日：大致參觀實習場地，聽煉鐵廠實習期間的安全講座。12月29日：燒結廠配料實習。12月30日：球團廠實習。12月31日：燒結廠實習。1月1日：煉鐵廠3號高爐實習。1月2日：煉鐵廠1號高爐實習。1月3日：煉鐵廠2號高爐實習。1月4日：總結實習，結束實習。三 

4、;實習地點  四川省樂山市沙灣區(qū)四川德勝集團釩鈦有限公司四 實習內(nèi)容 （1）、實習前期安全教育根據(jù)實習安排，在老師的帶領下，我首先來到煉鐵廠會議室，聽取實習前期的安全講座。 通過講座，老師提出以下幾點要求：1、遵守單位安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程2、正確使用和佩戴勞保用品 3、接受安全生產(chǎn)教育和培訓，掌握本職工作所需要的安全生產(chǎn)知識，提高安全生產(chǎn)技能，增強事故預防應急處理能力 4、發(fā)現(xiàn)事故隱患或者其他不安全因素時，應立即向現(xiàn)場安全生產(chǎn)管理人員或者本單位負責人報告。我還了解了企業(yè)對從業(yè)人員在工作中的要求：上班前4小時不準飲酒，認真參加安全

5、學習會和班前會，按規(guī)定正確使用勞保用品，進入生產(chǎn)現(xiàn)場必須戴好安全帽，嚴禁帶入火種，禁止穿劃線衣褲和帶鐵釘?shù)男?，禁止使用能產(chǎn)生火花的工具，嚴禁使用手機。上崗時，不準帶非崗位人員及小孩進如工作場所，做到不傷害別人、不傷害自己、不被他人傷害；不得違章操作、違章指揮、違反勞動紀律行為。不得擅離職守，不得開玩笑、打鬧、睡覺和做私活或其他影響本職工作的事，危險作業(yè)應正確使用安全防護設施。下班前，要嚴格執(zhí)行交接班制度，做到“上不清、下不接，下不接、上不交”；正確填寫本班生產(chǎn)報表及設備運行狀況。通過老師講解我也了解了高爐主要的四大危險源煤氣、氮氣、高溫、氧氣，因此，在高爐區(qū)域不能隨便吸煙。對于高爐生產(chǎn)的設備，

6、要注意多看，不懂的要多問，多走（不能隨便亂走），多向師傅們請教，但嚴禁亂動設備，造成不必要的事故。在高爐生產(chǎn)區(qū)域活動時，如果正在放鐵水或者放渣的時候要遠離觀看，并且要在出鐵/渣口側面觀看，不能正對著，防止高爐的高壓噴濺對人體造成損傷。  其次，通過資料查詢，也了解了一下煤氣中毒的現(xiàn)象：可分為輕、中、重三度，血液中碳氧血紅蛋白1020，可見頭痛、眩暈、心悸、惡心、嘔吐、四肢無力等癥。此時快速脫離中毒現(xiàn)場，吸入新鮮空氣后癥狀迅速消失者為輕度中毒。血液中碳氧血紅蛋白3040，在輕度中毒癥狀基礎上，出現(xiàn)昏迷或虛脫，皮膚和粘膜呈櫻桃紅色，尤以面頰部、前胸和大腿內(nèi)側明顯者為中度中毒，搶

7、救及時可較快清醒，愈后較好。重度中毒者血液碳氧血紅蛋白50左右，出現(xiàn)深昏迷，各種反射消失，大小便失禁，其愈后不良，常留有后遺癥。氮氣中毒現(xiàn)象：輕微的癥狀可以表現(xiàn)為，視野縮細 (縮小)、輕微頭痛、不必要的興奮感覺。癥狀嚴重的可以表現(xiàn)為幻覺、意識不清、注意力以及判斷力下降、做出愚蠢行為。氧氣中毒主要有二類：一類為一般性中毒，主要的癥狀為：喉干、咳嗽、胸骨下刺痛，這是中央呼吸道受到刺激的癥狀。進一步為呼吸困難，胸部刺痛，這是由于氧中毒形成肺水腫所引起的肺不張和氣體擴散障礙的表現(xiàn)。另一類為中樞神經(jīng)系統(tǒng)中毒，癥狀為：面部肌肉抽搐，嘴、眼周圍和手上有蟻走感，視野變小、嘴唇發(fā)癢、惡心等。在高爐上氧

8、氣還有一個重要用途，就是用來提供給割槍，所以在使用的時候要防止割槍回火，造成人員傷亡。下圖表為空氣中CO對人體的危害：序號空氣中CO含量（PPm）經(jīng)過時間產(chǎn)生后果11008小時以內(nèi)沒有明細后果25001小時以上頭疼惡心310001小時以內(nèi)頭疼惡心周身不適450002030分鐘暈迷、中毒至死亡51000012分鐘中毒至死亡 （2）、煉鐵廠實習 高爐煉鐵生產(chǎn)是冶金(鋼鐵)工業(yè)最主要的環(huán)節(jié)。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續(xù)生產(chǎn)過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規(guī)定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內(nèi)形成交替分層結構。礦石料在下降過程中

9、逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。 高爐冶煉目的是將礦石中的鐵元素提取出來，生產(chǎn)出來的主要產(chǎn)品為鐵水。付產(chǎn)品有：水渣、礦渣棉和高爐煤氣等高爐生產(chǎn)要以最少的投入，獲得最大的產(chǎn)出，為此，要求高爐生產(chǎn)順行、穩(wěn)定、均衡、安全。順行、穩(wěn)定是優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗必要的前提條件，均衡生產(chǎn)時關鍵，安全生產(chǎn)是保證，而這一系列的關鍵和保證都需要中控室來下達指令。因此，先對高爐值班室進行了解：高爐值班室又稱中控室。在中控室中有基本的操作制度：裝料制度、送風制度、造渣制度與熱制度；在一定生產(chǎn)操作條件下，這些操作制度能夠達到高爐順行、高產(chǎn)的工作準則 。3號高爐簡介：3號高爐于

10、2009年6月10日開工，在設計上以優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、環(huán)保為宗旨，貫徹精料、高壓、高風溫、長壽等技術方針，采用成熟、可靠、適用、先進的工藝技術，在設計上引進、移植和消化國內(nèi)外數(shù)十項新技術，歷時14個月于2010年8月20日竣工投產(chǎn)。該高爐設計年產(chǎn)鐵量為118噸，年平均利用系數(shù)為2.5t/m3.d，高爐有效容積1250m3上料系統(tǒng)采用緊湊式串罐無料鐘爐頂，高爐是自立式框架結構的矮胖型高爐。高爐內(nèi)型是薄壁爐襯，利于盡快固定操作爐型，維持高爐生產(chǎn)整個爐役在操作爐型下生產(chǎn)。冷卻設備采用全冷卻壁方案，爐腹用4層冷卻板過渡，密閉軟水循環(huán)一串到頂?shù)睦鋮s方式。雙矩形出鐵場輪流出鐵，并設置兩個輕便型擺動流槽，采

11、用底濾法水渣新工藝。煤氣凈化系統(tǒng)采用中了除塵和干法布袋除塵設備凈化煤氣，清灰工藝采取氣力輸灰式。三座頂燃式熱風爐交叉送風，采取雙預熱方式，滿足高爐生產(chǎn)所需1200高風溫，高爐生產(chǎn)操作控制采取美國AB公司PLC自動化系統(tǒng)，在中央控制室、上料操作室、進料操作室、噴煤操作室、風機操作室、水系統(tǒng)操作室、配電操作室分點和集中實施生產(chǎn)操作控制。3號高爐主要工藝參數(shù)：爐頂煤氣壓力：174kpa co含量：28.19% co2含量： 19.68% 爐頂溫度：188 冷風流量 ：3350.1Nm3/min 冷風壓力：349.4kpa熱風壓力：344.5kpa 全壓差：169.6kpa 熱風溫度：1210.5 燃

12、燒溫度：2224.9 透氣性 ： 20.2 鼓風動能：19453kg.m/s富氧流量： 4899.2 Nm3/h N2流量：1673.0m3/h 實際風速：232.6m/s 煤氣發(fā)生量 273346 Nm3/h 實際富氧率： 1.9% 風口個位：20 風口面積：0.240 m2 鐵口數(shù)：2 高爐利用系數(shù)：2.5 下部占比：65.99 實際噴吹量：1901t/h 煤比：150kg/t（煙煤和無煙煤） 焦比：430kg/t 煤氣利用率：41.51% 渣比：723kg/t 焦丁比：16kg/t 冶煉強度： 1.20 綜合品位：48.5%焦比：<=475/tFe   

13、; 煤比：130/tFe   鐵水溫度：14201440     渣堿度：R實<1.2 TRT發(fā)電功率：28.7KW 出鐵溫度：1455高爐原料配比：鐵水成分分析：循環(huán)水參數(shù)：軟水中壓水高壓水流量（m3/h）2505.2576.0587.2壓力（Mpa）0.560.701053溫度（ ）43.530.628.6高壓水用于：爐頂灑水和爐頂攝像頭冷卻。軟水用于：熱風爐和高爐本體冷卻。中壓水用于：風口冷卻布料采用多環(huán)布料布料系統(tǒng)參數(shù)：檔位12345678傾動角度（0）30.028.527.025.50.00.00.

14、00.0設定重量（t）7.711.57.77.70.00.00.00.0設定圈數(shù)2.03.02.02.00.00.00.00.0燒結礦成分分析：熱風爐主要參數(shù)： 拱頂燃燒室溫度： 1333.9 蓄熱室格子磚溫度：919.6 廢氣溫度：208.7 助燃風溫度：171.8 混合煤氣溫度： 159.8 爐內(nèi)壓力： 345.6kpa空燃比：0.5 熱風爐個數(shù)：3個 燃燒方式：頂燃渣成分分析：爐前生產(chǎn)：進入高爐生產(chǎn)區(qū)域，在我們眼前的并不那么的美好，噪音很大，高溫，隨處可見的各種更換設備的器材，各種輸送管道，錯綜復雜。首先我見到的是高爐的出渣口，不過我見到的時候出渣口打掃得很干凈，值得說明的是我后來發(fā)現(xiàn)高

15、爐的出渣口并不是每出一爐鐵就放一次渣，而是在出鐵的過程中伴隨著渣一起排出，只有當爐內(nèi)的渣過多的時候才打開出渣口放渣。 關于風口噴煤的觀察，用護鏡通過風管的玻璃觀察爐內(nèi)噴煤粉的現(xiàn)象，以及觀察煤粉噴吹是否正常。特別注意的是高爐的風管很多都是高溫，所以應該注意自身安全。高爐風口冒火的原因：煤氣泄漏燃燒。 高爐的出鐵口出鐵水時的景象是最為壯觀的：當高爐準備出鐵時，用開鐵口機鉆穿泡泥，放出鐵水，高溫的渣和鐵水從出鐵口噴出來，火星四射，經(jīng)過渣鐵分離器后鐵水流向鐵罐中，渣水流向渣水溝冷卻，塊狀經(jīng)干渣池，固體小顆粒最終流向水渣池。等待最后出鐵口出現(xiàn)噴濺現(xiàn)象、并且能見到燃燒現(xiàn)象的時候，說明鐵

16、水已經(jīng)放完，需要用泥炮填泡泥堵住出鐵口，在放鐵水時，需要對沒一爐鐵水和渣產(chǎn)品的成分進行檢測，并采樣、化驗、記錄。渣的去向：水泥廠再利用，如果原料中含有釩鈦，則還需要提取釩鈦過后再進行下一步利用。鐵的去向：通過火車運輸至煉鋼廠冶煉。對于一些常見的小故障的措施：當出鐵口出現(xiàn)小故障的時候不能夠正常出鐵時，需要先打開渣口，排渣放渣，待修理完善后再進行正常出鐵。 高爐的冷卻：高爐冷卻的目的在于增大爐襯內(nèi)的溫度梯度，致使等溫面遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。使爐襯凝成渣皮，保護甚至代替爐襯工作，從而獲得合理爐型，延長爐襯工作能力和高爐使用壽命。高爐冷卻是形成保護性

17、渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件。根據(jù)高爐各部位工作條件，爐缸、爐底的冷卻目的主要是使鐵水凝固的等溫面遠離高爐殼，防止爐底、爐缸被渣鐵水燒漏。而爐身冷卻的目的是為了保持合理的操作爐型和保護爐殼。高爐常用的冷卻介質(zhì)有:水、風、汽水混合物。1號高爐的冷卻原理是通過向圍繞在高爐體的冷卻管不停的輸送冷卻水，帶走高爐爐體的熱量來達到降溫、保護爐襯的作用的。不過值得說的是德勝的兩座450高爐都有通過爐皮打水來增加高爐的冷卻效果。 出鐵開鐵口機為鉆孔式開鐵口機，堵鐵口機為液壓泥炮，液壓泥炮是冶煉行業(yè)必備的爐前設備，其作用是能夠迅速準確堵塞放鐵后的出鐵口，使高爐快速進入下一循環(huán)的作業(yè)，較之機械泥炮，液壓

18、泥炮具有重量輕、結構簡單、運行平穩(wěn)、性能穩(wěn)定可靠、效率高、操作方便、價格低廉等特點，是目前大中小型煉鐵廠家較理想的爐前設備。液壓泥炮使用的無水泡泥。無水泡泥的特點： 1、可塑性和燒結性優(yōu)良，容易擠入并能填滿空隙。 2、耐鐵水及高溫熔渣沖刷，且容易打開，完全能夠保證鐵水和熔渣的暢通流出。 3、施工簡易，降低爐前工勞動強度。（3）、燒結廠實習 燒結廠260m2燒結機介紹：燒結廠260m2燒結機于2009年9月1日破土動工，2010年9月1日正式生產(chǎn)。燒結機有效面積260m2，臺車寬度3.5m，長1.5m，欄板高度700mm。給料裝置主要由寬皮帶給料機、九輥布

19、料器組成；兩臺主抽風機采用英國豪頓華進口風機，每臺風機風量13000m3/h，點火裝置為雙預熱點火系統(tǒng)，選用了能夠?qū)崿F(xiàn)自動保溫的國內(nèi)先進的工藝的雙層偏斜式燒嘴。頭尾密封采用全金屬柔磁密封，滑道潤滑采用國際先進的德國進口寧肯雙線自動潤滑系統(tǒng)，密封滑道和各潤滑點實現(xiàn)自動潤滑。采用水冷式單輥破碎機進行破碎，破碎控制在150mm內(nèi)。冷卻裝置采用280m2 鼓風環(huán)冷機，配4臺鼓風機。 由高老師帶領，前往燒結廠會議室，進行燒結廠實習前期的安全教育及安全培訓考試。要求我們要：相互提醒、相互照顧、相互監(jiān)督、相互保證。一切操作都要在保證安全和質(zhì)量的前提下進行。在實習期間要服從廠里師傅們的安排

20、、調(diào)配，要不懂多問，在煤氣區(qū)域要快速通過，不能長期停留。       在高老師的帶領下，我們對燒結廠的整個工藝流程都走了一遍，首先是原料的集結地，各種原料從各個地方集結于原料廠，等待送往配料室。在經(jīng)過平帶運輸配料時通常需要用到的主要設備電子稱， 其參數(shù)有:物料：1000    膠帶寬度：4000mm          配料秤長度：4000mm    

21、;   物料堆比重：2.2t/m³  工作方式：變頻調(diào)速，拖料給料   帶速：00.4m/s 精度：0.5級    設備能力：流量70350t/h 單輥破碎機：主要參數(shù)：破碎粒度0-150mm 齒輥轉數(shù)：7.4r/min設備能力：500-600t/hH-2帶式輸送機主要參數(shù)：帶寬：1200mm 傾角：0 機長：23.45m 皮帶長：52m 設備能力：帶速：1.6m/s 提升高度：0m 輸送量：620t/h 環(huán)冷機主要參數(shù)： 給料溫度：700-800 排料溫度：120燒結礦堆比重：1.7t/m3 料層高度：

22、1.4m正常冷卻時間：65min 設備能力：有效冷卻面積280m2 ，最大處理能力600t/h 一次混機主要參數(shù)：內(nèi)襯含30mm厚度含 油尼龍襯板，鑄造托圈；開式齒輪速比Z1=28 Z2=146設備能力： 正常處理料量520t/h。二次混機主要參數(shù)：4000*20000mm  r=6r/min  安裝角度1.5°            混合時間：4.98min     

23、0;       填充率：12.7%       設備能力： 正常處理料量：520t/h對于混合設備的設計操作與實際操作：                  設計操作：一次混合打水75%    二次混合打水25%  &#

24、160;        實際操作：一次混合打水100%          二次混合制粒 操作中中控室所提供的給定值數(shù)據(jù)只做參考，具體打水分量由操作工人根據(jù)實際情況、經(jīng)驗打水。 .260燒結機的參數(shù)： 有效面積：260  有效燒結長度：69.75m  欄板高度：0.7m 臺車長度：1.5m  臺車寬度：3.5m 設備能力：正常處理物料量是每

25、小時520t，最大處理量是每小時610t，最大料層厚度是700mm，實際應該在700mm左右，開始燒結礦的溫度在700到800，出口的溫度在100150度. 單輥破碎機主要參數(shù)：形式：耐磨合金堆焊齒輥、篦板水冷 破碎粒度：0-150mm 齒輥轉速：7.4r/min生產(chǎn)能力：500-600t/h成品質(zhì)量判別方法;燒結礦正常顏色為黑褐色，若出現(xiàn)黃褐色斑點，則說明點火溫度有問題，燒結礦中出現(xiàn)花礦（為燒透的礦）是因為礦中水分不好的原因，水分過低，不能很好的導熱，致使未燒好，水分過高則透氣性不好，導致不能燒透，燒結后，燒結礦出現(xiàn)裂痕，是因為抽風燒結的原因。燒結礦的好壞直接關系到后面的一系列工序

26、。 燒結礦的冷卻：德勝鋼鐵260燒結廠冷卻方式：環(huán)冷  燒結原料的粒度要求： (1)礦粉粒度： 粒度適當增大，以改善料層透氣性 粒度不宜過大，原因： 1.礦粒不易熔融粘結，燒結礦強度降低； 2.V過快，出現(xiàn)“夾生”現(xiàn)象，返礦率增大，產(chǎn)量下降； 3.布料時易引起粒度偏析，燒結不均勻； 4.影響脫硫 (2)熔劑粒度：石灰石、白云石：粒度3mm ，以保證其充分分解、礦化 粒度過粗，礦化不完全，燒結礦殘存“白點”容易生成正硅酸鈣  消石灰：粒度3mm ，

27、以利于混勻；生石灰：粒度5mm ，以利于消化、混勻 (3)燃料粒度：  過大：比表面積小，V燃，燃燒帶增厚，透氣性， V, 產(chǎn)量；燃料分布相對稀疏，粗燃料顆粒周圍溫度高、還原性氣氛強、液相過多且流動性好，形成難還原的薄壁粗孔結構，強度；遠離燃料顆粒區(qū)域，溫度低，燒結不均勻，出現(xiàn)夾生料，強度差；布料時易偏析，使下層燃料多，溫度過高，過熔、粘結篦條，返礦增多。  太細： V燃，燃燒帶過窄，溫度降低，高溫反應來不及進行， 燒結礦強度 ，返礦量 ，生產(chǎn)率  (4)

28、返礦粒度；作用：因粒度較大、孔隙較多，可料層透氣性，V 因粒度較大，可成為制粒核心、料層骨架料因含低熔點物質(zhì)，它有助于液相生成 。熱返礦可預熱混合料  (5)其他燒結物料粒度 配料目的、要求、方法目的： 1. 使燒結礦的成分、物理性能、化學性能符合要求且穩(wěn)定 。2.控制配合料有害元素含量 。3.使燒結料具有良好透氣性，以獲得較高的生產(chǎn)率   。 要求： 準（按確定的配比，連續(xù)穩(wěn)定地配料，把實際下料量控制在允許范圍內(nèi)）。 方法： 容積配料法；質(zhì)量配

29、料法；化學成分配料法（實質(zhì)就是質(zhì)量配料法） 德勝采用質(zhì)量配料法?；旌狭夏康模?#160;1.使配合料中各組分分布均勻 。2.加水潤濕、制粒，以得到粒度適宜、具有良好透氣性的混合料 。3.預熱混合料  。要求：通過混合設備實施混合，達到混合目的 。影響混勻與制粒的因素： a原料性質(zhì)：物料的粘結性、粒度與粒度組成、顆粒形狀、密度； b返礦質(zhì)量與數(shù)量  ；c粘結劑  。燒結礦的冷卻：達鋼260燒結廠冷卻方式：環(huán)冷。有用2臺正常運轉鼓風機和2臺備用鼓風機。燒結礦冷卻的目的和要求

30、60;： 冷卻目的 ： (1)便于進一步整粒； (2)通過整?？煞殖龊线m粒度的鋪底料； (3)冷礦可直接用皮帶輸送機從燒結廠輸送至煉鐵廠，節(jié)省大量設備和投資。(4)高爐上料可用皮帶輸送機輸送，易于實現(xiàn)自動化，增大輸送能力，更能適應高爐大型化的要求； (5)高爐使用冷燒結礦：爐頂溫度降低，延長爐頂設備使用壽命；吹損減少；實現(xiàn)高壓操作。 冷卻要求：冷卻至150以下 保證燒結礦強度，盡可能減少粉化。燒結主要工藝參數(shù)：料厚：690-700mm 燒結終點溫度：320 煤氣預熱溫度：119助燃風預熱溫度：134 點火爐溫度：1

31、148 大煙道溫度：120-180燒結風機流量12000m3/min 臺車個數(shù)：121 煤氣管道個數(shù)：17風箱個數(shù)：25 鋪底料量：30t/h 燒結機速：1.96m/min水分變化：原、燃料：10%左右 干燥后： 6% 左右 混勻后：8%左右 整個燒結過程持續(xù)3個小時左右， 燒結終點控制在倒數(shù)第2或3個風箱。生石灰以前采用氨水脫S，現(xiàn)在采用生石灰脫S。燒結廠采用生石灰消化和蒸汽來預熱原燃料，預熱溫度為60 以上。布料方式：梭式布料器和九輥布料機。原燃料質(zhì)量要求：生石灰：CaO72%，SiO2 5.8%，粒度<3mm；白云石粉：MgO21%，CaO30%，SiO2

32、60;4%，粒度<3mm；焦粉：固定碳75%，灰分18%，揮發(fā)分5%，水分10%；無煙煤：固定碳75%，灰分15%，揮發(fā)分10%，水分10%；燒結礦成分分析：燒結礦物理性能分析：轉鼓指數(shù)：76.00 抗磨指數(shù)： 4.80 粒度（mm）>4025-4016-2516-4010-166.3-10百分比/%2.211.8731.9843.8537.2514.67燒結礦原料配比;品名混勻礦粉焦粉返礦生石灰白云石配比/%81.54.7150t103.5篩分燒結礦粒度在0-3mm的做返礦，5-8部分高爐使用。（4） 、球團廠實習由于破碎選礦的發(fā)展，使得精礦粉品位提高的同時，礦粉的粒度也大大下降

33、，粒度過小的礦粉燒結性能差，不適于燒結，因此球團礦應運而生。球團礦粒度小而均勻，冷強度及抗壓，抗磨強度好，有利于改善高爐透氣性；鐵份高，渣量少，還原性好，有利于提高煤氣利用率，而且在生產(chǎn)過程中污染小，煙塵少，因此，近年來球團礦得到了很好的發(fā)展。德勝球團礦產(chǎn)量3300t/D，球團礦在高爐爐料結構中占大約20%，球團車間有鏈篦機-回轉窯設備。 球團生產(chǎn)工藝流程：原料干燥干壓輥磨機配料強力混合機造球布料鏈篦機回轉窯環(huán)冷機成品倉鏈篦機分四段：一段：鼓風干燥 二段：抽風干燥三段：預熱一段四段：預熱二段回轉窯焙燒溫度：1250-1280 環(huán)冷機三段冷卻：一段溫度：1000 以上二段溫度：800-1000

34、三段溫度：200-300 水分變化：原燃料：10%左右 干燥后：6%左右 生球：9%左右球團生產(chǎn)過程時間：鏈篦機：20min 焙燒：30min 環(huán)冷：54min鏈篦機料層厚度：160-180mm 鏈篦機機速：1.92-2.05m/min球團原料系統(tǒng) ：原料系統(tǒng)主要由翻車機，堆取料機，以及皮帶運輸系統(tǒng)組成。進廠原料由翻車機進行翻卸，翻卸完成由堆料機按品種進行分堆處理，根據(jù)配料的需要由取料機分取不同料種送至配料倉進行配料。在球團工藝中對原料有嚴格的要求，一般來說要求如表1所示。由于對原料的水分有一定要求，因此球團的原料廠都設置了廠房頂棚，以保證原料水分穩(wěn)定，同時減少揚塵。 &#

35、160;            表1 原料性質(zhì)要求 TFe200目的比例SiO2H2O比表面積45%80% 8.35% 8.0-1.0%1300-2100cm2/g球團配料及混磨系統(tǒng)：配料系統(tǒng)主要由配料倉，運輸皮帶組成。根據(jù)配料比將不同原料進行配礦，膨潤土是屬于外配范疇，在混磨工藝階段之前配入。由于造球?qū)λ钟袊栏褚螅谠线M入造球系統(tǒng)前如果原料水分含量過高則進行干燥處理，干燥設備是圓筒干燥機，物料在圓筒干燥機通過熱風干燥后由輥篩篩出

36、大尺寸雜物，然后進入混磨系統(tǒng)?；炷ハ到y(tǒng)由強力混合機和磨料機組成.球團造球及篩分系統(tǒng)  球團原料配比：項目精礦皂土除塵灰比例/%98.61.40團球共有5臺圓盤造球機，圓盤傾角43-55度， 圓盤直徑6000圓盤轉速7-8r/min，盤邊高度650mm，生球水分約為9%，生球落下強度為5次/0.5m。為了使造球物料均勻和防止圓盤結料，在圓盤上安裝有刮刀。造球機成球率為63%。一般物料經(jīng)過干燥后的水分略低于造球適宜水分為最好，因此在造球的成球區(qū)加入適宜水分即可很好成球，另一方面，經(jīng)過干燥后的物料溫度提高，水分在生球遷移較快，造球速度加快，產(chǎn)量提高；但物料溫度不宜超過50，溫度過高，水的表面力變小，不利于成球。在造球圓盤中，物料在成球區(qū)滴水成球，在霧化加水區(qū)長大，隨著水分遷移以及擠壓摩擦，生球被壓緊而變得致密。造球目標尺寸為8-16mm，造好的生球經(jīng)過大球輥篩和小球布料輥篩，篩除大于16mm以及小于8mm的生球，尺寸合適的生球經(jīng)擺頭和輥式布料器布入鏈篦機進行干燥和預熱。篩分出的不合格生球經(jīng)皮帶送至造球料倉循環(huán)利用。球團造球及篩分工藝如圖所示球團鏈篦機預熱系統(tǒng) ： 一球鏈篦機采用的是三室四