公司質(zhì)量管理獎懲細則

1、公司質(zhì)量管理獎懲細則一、目的1、 質(zhì)量是企業(yè)的生命。產(chǎn)品以及服務質(zhì)量的優(yōu)劣直接關系到企業(yè)的生存與發(fā)展。由此，質(zhì)量管理成效如何尤為重要，上至高層管理人員，下到普通工人，人人都要重質(zhì)量、抓質(zhì)量、堅持出精品，減少直至杜絕不合格品、廢品。為了降低成本，明確質(zhì)量責任，加強員工的質(zhì)量意識，減少生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，完善本公司質(zhì)量管理制度，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合客戶規(guī)定要求，特制定本規(guī)章制度。2、 為了調(diào)動全體員工的積極性和創(chuàng)造性，提高工作效率，本公司鼓勵員工鉆研業(yè)務知識，不斷提高崗位技能，對在質(zhì)量方面做出成績的部門或個人給予獎勵。二、使用范圍適用于本公司所有與質(zhì)量有關的過程及人員。本公司員工依照

2、本規(guī)定承擔產(chǎn)品工作質(zhì)量責任。三、作業(yè)內(nèi)容1、獎罰由質(zhì)量管理部門在gy-p05-18獎罰建議申請單上填寫獎罰理由，送到主管部門擬定相關人員獎、罰意見，報管理者代表或總經(jīng)理批準。2、 質(zhì)量管理部門負責人予以通告并將獎罰建議申請單送財務部執(zhí)行。3、 質(zhì)量事故定義 按事故損失分為：a. 一般質(zhì)量事故：事故給公司帶來的直接經(jīng)濟損失小于或等于 500 元的。 b. 嚴重質(zhì)量事故：事故給公司帶來的直接經(jīng)濟損失大于 500 元而少于 2000元的。c. 重大質(zhì)量事故：事故給公司帶來的直接經(jīng)濟損失在 2000 元以上的或嚴重影響公司聲譽的。（質(zhì)量經(jīng)濟損失計算時，包括材料成本和返修人工、工具、電費等所有加工、返工

3、和處理的一切費用的估算值）。四、基本要求1、車間管理人員要求 車間主任及各班組長要提前30分鐘左右到達工作崗位，提前準備當天的工作:.巡視現(xiàn)場，查看交接班記錄；.組織早會，考勤、安排生產(chǎn)任務、傳達通知事項； .確認生產(chǎn)計劃，合理布置當天各崗位工作、人員調(diào)配；.檢查并開啟設備，確保設備正常運行； 物料員做好成品、半成品、毛坯等的投放、轉(zhuǎn)序、入庫等工作；2、機加車間操作者要求 熟悉加工產(chǎn)品規(guī)格型號； 熟悉掌握作業(yè)指導書及各項操作規(guī)程； 熟悉加工產(chǎn)品的外觀檢查標準要求； 了解異常情況發(fā)生的處理程序； 操作者應嚴格按要求填寫工序流程卡、作業(yè)日報等相應記錄。3、裝配車間操作者要求 熟悉加工產(chǎn)品規(guī)格型號；

4、 熟悉掌握本工序和上道工序零部件檢驗標準要求； 熟悉掌握本工序和上道工序作業(yè)指導書要求的操作程序和技術參數(shù)及檢驗標準； 熟悉掌握產(chǎn)品標識、不合品標識、返修標識、包裝標準； 操作者應嚴格按要求填寫點檢表及相應記錄。五、獎勵1、獎勵： 下列情形之一者可以得到適當?shù)莫剟睿篴、 及時發(fā)現(xiàn)并制止他人違反工藝和操作規(guī)程的行為，避免質(zhì)量事故的發(fā)生者，獎 50 元；b、 及時發(fā)現(xiàn)技術設計以及工藝錯誤，避免質(zhì)量事故發(fā)生，減少質(zhì)量損失者，獎 50200 元；c 、對質(zhì)量管理方面提出合理化建議被采納，在產(chǎn)品質(zhì)量提高和材料消耗降低方面有成效的，獎50200 元；六、處罰及操作程序：1、總體要求：各部門工作要以公司ia

5、tf16949程序文件為標準，公司質(zhì)量管理細則是程序文件的補充文件。2、原材料控制（含外協(xié)件） 材料采購標準、技術要求由技術開發(fā)部產(chǎn)品工程師根據(jù)產(chǎn)品要求制訂并發(fā)放至采購部和品管部；采購員須按照技術開發(fā)部制訂的采購標準選擇適宜的供應商采購原材料；品管部根據(jù)材料采購標準、技術要求制訂檢驗計劃，實施檢驗。a需采購材料但無采購標準、技術要求或采購標準、技術要求不明確導致無法采購，或因標準錯誤導致采購質(zhì)量問題，每次考核相應產(chǎn)品工程師50200元，如影響生產(chǎn)進度，考核相應產(chǎn)品工程師200500元；b無采購標準、技術要求而采購原材料者，每次考核相應采購人員50200元，考核其直接主管100300元；c 因采

6、購原材料錯誤或不合格影響生產(chǎn)者每次考核相應采購人員50100元，考核其直接主管100300元；d 采購人員在接到采購標準、技術要求和采購需求后兩個工作日內(nèi)需要發(fā)出采購訂單，出現(xiàn)延誤而對生產(chǎn)帶來影響的每次考核相應采購人員50100元，考核其直接主管100300元。 原材料采購到廠后倉庫保管員清點到貨數(shù)量并填寫送檢單向來料檢驗員報檢，來料檢驗員根據(jù)送檢單對來料進行檢驗、驗證，合格后出具檢驗報告并在送檢單上簽字，同時對相應材料進行標識；倉庫保管員根據(jù)經(jīng)來料檢驗員簽字的檢驗報告和送檢單辦理入庫手續(xù)；如不合格材料需特采入庫，要求一般的零件品管部經(jīng)理可直接處理，關鍵重要零部件須經(jīng)品管部、技術開發(fā)部、采購部

7、、生產(chǎn)部、銷售部等評審通過，簽字確認后由管理者代表批準方可放行：a材料未經(jīng)檢驗或不合格材料特采未經(jīng)品管部經(jīng)理簽字確認或評審而辦理入庫，考核相應來料檢驗員、倉庫保管員每人50元；b如未經(jīng)檢驗的材料已投入使用，根據(jù)對公司造成的影響及損失酌情考核來料檢驗員、倉庫保管員50300元，考核其直接主管100300元；c對已檢驗合格入庫的材料發(fā)現(xiàn)批量不合格或在生產(chǎn)使用過程中發(fā)現(xiàn)批量不合格，對相應檢驗員按造成損失情況酌情考核來料檢驗員100300元，考核其直接主管100300元；。入庫原材料須標識正確、清晰、完整（標識至少應包含：材料名稱、規(guī)格型號、零件編碼、數(shù)量、批號、供應商名稱或代號、生產(chǎn)/加工日期等），

8、包裝完好，檢驗狀態(tài)標識明確；入庫后的材料須定置定位擺放整齊，標識清晰、完整，帳卡填寫清晰完成且保持一致并執(zhí)行先進先出；倉庫保管員在辦理入庫手續(xù)前須檢查材料標識是否符合上述規(guī)定，對不符合上述規(guī)定的材料要求相關人員予以現(xiàn)場整改；否則，倉庫保管員可拒絕辦理入庫手續(xù)；同時對不按上述要求執(zhí)行的相關人員，每次考核50元；對入庫后的材料未進行定置定位擺放或擺放不整齊、無標識或標識不清晰、帳卡記錄不完整或不清晰，每次考核倉庫保管員50100元。 來料檢驗員接到報檢后，須按照檢驗標準對每種材料進行抽樣檢查，記錄檢驗、試驗結(jié)果并出具檢驗報告，同時對材料進行檢驗狀態(tài)標識，對檢驗不合格的材料按照不合格品管理控制程序進

9、行控制；需特采的材料須經(jīng)品管部經(jīng)理簽字同意，并將特采意見附至檢驗報告； 對出具虛假檢驗報告者每次考核100元，同時考核其直接主管100300元。倉庫發(fā)往車間的材料須標識正確、清晰、完整，包裝完好，如出現(xiàn)拆分包裝現(xiàn)象，倉庫保管員須對發(fā)至車間的材料重建標識并簽字，車間領料人員對無標識材料可要求倉庫保管員予以建立，否則可拒收材料；發(fā)至車間的材料無標識，每次分別考核車間領料員和倉庫保管員50元，導致誤用造成質(zhì)量損失的由車間領料人員和倉庫保管員各承擔50損失，同時考核每人100元，考核其直接主管100300元。3、過程控制 產(chǎn)品工程師負責將客戶要求轉(zhuǎn)化為內(nèi)部技術要求及工藝要求，同時對客戶要求轉(zhuǎn)化的正確性

10、及完整性負責，對已轉(zhuǎn)量產(chǎn)的產(chǎn)品因工藝設計（包括模具設計）不合理或技術要求不明確而導致產(chǎn)品不合格或客戶索賠，對相關責任人考核50200元，對其直接主管考核100300元。工藝工程師負責現(xiàn)場作業(yè)指導及生產(chǎn)過程參數(shù)的確定，對已轉(zhuǎn)量產(chǎn)的產(chǎn)品現(xiàn)場無作業(yè)指導書及生產(chǎn)過程參數(shù)，致使生產(chǎn)無法正常進行者，每次考核相關責任工程師50元；導致不合格品產(chǎn)生造成損失者，每次考核相關責任工程師50200元，同時考核其直接主管100300元。生產(chǎn)部負責設備有效性的管理，因設備不合格導致產(chǎn)品批量不合格，考核直接責任人50200元，考核其直接主管100300元。 工藝工程師負責設計模具并制作模具圖紙交于模具制造部門生產(chǎn)，模具完

11、成后應由技術部、品管部及生產(chǎn)部驗收簽名確認后方可投入使用：a因模具制造沒按時按質(zhì)完成影響生產(chǎn)進度，考核直接責任人100300元；b如因模具設計或者模具圖紙沒及時確定造成模具沒能按時按質(zhì)完成影響生產(chǎn)進度的，考核責任工程師100300元；c 模具驗收投入生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題的，考核責任工程師、品管部及技術部負責人100300元。4、檢驗管理無標識的材料、產(chǎn)品轉(zhuǎn)入本工廠，檢驗員須按不合格品進行處理并上報，隱瞞不報每次考核50元；在檢驗工作中不得出現(xiàn)批量錯檢、漏檢現(xiàn)象，每發(fā)現(xiàn)一次考核直接檢驗員20200元；檢驗員在工作中如發(fā)現(xiàn)難以解決的問題應及時向直接主管或部門主管匯報，不能擅自做主影響生產(chǎn)，否則根據(jù)情

12、節(jié)輕重，予以考核50100元。檢驗員檢驗出產(chǎn)品不合格后有權(quán)要求員工暫停生產(chǎn)，以控制不合格品繼續(xù)產(chǎn)生，同時立即通知班長并上報生產(chǎn)經(jīng)理和品管部，如不及時上報影響生產(chǎn)每次考核50元，對檢驗員發(fā)出停止生產(chǎn)要求而拒不執(zhí)行者，每次考核50元，同時考核其直接主管100元。檢驗員負責保管好相關技術文件、檢驗指導書、檢驗章等，對丟失圖紙、技術文件每張罰款30元，丟失檢驗章罰款20元。檢驗員對檢驗任務應做到日清日結(jié)，當天工作如無故不完成每次考核責任人20元。檢驗員對生產(chǎn)中由于檢驗因素造成的質(zhì)量問題，視情節(jié)予以考核50200元。5、過程控制生產(chǎn)工藝和操作指導由工藝工程師負責起草并發(fā)放至車間，設備的操作指導由動力保全

13、部負責起草并發(fā)放至車間，缺少相關指導一份考核責任人20元。 車間生產(chǎn)工藝文件、作業(yè)指導書、生產(chǎn)圖紙等文件由責任線長負責保管，對丟失圖紙、技術等文件的每張罰款30元。 操作員按生產(chǎn)計劃填寫“流程卡”、“作業(yè)日報表”，填寫應字跡清晰，內(nèi)容正確完整，對不符合者每次考核10元。生產(chǎn)開始前線長必須確認設備完好后方可開始生產(chǎn)，如發(fā)現(xiàn)設備異常，須立即填寫設備維修申請單上報生產(chǎn)經(jīng)理、設備管理員，未按要求進行點檢每次考核相應操作員10元，設備帶病作業(yè)每次考核50元。 操作者在生產(chǎn)過程中應嚴格按工藝要求和作業(yè)指導書進行生產(chǎn)，不按工藝要求進行生產(chǎn)者每次考核50元。 生產(chǎn)過程中操作者須對每個工序加工完的產(chǎn)品進行100

14、%外觀檢查，并將外觀不良的產(chǎn)品放入指定位置，未按要求進行100%外觀檢查者，每次考核20元。生產(chǎn)過程中操作員須對發(fā)現(xiàn)的不合格品及時上報直接主管、檢驗員進行登記、隔離、標識和處置、對隱瞞不報者，每次考核20元，導致不合格品流入下道工序者，每次考核50100元。操作員生產(chǎn)過程中應按工裝夾具的要求裝夾工件，使用防護工具和帶有合格標識的材料，確保產(chǎn)品質(zhì)量，不按要求使用工裝器具和材料者每次考核20元，造成質(zhì)量損失者酌情考核50200元。 車間檢驗員按要求對過程進行巡檢并記錄檢驗數(shù)據(jù)，未執(zhí)行或未記錄檢驗數(shù)據(jù)者，每次考核20元；巡檢發(fā)現(xiàn)不合格品，檢驗員應根據(jù)評審結(jié)果及時進行處理，發(fā)現(xiàn)以次充好，以廢充好現(xiàn)象，

15、一次罰款50元。對生產(chǎn)完畢的成品，須經(jīng)檢驗員抽檢，抽檢合格后檢驗員在流轉(zhuǎn)單上簽合格章，并開具合格證，產(chǎn)品隨流程卡一起入庫，未向檢驗員報檢而直接入庫，每次考核直接責任人50元，產(chǎn)品不符合工藝文件要求需特采的，須經(jīng)品管部經(jīng)理簽字確認，產(chǎn)品不合格未經(jīng)特采而入庫，考核相關操作人員50100元，同時考核其直接主管100200元；對已檢驗合格的成品在后續(xù)發(fā)現(xiàn)批量不合格，經(jīng)確認屬本部門責任，每次考核相應檢驗員50100元。生產(chǎn)過程中現(xiàn)場管理須保持材料或半成品標識清晰、完整，檢驗試驗狀態(tài)明確，確保不接受、不傳遞無標識或狀態(tài)不明確的材料或半成品；對不按上述要求執(zhí)行者每次考核50元。操作完畢后，應對現(xiàn)場進行清理，

16、確?，F(xiàn)場整潔有序，設備完好；現(xiàn)場未用完的材料應及時放入相應的庫位，并做好標識和防護，流程卡交由倉庫保管員整理存檔；現(xiàn)場雜亂、不整潔者，每次考核直接責任人20元，不按規(guī)定存放或標識材料/半成品者，每次考核直接責任人50元；公司內(nèi)設有倉庫的，倉庫保管員每次發(fā)出材料前需對材料建立完整的標識（材料名稱、生產(chǎn)日期、檢驗狀態(tài)），否則可拒收。 公司內(nèi)的材料、半成品、成品要按規(guī)定進行存放，擺放整齊，輕拿輕放，避免碰撞損傷表面，不按規(guī)定存放者，考核相關責任人50元，同時發(fā)現(xiàn)表面損傷的半成品、成品需由檢驗員登記返工后流入下道工序或入庫，發(fā)現(xiàn)因過程防護不當導致產(chǎn)品缺陷者，每次考核相關責任人20元，因不按規(guī)定擺放用錯

17、材料者考核相關責任人50元。 生產(chǎn)現(xiàn)場需保持整潔，有序；設備、工具、模具完好無損，擺放整齊，檔案完整；現(xiàn)場使用作業(yè)指導書、工藝文件完整、有效；現(xiàn)場所用材料、半成品均需放入相應區(qū)域且區(qū)域標識顯著、清晰；定置定位管理有效；發(fā)現(xiàn)一處不符合考核責任班組長及車間主任30元。 應時刻保持工作臺面的整潔，及時清理工作臺，工作臺存放加工產(chǎn)品（待加工或已加工）均不能超過三層，杜絕質(zhì)量隱患的存在以免造成質(zhì)量問題。每發(fā)現(xiàn)一次將處罰責任員工10元，考核其直接主管20元。 操作員一個月內(nèi)同一質(zhì)量問題重復發(fā)生三次，其直接主管必須被考核，考核金額為操作者累計被考核金額的2倍。 對于發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題時要根據(jù)相關程序及作業(yè)標準做

18、出及時處理，每延期一天對相關責任人考核50元。6、檢驗準則 外觀檢查：要求100%檢測（采用目測的方法）。開機后的第一件（或第一組）完工產(chǎn)品的檢測要求：第一件或第一組產(chǎn)品加工完畢取下后，操作者可裝上第二件加工產(chǎn)品，必須在第一件產(chǎn)品首檢檢測完畢并確認合格后才能進行第二件及以后的加工操作。 首件: 指下列情況下確認為首件生產(chǎn)的第一件合格產(chǎn)品、每個工作班次開始、更換產(chǎn)品、更換操作者、設備、工裝、刀具、工藝參數(shù)調(diào)整。 更換產(chǎn)品、工裝、刀具等首件檢查：由線長檢驗合格后交品檢員再檢查，同時在相應的表格內(nèi)填寫檢驗數(shù)值并簽字確認后方可交操作員繼續(xù)生產(chǎn)，如發(fā)現(xiàn)沒按要求進行檢驗或填寫表格的，發(fā)現(xiàn)一次考核責任人20

19、元；如因未檢查原因出現(xiàn)批量報廢情況，報廢的經(jīng)濟損失將視情節(jié)嚴重性，由責任人各自承擔總經(jīng)濟價值的10%50%； 當機床參數(shù)偏移或刀具磨損，線長、調(diào)機人員對其進行補正后的第一個產(chǎn)品必須親自檢驗合格后方可離開，并在相應的表格內(nèi)填寫相關數(shù)值并簽名確認，如發(fā)現(xiàn)沒按要求進行檢驗或填寫表格時，發(fā)現(xiàn)一次考核責任人50元；如因未檢查原因出現(xiàn)批量報廢情況，報廢的經(jīng)濟損失將視情節(jié)嚴重性，由責任人獨自承擔總經(jīng)濟價值的10%50%； 每班首件檢驗：由當班線長確認關鍵尺寸合格后可繼續(xù)生產(chǎn)，首件必須保留放置首件工作臺，交由品檢員進行全尺寸檢驗，如品檢員首檢尺寸與線長首檢尺寸不相符，出現(xiàn)的一切質(zhì)量問題將由線長承擔。數(shù)控車床停

20、機15分鐘以上后再開機的第一件，需由線長檢查確認過程關鍵、重要特性尺寸，合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)； 沒得到質(zhì)檢員或線長確認首件而擅自操作加工，出現(xiàn)質(zhì)量事故，由操作者承擔100%經(jīng)濟損失。巡檢要求線長在開工后要在第一時間對每臺機床重要特性尺寸進行檢查確認，不要求記錄。 加工過程中要求操作者按照外觀檢查要求對產(chǎn)品加工前和加工后進行外觀檢查。防止不良品的流入、流出。未按要求操作導致的質(zhì)量事故，由操作者承擔100%的經(jīng)濟損失。品檢員必須按檢驗要求定時對每條線進行巡檢，按圖紙檢驗要求進行巡檢并記錄，超時檢查或沒按規(guī)定時間檢查出現(xiàn)的批量質(zhì)量事故，將視情節(jié)的嚴重性，由責任品檢員承擔經(jīng)濟損失的10%50%。7、機加

21、車間不合格品處罰準則 當天的不合格品應及時處理：(1).當天分析并填寫不合格品報告單，清楚注明不合格品造成的原因，做出正確的處理判斷（工費、料費、返修）。(2).報廢產(chǎn)品應在第二天與倉庫確認退回事宜；(3).需要返修或返工產(chǎn)品第二天內(nèi)安排處理工作（正常情況下由對應責任操作人員進行返修或返工工作）設備撞刀（員工個人因素）造成的刀具損壞，工裝、設備損傷，按其成本的20%扣除。工廢產(chǎn)品的工資計算方式：(1).因員工個人因素操作不當造成的工廢件，操作員將對本次工廢件承擔一定的材料損失費用，詳見條。(2).因正常刀具磨損或者機器故障造成的工廢件將不計入員工責任工廢。除批量報廢外，所有因人為因素所造成的零

22、配件或工具損壞，由所損壞的操作人員承擔相應費用：.因沒對產(chǎn)品進行百分百外觀檢測所造成的工廢，由操作人員承擔100%的材料費用；.因操作不當造成的報廢，操作人員承擔100%的材料費用；(缸體10元/個；前、后蓋4元/個；斜盤、行星板3元/個)；出現(xiàn)批量報廢現(xiàn)象，如未在規(guī)定時間內(nèi)檢查的相關人員承擔報廢責任如下：規(guī)定時間外報廢產(chǎn)品的材料費視情節(jié)嚴重性，由相關責任人承擔10%50%；直接主管考核100300元。（批量報廢核定：工廢數(shù)量多于當批加工產(chǎn)品中半小時的產(chǎn)量或連續(xù)生產(chǎn)20件以上）如在規(guī)定時間內(nèi)產(chǎn)生批量報廢的不需要承擔責任，材料費由公司承擔； 互檢發(fā)現(xiàn)上道工序產(chǎn)生的報廢產(chǎn)品：(1).操作人員加工前

23、外觀檢查時發(fā)現(xiàn)上道工序轉(zhuǎn)序流入下來外觀不合格的工廢產(chǎn)品或者料廢產(chǎn)品，上一道工序操作人員按材料費用進行扣款，扣款將作為本工序發(fā)現(xiàn)者的獎勵。 (2).操作人員加工完才發(fā)現(xiàn)上道工序轉(zhuǎn)序流入下來的外觀不合格工廢或者料廢產(chǎn)品的，當前操作者與上道工序操作者各自承擔材料費的50%?，F(xiàn)場生產(chǎn)的工廢料廢必須如實填寫，如發(fā)現(xiàn)故意隱瞞、亂報，一經(jīng)查實，對該員工進行加倍處罰，情節(jié)嚴重者將對其進行辭退處理；如車間管理人員有知情不報，故意隱瞞者，考核責任人50100元，情節(jié)嚴重者將對其進行調(diào)崗或請辭處理；如車間任何人有對此現(xiàn)象進行舉報，將對責任人扣除的金額作為舉報者的獎勵。8、裝配車間不合格品處罰準則： 故意隱瞞質(zhì)量問題

24、或缺陷，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)每次罰款 100 元；違反工藝和操作規(guī)程，造成嚴重后果的，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，每次最少罰款 100 元；造成經(jīng)濟損失屬嚴重或重大質(zhì)量事故的，要加重處罰。生產(chǎn)工序間沒有按規(guī)定進行自檢和互檢，出現(xiàn)質(zhì)量問題，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)質(zhì)量缺陷，工序操作者每次罰款20元，下一道工序操作者罰款50元；裝配過程中發(fā)現(xiàn)零件出現(xiàn)質(zhì)量問題沒有正確的進行標識，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)每次罰款責任班長20元； 組長、操作者沒有按要求填寫點檢表、相應記錄者，每查到一次罰款責任人10元； 總裝過程中，產(chǎn)品與裝箱清單不符，少裝、漏裝或者錯裝，造成質(zhì)量影響的，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)每次罰款責任班長50 元；外部質(zhì)量信息反饋或退貨拆機出現(xiàn)屬于裝配問題導致的產(chǎn)品失

25、效，屬于一般性質(zhì)量事故，對相應的崗位責任人員和質(zhì)檢人員按 50 元/次處罰，班組長按 50 元/次處罰，記當月本部門質(zhì)量事故一宗，（如果不能確認責任人，全小組每個人處罰10元）。 當裝配出現(xiàn)不合格，屬于非批量的嚴重質(zhì)量事故，對相應的崗位責任人員按 100 元/次處罰，對相應的責任班組長按 50 元/次的處罰，車間主任處罰50元，并記當月本部門質(zhì)量事故一宗。當裝配出現(xiàn)不合格，屬于批量的嚴重質(zhì)量事故，對相應的崗位責任人員和質(zhì)檢人員按 200 元/次處罰，對相應的責任班組長按 100 元/次的處罰，車間主任處罰100元，生產(chǎn)經(jīng)理處罰100元，并記當月本部門質(zhì)量事故一宗。因操作不當造成的報廢，操作人員

26、承擔100%的材料費用；(缸體10元/個；前、后蓋4元/個；斜盤、行星板3元/個)；9、營銷部質(zhì)量管理銷售部各辦事處及業(yè)務員負責外部質(zhì)量信息的收集、整理和反饋；業(yè)務員需及時了解我公司產(chǎn)品在客戶處及客戶市場的使用情況和質(zhì)量表現(xiàn)，及時發(fā)現(xiàn)我公司產(chǎn)品在客戶處的異常和潛在的問題，并在第一時間內(nèi)反饋至品管部，以便于我公司及時整改，避免質(zhì)量損失的產(chǎn)生。 銷售下評審單信息需準確無誤，如因訂單信息錯誤導致生產(chǎn)要拆包的情況，考核責任人50300元；如貨物到達客戶手中，要求更換或者退貨，責任人承擔所有經(jīng)濟損失。對于新開發(fā)產(chǎn)品，業(yè)務員應參與新產(chǎn)品發(fā)貨前評審工作，對在評審過程中發(fā)現(xiàn)的問題每提出一條，經(jīng)確認屬實者，每條

27、獎勵50元。對試裝過程中的新產(chǎn)品業(yè)務員在試裝過程應及時準確詳細地記錄裝車情況，對裝車過程中發(fā)生的問題及時處理并反饋至公司品管部和技術開發(fā)部，有效地避免客戶抱怨和索賠；反饋信息及時準確，問題處理及時有效，經(jīng)驗證屬實者，每條獎勵100元；因反饋不及時、信息不準，發(fā)現(xiàn)的問題處理不及時導致客戶投訴或抱怨者，每次考核責任業(yè)務員處罰100元。對評審后的新產(chǎn)品在試裝過程中未能及時發(fā)現(xiàn)問題，導致新產(chǎn)品量產(chǎn)后出現(xiàn)批量問題，經(jīng)確認屬實者，考核相關業(yè)務員處罰300元。對已量產(chǎn)產(chǎn)品，業(yè)務員在客戶之前發(fā)現(xiàn)存在的潛在質(zhì)量問題并實施控制，有效避免客戶投訴或索賠，經(jīng)驗證屬實者，每條獎勵100元。 對我公司產(chǎn)品在客戶處發(fā)生的質(zhì)

28、量問題，業(yè)務員應于客戶發(fā)現(xiàn)當日或次日及時、準確地將信息書面反饋至公司品管部，信息內(nèi)容應包含：產(chǎn)品名稱、批號、規(guī)格型號、不合格現(xiàn)象描述（發(fā)生時間、地點、客戶、現(xiàn)象）、不合格數(shù)量、涉及數(shù)量（客戶生產(chǎn)線、客戶庫存、辦事處庫存）、批次、生產(chǎn)日期、采取措施等；問題反饋不及時，每延期一天考核相關責任人處罰50元；弄虛作假或信息不準確者，每次考核處罰100300元；措施采取不力或未采取措施導致客戶索賠者，每次視情節(jié)考核處罰100300元。對于客戶索賠信息，業(yè)務員應于客戶索賠信息發(fā)出當日予以調(diào)查處理并采取相應措施，以將損失降至最低，并將信息在2日內(nèi)詳細準確地反饋至公司品管部，對反饋信息及時或措施采取有效，避免或減少客戶索賠的，每次獎勵50500元；如因反饋不及時或措施不力，導致客戶索賠定案，考核相應業(yè)務員處罰100300元。 業(yè)務員與客戶約定合理的匯款協(xié)議，公司財務部門對此進行考核，如當月的回款協(xié)議達成率沒能達到90%，考核責任業(yè)務員50300元； 物流司機負責將貨物準時并正確的發(fā)送到客戶指定地點，同時貨物出