飛砂料的形成原因及解決措施

1、.飛砂料的形成原因及解決措施作者:溫振新 單位: 2004-2-9關鍵字:飛砂料； 熟料率值； 石灰石摘要: 國投海南水泥有限公司/熟料生產線，在熟料煅燒過程中出現(xiàn)較多的飛砂料。這既影響熟料質量，又影響窯襯、三次風管等設備和設施的使用壽命。經研究分析，所用高品位石灰石的結晶完整，煤中量高，及配料率值不合理，過高、過低等是飛砂料產生的原因。該公司采取了調整生料配料、加強原燃料質量控制和優(yōu)化操作、縮短窯尾上升煙道等針對性技術措施，使飛砂料得到有效控制。我廠 /熟料預分解窯生產線自年月日通過系統(tǒng)考核后，生產運轉一直正常穩(wěn)定。但在熟料生產過程中，發(fā)現(xiàn)熟料中的細粉（俗稱飛砂料）量較大約占，此飛砂料的產生

2、不僅影響了熟料質量，減少了窯內的耐火磚、噴煤管、窯頭罩、三次風管澆注料和窯頭電除塵進口風管等設備的使用壽命，而且在處理飛砂料時還對環(huán)境造成污染。因此，研究分析我廠飛砂料的形成原因并解決處理具有很現(xiàn)實的意義。 飛砂料形成原因探析 原燃料因素 （） 石灰石的晶型結構對物料煅燒結粒性的影響。所用石灰石越純，晶體越大，結晶越完整且有規(guī)則，其煅燒結粒性越差，所需熱耗越高。在相同的生產工藝條件下，其生產的熟料量較高，熟料強度低，并會產生大量飛砂料。而當石灰石中含有一定的泥質成分，純度較低，成非晶體狀或細泥晶狀時，往往結粒性較好，能夠燒出質量較高的熟料且不易產生飛砂料。從我廠的石灰石巖相分析報告來看，生產用

3、石灰石中，高品位石灰石的晶型結構和晶體發(fā)育較好，而低品位石灰石的晶型結構較粗，晶體發(fā)育不良。實踐中發(fā)現(xiàn)，當用高品位石灰石生產時，熟料中的飛砂料量就大。 （） 石灰石中難燒的量過高，也易產生飛砂料。我廠石灰石中的量較高，有些礦體平均大于，有不少地段大于，超出了一般規(guī)范小于的要求。巖相分析也表明：我廠石灰石中的晶體結構較細，發(fā)育完好。因此，這樣高含量且發(fā)育又完整的很難將其磨細，因而造成生料易燒性較差而產生飛砂料。 （） 物料成分波動大也易產生飛砂料。我廠礦山石灰石品質波動大，預配料效果差；加上生料庫均化效果不理想，導致入窯的生料成分波動大，繼而引起窯系統(tǒng)熱工狀況不穩(wěn)，易產生飛砂料。 （） 燃料因素

4、。硫酸鹽飽和度過高易產生飛砂料。熟料中硫和堿含量應有一定的比例，通常稱為硫堿比或硫酸鹽飽和度。熟料的硫堿比 （）/（）/（）。若燃料帶入的硫量比較高，原料中帶入的堿量偏低，窯系統(tǒng)內硫的循環(huán)富集，就會造成熟料中硫堿比過高。硫堿比過高會增加液相量、降低液相粘度和表面張力，結果是改善了熟料顆粒的可浸潤性，卻降低了顆粒之間的粘著力。粘度和表面張力的降低，會使熟料顆粒結構疏松，物料在窯內滾動時難以形成較大顆粒，或形成后也會由于多次滾動而散開，產生大量細粉。我廠的燃料煙煤中含硫量高達，熟料的硫堿比為，大大超過正?？刂品秶?。 配料率值不合理 （） 太高。熟料過高也易產生飛砂料。是表示在煅燒過程中或在燒成帶內

5、固相與液相的比例。在 以上時，熔融物料中的固相為和2，2基本上存在于固相中，液相則包括了全部的2和2。若過高，液相量就會偏少，就不足以將物料結成大的顆粒，熟料顆粒細小，容易產生飛砂料。我廠石灰石中因2含量高，設計時又沒有考慮鋁質校正原料，因此熟料中過高，平均在，液相量（2） （2）（）偏低，平均在左右。 () 較低，也易產生飛砂料。低時會降低熟料液相的粘度和表面張力，而要使熟料有一定的結粒度，熟料液相應有足夠的粘度和表面張力。2有利于提高液相粘度和表面張力，即提高，有利熟料結粒。我廠生料的較低，平均在左右。 其它因素 （） 入窯分解率過高，使窯內過渡帶相應延長產生飛砂料的原因。我廠分解爐規(guī)格為

6、 × ，熱容量大，表現(xiàn)為入窯分解率較高（統(tǒng)計值為）和入窯物料溫度高（經常為 ）。入窯分解率高，相應回轉窯內的碳酸鹽分解帶縮短了而燒成帶受火焰形狀限制不可能隨意拉長，因此相應的過渡帶變長，這樣物料在 的溫度段停留時間過長，而在這個溫度段下物料的擴散速度很快，卻又形不成阿利特相，勢必造成貝利特和游離石灰的再結晶，形成粗大的結構，降低了物料的表面活性和晶格缺陷活性，阻礙了下一步阿利特的形成。熟料中的液相也由于可浸潤的表面減少了，難于將物料粘結成粒，嚴重時造成熟料過燒又有大量的粉料產生，即飛砂料。 （） 窯熱工制度不穩(wěn)定，也易造成飛砂料。我廠窯系統(tǒng)的上升煙道設計過長，結皮后，清料時間較長，造

7、成窯內熱工制度不穩(wěn)定，而且在結皮較多時，清料時捅料孔開得較多，造成系統(tǒng)漏風嚴重，導致窯內通風不良，還原氣氛濃，燒成溫度低，熟料結粒差。 解決措施 通過上述分析，針對產生飛砂料的原因采取了如下相應措施。 調整配料 針對我廠物料硅高鋁低的特點，年月起增加了鋁質校正原料，即由原來石灰石、粘土、鐵粉三組分配料改為現(xiàn)在的石灰石、粘土、鋁礬土、鐵粉四組分配料（其原料化學組成見表），從而改變了原來熟料硅高鋁低的狀況。調整后的熟料率值控制為：±，±，±。配比改變后，液相量達，熟料結粒狀況明顯好轉。 加強生產控制，充分利用原燃料 （） 充分利用低品位石灰石，同時加強生料質量的監(jiān)控力

8、度。根據(jù)我廠石灰石的情況，品位高的石灰石結晶普遍較好，品位較低的石灰石結晶情況普遍較差的現(xiàn)象，通過加強礦山石灰石分析，從礦山的鉆孔樣開始預控制，充分利用了低品位的石灰石。生產用石灰石的（）值控制，由原先的以上降至，并投入熒光分析儀進行生料成分控制，使我廠的生產全過程都在監(jiān)測之下，使得物料的穩(wěn)定性大大加強。 （） 加強對原煤與其它輔助原料的質量控制。一是把原煤的有害成分（全硫、堿含量）分別控制在和以內；二是加強原煤均化，保證了入窯煤粉質量與穩(wěn)定。同時，通過對原煤及其它輔助原料的硫堿控制，使熟料的硫堿比控制在合理的范圍內（年平均在），為穩(wěn)定窯系統(tǒng)的穩(wěn)定操作奠定了基礎。 優(yōu)化操作和技改因我廠原料固有

9、的一些特性，飛砂料的存在不可避免。通過在操作中的不斷摸索，在進行配料調整、加強生產管理和合理利用原燃料的基礎上，進行優(yōu)化操作，可減少飛砂料量。（） 更好地定位了噴煤管的位置，調整一次風量與內外風的關系，可使窯內火焰形狀與長度控制在合理的范圍內，以保證窯內燒成帶的長度和溫度。 （） 通過控制窯內與分解爐的風、料、煤比例，使入窯物料的表觀分解率控制在，改善了原來預熱過度現(xiàn)象。 （） 冷卻機采用厚料層控制，提高了二次風溫，使煤粉的燃燒更加充分，燒成帶的熱度更加集中。 （） 在年月，利用大修時間對窯尾上升煙道進行技改。技改后，縮短了上升煙道的長度，相應減少了結皮量，使清理結皮用時大大縮短，而且在清理結皮時嚴格要求清料人員控制捅料孔的打開數(shù)量，減少了系統(tǒng)的漏風，改善了窯系統(tǒng)熱工制度。從改造后的運行情況看，確實達到了理想效果。 結語 通過采取上述系列措施后，飛砂料得到了較好的控制。雖然