進料檢驗控制程序(含記錄)

1、進料檢驗控制程序(IATF16949-2016)目的：以確保所有進入我司之原材料及輔助材料符合品質/HSF要求；范圍：凡本公司采購之生產(chǎn)用原輔物料與零配件等均適宜；職責：采購課：制訂合格供應商清單，并按月份提供于進料檢驗員作為檢驗參考依據(jù)(每月第一周完成)；協(xié)助進料檢驗員對供貨商交貨不良聯(lián)系&對策跟催處理；供貨商交貨異常材料扣款&賠償辦理；協(xié)助質量部要求供貨商提供第三方檢測報告&其它相關數(shù)據(jù)；供貨商交貨異常物料的特采申請；核對供貨商交貨物料的相關標示內(nèi)容&包裝狀況；聯(lián)絡供應商將物料依進料檢驗員檢驗之標識狀態(tài)進行區(qū)分存放；負責依材料存放周期性對庫存品進行提報于進料

2、檢驗員復判；質量部：負責依材料規(guī)格；檢驗方法；檢驗治具執(zhí)行檢驗&記錄；供貨商交貨檢驗結果之相應判定&標示；供貨商交貨不良之回饋糾正措施追蹤&記錄保存；維護供貨商提供的環(huán)境有害物質相關數(shù)據(jù)；負責對倉庫提報超出周期性的庫存品實施復判；負責對進料檢驗規(guī)范等相關資料的制作；負責對進料檢驗員進料檢驗記錄的確認審核；開發(fā)部：新物料的承認，并提供承認資料于進料檢驗員作為檢驗參考依據(jù)；物流課：負責進料物料的數(shù)量確認和收貨，良品拉入良品倉，不良品放置于不良品區(qū)域;負責進料送貨單的簽收和作帳；定義：髙風險材料：是指塑膠原輔料類、橡膠類、噴漆/電鍍件、髙風險材料與低風險材料組合的組 件依定義

3、管制級別實施測試； 低風險材料：是指髙風險定義以外之材料;作業(yè)流程:作業(yè)流程點收物料確認檢驗資料檢驗0K執(zhí)行單位作業(yè)說明使用表單物流課1.確認廠商是否提供出貨檢驗資料；2核對實物與收貨單/送貨單之料號；品名；數(shù)呈是否 相符，包裝是否有破損現(xiàn)象；3.于收貨單/送貨單確認簽名，填寫物資報檢單并送 于進料檢驗員實施檢驗；收貨單/送貨單質量部采購課開發(fā)部1. 交貨廠商是否在合格供應商清單；且所提供的保證數(shù)據(jù) 是否在有效期限；2. 供貨商交貨的料號是否有作承認且參考資料是否有效；合格供應商清單質雖部1. 確認相應的標示是否正確且完整并記錄；2. 確認完成后實施進料檢驗，并將結果編寫原材料檢驗記錄表原材料

4、檢驗記錄表外購件檢驗記錄表、相關單位1.檢臉0K后進行合格標示；NG則依不合格品控制程序 處理2進料檢驗員于收貨單/送貨單確認簽名；并依檢驗結 果&狀況進行判定；供應商品質異常改善報告質童部）采購課倉庫1. 倉庫依收貨單/送貨單進料檢驗員之判定結果維護系 統(tǒng)；2. 采購依倉庫提報的不良數(shù)雖合格入庫，不合格辦理退貨處 理收貨單/送貨單退貨內(nèi)容:交貨&收料供貨商交貨前需確認所交貨之產(chǎn)品是否符合品質要求，并將檢驗狀況記錄于出 貨報告，同時填寫收貨單/送貨單隨產(chǎn)品一并出貨；倉庫收料時需依收貨單/送貨單核對交貨的料號；品名、數(shù)量是否有誤，以 及包裝是否有破損等現(xiàn)象；確認無誤后于收貨單/送

5、貨單實施暫收簽名，并 通知進料檢驗單位；進料檢驗作業(yè)檢驗注意事項首先確認交貨廠商是否為合格供貨商；檢查供應商提供的岀貨檢驗報告是否完整、清晰、無漏項；確認供貨商交貨之料號是否有承認資料、發(fā)行的圖面、開發(fā)簽的樣品（包材類不 涉及此項管制），以及發(fā)行的進料檢驗規(guī)范等相關參考數(shù)據(jù)；（確認標示單料號&實物與收貨單/送貨單料號是否相符，以及是否有符合環(huán) 境危害物質管控的相關標示；進料檢驗員進料檢驗需依承認資料、圖面&樣品、進料檢驗規(guī)范以及抽樣計劃 實施，檢驗前需核對物料的抽樣形態(tài)&質量狀況，以便于定義該批待驗產(chǎn)品的抽 樣方式，檢驗完成后將結果記錄于原材料檢驗記錄表，同時依檢驗判定

6、之結 果進行相應的標示；供貨商交貨檢驗前，其進料檢驗員若發(fā)現(xiàn)缺少上述注意事項數(shù)據(jù)時，不得實施 檢驗，并提供信息于責任單位進行確認；待數(shù)據(jù)提供完成后方可進行；檢驗涉及設計、工程變更物料時，其依設計、工程變更管制程序規(guī)定實施; 檢驗結果之記錄；判定&標示檢驗結果符合規(guī)格時，進料檢驗員將結果記錄于原材料檢驗記錄表判定允收. 若檢驗結果不符合規(guī)格時，進料檢驗員將結果記錄于原材料檢驗記錄表判定 拒收，并于該備注欄描述不良內(nèi)容&供應商品質異常改善報告編號，由單位權 責主管進行審核；具體依不合格品控制程序處理；檢驗判定為拒收的材料因生產(chǎn)急需時，其采購辦理特采；特采完成后，進料檢 驗員依特采評

7、審單實施放行，并在備注欄記錄特采單號，已便于后續(xù)追溯； 檢驗判定為拒收的材料因生產(chǎn)急需，其該缺陷不可以特采，但可透過目視全檢& 治具重工方式進行選別；完成后進料檢驗員依重工出的良品數(shù)量實施抽樣檢驗, 確認0K后，將結果記錄于原材料檢驗記錄表X外購件檢驗記錄表中，合格品 入庫，不合格退貨；檢驗標示方式依產(chǎn)品標識與追溯性管理程序實施。供貨商交貨質量異常處理進料檢驗判定NG,依不合格品控制程序執(zhí)行，進料檢驗員人員開列供應商 品質異常改善報告通知采購，供應商品質異常改善報告交于供應商進行改 善；質量異常追蹤作業(yè)方式依據(jù)供貨商回復的改善對策完成時間，其針對同一廠商，同一料號實施追蹤后 續(xù)交貨三批

8、狀況進行確認，0K則結案處理；若在追蹤不足三批的過程中出現(xiàn)同 類異常時，其需依新發(fā)生異常批的時間開立供應商品質異常改善報告繼續(xù)追 蹤，前期追蹤的報告實施暫結案，并于該報告確認欄注明新發(fā)生異常批的供應 商品質異常改善報告 之單號；供貨商異常改善完成后三個月內(nèi)未實施交貨的物料，其實施暫結案處理；外包商交貨出現(xiàn)質量異常時，其質量工程師需對改善效果進行現(xiàn)場追蹤，待確 認0K后方可實施結案；若現(xiàn)場確認NG時，則要求重新提供改善數(shù)據(jù)或持續(xù)進 行改善；進料檢驗資料統(tǒng)計&維護進料檢驗人員檢驗完畢后須填寫原材料檢驗記錄表X外購件檢驗記錄表，并 維護電子文件質量履歷數(shù)據(jù)；進料檢驗員資料統(tǒng)計人員應依周別匯總制作進料檢驗周報表，質量工程師對供 貨商交貨質量目標達成狀況進行檢討；進料檢驗員資料統(tǒng)計人員應依月份對進料質量狀況進行匯總，并作