精益化管理方案VIP

1、豐田公司精益化管理目錄1、精益管理產(chǎn)生背景12、精益管理概念23、精益管理內(nèi)涵 34、精益管理思想和原則35、精益管理成功秘訣56、精益管理意義6一、精益管理產(chǎn)生背景豐田汽車公司在1937成立時(shí)候，只是個(gè)年產(chǎn)量只有4000輛手工作坊式工廠，整 個(gè)口本汽車市場(chǎng)都是美國通用和福特天下。尤其是在1949年，日本轉(zhuǎn)入戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)恢 復(fù)期，豐田更面臨著極大生存危機(jī)，當(dāng)時(shí)日本汽車業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率還不到美國九分之一。 但是豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人豐田喜一郎認(rèn)為，并不是美國人付出了日本人10倍體力， 一定是日本人在生產(chǎn)中存在嚴(yán)重浪費(fèi)和不合理現(xiàn)象，只要消除了這些現(xiàn)象，勞動(dòng)生產(chǎn) 率就應(yīng)該成為現(xiàn)在10倍。從此，豐田走向一種徹底消

2、除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值之路。精益化管理源于20世紀(jì)50年代日本豐田汽車公司精益生產(chǎn)。在美國通用、福特和 克萊斯勒三家公司一統(tǒng)汽車市場(chǎng)天下時(shí)候，為解決生存危機(jī)，豐田汽車公司建立了用 精益求精態(tài)度和科學(xué)方法來控制和管理生產(chǎn)過程，以最小投入創(chuàng)造最大價(jià)值生產(chǎn)組織 體系。這種理念就是以后發(fā)展成最具革命性生產(chǎn)管理方式：豐田生產(chǎn)方式。到了 1982年, 及美國通汽車相比，勞動(dòng)生產(chǎn)率比例完全顛倒過來了，這一年，通用人均生產(chǎn)6輛汽 車，而豐田卻達(dá)到了 55輛。人均利潤通用汽車是1400美元，而豐田汽車人均利潤達(dá) 14000美元?，F(xiàn)在豐田繼續(xù)保持著良好發(fā)展勢(shì)頭，2006年贏余高達(dá)140億美元，比 美國三大汽車公司嬴利總

3、和還高。豐田汽車公司成功在很大程度上得益于實(shí)施精益管 理。推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)： 在制品數(shù)量及其占用資金降低50%：產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30%以上；訂單交貨期縮短三分之一以上； 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30%； 生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10%30%； 人員減少30%；管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。當(dāng)豐田汽車一躍成為世界汽車之王時(shí)，以麻省理工學(xué)院為主一批美國專家開始研究 豐田制造運(yùn)作模式，稱之為“精益生產(chǎn)”。通用汽車公司在1990年出版改變世界機(jī) 器中，也把豐田公司視為世界范圍勞動(dòng)生產(chǎn)率領(lǐng)先者。歐美汽車業(yè)曾把口本汽車業(yè)成功總結(jié)為三條原因：一是日本低工資；二是日本

4、政府 保護(hù)政策；三是大量采用高新技術(shù)和先進(jìn)設(shè)備，如機(jī)器人等。但進(jìn)入80年代以后，前 兩條理由已不復(fù)存在，而歐美各大汽車制造商也紛紛投入重金，采用最新技術(shù)，意在 提高自己競爭能力，欲在汽車市場(chǎng)上及日本廠商一爭高低，但并沒有取得明顯效果， 最根本原因是歐美廠商生產(chǎn)系統(tǒng)競爭力不如口本對(duì)手。精益管理在以下方面具有明顯 優(yōu)勢(shì)：人力資源利用優(yōu)勢(shì)。采用精益生產(chǎn)方式，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率是大量生產(chǎn)方式下2倍。 (2)新產(chǎn)品開發(fā)周期短。日本企業(yè)開發(fā)一輛全新車只需4年左右，而美國需要67年。 (3)在制品庫存極少。日本企業(yè)在制品庫存量只有大量生產(chǎn)企業(yè)l/10o(4)廠房空間小。采用精益生產(chǎn)，同樣規(guī)模工廠生產(chǎn)面積只有大量

5、生產(chǎn)方式工廠1/2。 投資也只有1/2。(5)成品庫存低。由于是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，嚴(yán)格按需要投產(chǎn)，成品庫存是大量生產(chǎn)方式庫存 水平1/4 o(6)產(chǎn)品質(zhì)量高。產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍。精益管理為日本企業(yè)提供了大量品種多、質(zhì)量高、價(jià)格低汽車，才得以使日本汽車 廠商在市場(chǎng)上保持著競爭優(yōu)勢(shì)。(二)精益管理概念精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生全新生產(chǎn)方 式。豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎、豐田英二和大野耐一經(jīng)過近20年不斷改革，實(shí)現(xiàn)了建立起一 個(gè)以減少浪費(fèi)為特色多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗生產(chǎn)系統(tǒng)一豐田生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn) 方式被美國學(xué)者研究后稱為“精益生產(chǎn)”方式，并在全球廣泛傳播和應(yīng)

6、用。這種生產(chǎn)方式及傳 統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，是對(duì)傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)方式巨大變革，它是在精益管理思想指導(dǎo)下，以“準(zhǔn)時(shí)制 jir和“自動(dòng)化”為支柱，以“標(biāo)準(zhǔn)化”、“平順化”、“改善”為依托，借助“5$”、“看板”等 工具形成一套生產(chǎn)管理模式。精益管理由最初在生產(chǎn)系統(tǒng)管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也 由最初具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低 成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。精益管理就是管理要1. “精” 一一少投入、少消耗資源、少花時(shí)間，尤其是要減少不可再生資源投入 和耗費(fèi)，高質(zhì)量。2. “益” 一一多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)升級(jí)

7、目標(biāo)。更加，精益求精。5S (整理、整頓、清潔、清掃、態(tài)度)是推行精益化管理基礎(chǔ)，對(duì)于口本企業(yè)而言， 5S已經(jīng)上升到員工基本素質(zhì)層面，而對(duì)于國內(nèi)企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義 上5S,唯一行之有效辦法就是教育，通過教育使5S真正成為員工基本素養(yǎng)。5S管理 通過規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營造整齊有序工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好工作習(xí)慣，從而提升員 工個(gè)人素質(zhì)。(三)精益管理內(nèi)涵精益管理要求企業(yè)各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維” (Lean Thinking)?！熬嫠?維”核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出 盡可能多價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)服務(wù)。精益管理目標(biāo)可以概括為：企

8、業(yè)在為顧客提供滿意產(chǎn)品及服務(wù)同時(shí)，把浪費(fèi)降到最 低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見有：錯(cuò)誤一一提供有缺陷產(chǎn)品或不滿意 服務(wù)；積壓因無需求造成積壓和多余庫存；過度加工實(shí)際上不需要加工和程 序；多余搬運(yùn)一一不必要物品移動(dòng)；等候一一因生產(chǎn)活動(dòng)上游不能按時(shí)交貨或提供服 務(wù)而等候；多余運(yùn)動(dòng)一一人員在工作中不必要?jiǎng)幼?；提供顧客并不需要服?wù)和產(chǎn)品。 努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理最重要內(nèi)容。(四)精益管理思想和原則什么是精益管理？精益企業(yè)到底是怎樣面貌呢？詹姆斯沃麥克(James Womack) 和丹尼爾瓊斯(Daniel Jones)在他們精辟著作精益思想中提煉出精益管理五 原則，顧客確定價(jià)值(Cu

9、stomervalue)、識(shí)別價(jià)值流(Value stream mapping)、價(jià) 值流動(dòng)(Value flow) 拉動(dòng)(Pulling) 盡善盡美(Perfection) o精益管理核心 思想可概括為消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值。精益管理是精益生產(chǎn)理論擴(kuò)展，是精益思想在企業(yè)各層面深入應(yīng)用，精益管理是以 精益思想為指導(dǎo)、以持續(xù)追求浪費(fèi)最小、價(jià)值最大生產(chǎn)方式和工作方式為目標(biāo)管理模 式。顧客確定價(jià)值顧客確定價(jià)值就是以客戶觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶 需求最大滿足。以客戶觀點(diǎn)確定價(jià)值還必需將生產(chǎn)全過程多余消耗減至最少，不將額 外花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。精益價(jià)值觀將商家和客戶利益統(tǒng)一起來，而不是

10、過去那種對(duì)立觀 點(diǎn)。以客戶為中心價(jià)值觀來審視企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造過程、服務(wù)項(xiàng)目就會(huì)發(fā)現(xiàn)太多浪 費(fèi)，從不滿足客戶需求到過分功能和多余非增值消耗。當(dāng)然，消滅這些浪費(fèi)直接受益 者既是客戶也是商家。及之對(duì)照是，企業(yè)過去價(jià)值觀都是以自己為中心。完全由商家 設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品、完全由商家設(shè)計(jì)好服務(wù)項(xiàng)目，大吹大擂那些目在于增加贏利、額外、 甚至是“畫蛇添足”功能，并不一定是用戶所需要、或必需。最后將大量浪費(fèi)以成本 方式轉(zhuǎn)嫁給了用戶。而用戶享受到僅僅是為實(shí)現(xiàn)這個(gè)轉(zhuǎn)嫁殷勤。識(shí)別價(jià)值流價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價(jià)值全部活動(dòng)。這些活動(dòng)包括：從概 念到設(shè)計(jì)和工程、到投產(chǎn)技術(shù)過程，從訂單處理、到計(jì)劃、到送貨信息

11、過程，和從原 材料到產(chǎn)品物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期支持和服務(wù)過程。精益思想識(shí)別價(jià)值 流含義是在價(jià)值流中找到那些是真正增值活動(dòng)、那些是可以立即去掉不增值活動(dòng)。精 益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動(dòng)叫做浪費(fèi)。識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪 費(fèi)和消滅浪費(fèi)。識(shí)別價(jià)值流方法是“價(jià)值流分析Value Stream map Analysis °首先按產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前價(jià)值流圖，再以客戶觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動(dòng)必要性。價(jià)值 流分析成為實(shí)施精益思想最重要工具。價(jià)值流并不是從自己企業(yè)內(nèi)部開始，多數(shù)價(jià)值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長到 向客戶交付活動(dòng)。按照最終用戶觀點(diǎn)全面考察價(jià)值流、尋求全過程整體最佳，

12、特別是 推敲部門之間交接過程，往往存在著更多浪費(fèi)。價(jià)值流動(dòng)如果正確確定價(jià)值是精益思想基本觀點(diǎn)、識(shí)別價(jià)值流是精益思想準(zhǔn)備和入門話，“流 動(dòng)Flow”和“拉動(dòng)Pull”則是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值中堅(jiān)。精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值各個(gè)活 動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)是不間斷地“流動(dòng)”?！皟r(jià)值流”本身含義就是“動(dòng)”， 但是由于根深蒂固傳統(tǒng)觀念和做法，如部門分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時(shí)等待）、大批 量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待在制品）等等阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來價(jià)值流。精益將所有停滯作為 企業(yè)浪費(fèi)，號(hào)召“所有人都必須和部門化、批量生產(chǎn)思想做斗爭”，用持續(xù)改進(jìn)、JIT、 單件流（one-piece flow）等方法在任何批量生產(chǎn)條件下創(chuàng)造價(jià)值

13、連續(xù)流動(dòng)。當(dāng)然， 使價(jià)值流流動(dòng)起來，必需具備必要環(huán)境條件。這些條件是：過失、廢品和返工都造成 過程中斷、回流。實(shí)現(xiàn)連續(xù)流動(dòng)要求每個(gè)過程和每個(gè)產(chǎn)品都是正確。全面質(zhì)量管理和 后來6 Sigma都成為精益思想重要組成部分。環(huán)境、設(shè)備完好性是流動(dòng)保證。5S、TPM 全員生產(chǎn)保全都是價(jià)值流動(dòng)前提條件之一。有正確規(guī)模人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造 成阻塞。需求拉動(dòng)“拉動(dòng)”就是按客戶需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確在他們需要時(shí)間得到需要東西。 實(shí)行拉動(dòng)以后用戶或制造下游就象在超市貨架上一樣地取到他們所需要東西，而不是 把用戶不太想要產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)應(yīng)，消除了過早、 過量投入，而減少了大量

14、庫存和現(xiàn)場(chǎng)在制品，大量壓縮了提前期。拉動(dòng)原則更深遠(yuǎn)意 義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進(jìn)行設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出用戶真正需要 產(chǎn)品能力，最后實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測(cè)，直接按用戶實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)方法是實(shí)行jit生產(chǎn)和單件流。當(dāng)然，jn和單件流實(shí)現(xiàn)最好采用單元布置, 對(duì)原有制造流程做深刻改造。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%,訂貨周期減少 75%、生產(chǎn)周期降低90%,這對(duì)傳統(tǒng)改進(jìn)來說簡直是個(gè)奇跡。盡善盡美奇跡出現(xiàn)是由于上述4個(gè)原則相互作用結(jié)果。改進(jìn)結(jié)果必然是價(jià)值流動(dòng)速度顯著 加快。這樣就必須不斷地用價(jià)值流分析方法找出更隱藏浪費(fèi)，作進(jìn)一步改進(jìn)。這樣良 性循環(huán)成為趨于盡善盡美過程。近來Womac

15、k又反復(fù)地闡述了精益制造目標(biāo)是：“通 過盡善盡美價(jià)值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計(jì)、制造和對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期支持）為用 戶提供盡善盡美價(jià)值”?！氨M善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到，但持續(xù)地對(duì)盡善盡美追求，將 造就一個(gè)永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步企業(yè)。由顧客確定產(chǎn)品價(jià)值結(jié)構(gòu)（五）精益管理成功秘訣精益管理究竟為何如此神奇？透過精益生產(chǎn)思想內(nèi)涵我們可揭開精益管理成功秘 訣。精益管理思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、 需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益管理成功秘 訣。精益管理將企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以 消除活動(dòng)、不增值可立即消除

16、活動(dòng)。精益管理將所有非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)。據(jù)豐田 生產(chǎn)方式創(chuàng)始人之一大野耐一對(duì)員工工作時(shí)間構(gòu)成研究顯示，直接創(chuàng)造價(jià)值“工作” 時(shí)間比例僅約為10%,無附加價(jià)值但當(dāng)前難以消除“干活”時(shí)間比例高達(dá)60%,而不 增加價(jià)值只增加成本“浪費(fèi)”時(shí)間比例高達(dá)30%oAswi ser. com企業(yè)員工工作時(shí)間構(gòu)成豐田公司認(rèn)為，許多制造業(yè)工廠中任何時(shí)刻都有85%工人沒有做增值工作：5%人看 不出來是在工作；25%人正在等待著什么；30%人正在為增加庫存而工作；25%人正在按 照低效標(biāo)準(zhǔn)或方法工作。精益管理將所有非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中七種浪費(fèi)（Muda）,實(shí)施精 益管理就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長期以

17、來，人們重視增值活動(dòng)效率改善而忽視向 非增值活動(dòng)挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠, 只有10%時(shí)間是增值，精益生產(chǎn)成 功秘訣就在于將提高效率著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間非增值活動(dòng)上去。企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值源頭是顧客，精益管理提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審 視企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識(shí)別價(jià)值流中增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧 客不需要多余功能和多余非增值活動(dòng)，不將額外花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求最有 效滿足。精益管理將所有停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動(dòng)流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)是不間斷地價(jià)值流 動(dòng)。傳統(tǒng)職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來價(jià)值流，造成大量浪費(fèi), 如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠

18、房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn) 等等。精益管理認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉 動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確在需要時(shí)間得到需要 產(chǎn)品，如同在超市貨架上選取所需要東西，而不是把用戶不太想要東西強(qiáng)行推給用戶。 拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過早、過量投入，而減少了大量庫存和在 制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益管理要求人們要識(shí)別價(jià)值流，采用JIT （準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值 活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM.防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持 和保障。精益管理實(shí)施是永無止境過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)不斷消除、價(jià)值不斷 挖掘，以及企業(yè)活力不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)架構(gòu)可簡化為屋型結(jié)構(gòu)，是以精益思想為靈魂、以5S和改善為基礎(chǔ)，以 準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化（人工智慧自動(dòng)化）為支柱，包括看板、TPM、一件流、標(biāo)準(zhǔn)化、生產(chǎn) 布局、作業(yè)改善、快速換產(chǎn)、防錯(cuò)法等多項(xiàng)功能智能大展。精益企業(yè)概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一 （Taiichi Ohno）實(shí)行即時(shí)生產(chǎn) （Just-in-Time,簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運(yùn)營活動(dòng)中徹底消 滅浪費(fèi)現(xiàn)象。六、精益化管理