機械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)資料全

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)1 章1. 制造廣義：制造企業(yè)的生產(chǎn)活動，即制造是一個輸入輸出系統(tǒng)，其輸入是生產(chǎn)要素，輸出是具有直接使用價值的產(chǎn)品。生產(chǎn)要素是 material,machine,man,money,message 。輸出有正效益和負效益。狹義：從原材料或者半成品經(jīng)加工和裝配后形成最終產(chǎn)品的具體操作過程。轉(zhuǎn)變過程的度量標(biāo)準是生產(chǎn)率。第一產(chǎn)業(yè)：農(nóng)林牧漁礦采石石油；第二產(chǎn)業(yè)：除建筑和能源工業(yè)外是制造業(yè)；第三產(chǎn)業(yè)：金融和服務(wù)產(chǎn)業(yè)。2. 制造系統(tǒng)的程序特性物質(zhì)流和信息流兩方面物質(zhì)流用于改變物料的形態(tài)和地點；信息流用以規(guī)劃、指揮、協(xié)調(diào)與控制物料的流動，使制造系統(tǒng)有效地運行。3. 制造技術(shù)廣義：涉及生產(chǎn)生活

2、的各個方面和生產(chǎn)的全過程，制造技術(shù)被認為是從一個產(chǎn)品概念到最終產(chǎn)品的集成過程，同時制造技術(shù)又是一個實現(xiàn)制造企業(yè)目標(biāo)的功能體系和信息處理系統(tǒng)。狹義：從原材料或半成品經(jīng)加工和裝配后形成最終產(chǎn)品的過程，以及在此過程中多實行的一切手段的總和。4. 制造技術(shù)在國民經(jīng)濟中的地位在現(xiàn)先進的工業(yè)化國家中，國民經(jīng)濟總收入的60% 以上來源于制造業(yè)。5. 先進制造哲理和生產(chǎn)模式批量法則 batch rule ：來源， 20 世紀初美國福特公司建立的第一條自動生產(chǎn)線；定義，大批量生產(chǎn)可以獲得較高的生產(chǎn)效率和較低的成本，當(dāng)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本成為決定因素時，大批量生產(chǎn)經(jīng)濟效益高。成組技術(shù) group technolog

3、y ：來源，聯(lián)科學(xué)院院士；定義：是一門生產(chǎn)科學(xué)，研究和發(fā)掘生產(chǎn)活動中有關(guān)事件的相似性，并充分利用它，即把相似的問題分類，尋求解決這一組問題的相對統(tǒng)一的最優(yōu)方案，以取得希望的經(jīng)濟效果；機械零件中有 70%2/3 的零件屬相似零件；成組的類型，成組單機、成組單元、成組流水線、成組柔性制造系統(tǒng)；零件分類編碼系統(tǒng)，是用字符對零件有關(guān)特征進行描述和識別的一套特定的規(guī)則和依據(jù)。計算機集成制造computer integrated manufacturing：來源， 1974 年美國博士；定義，是信息技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)的綜合應(yīng)用，旨在提高制造型企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)能力。并行工程 concurrent engine

4、ering；定義，對產(chǎn)品及其相關(guān)過程進行并行、一體化設(shè)計的一種系統(tǒng)化的工作模式。面向 X 的設(shè)計 design for X：包括DFM 和 DFA 。精良生產(chǎn) lean production ：來源，日本豐田汽車公司；原則，消除一切浪費、完美質(zhì)量和零缺陷、柔性制造系統(tǒng)及不斷改進。敏捷制造 agile manufacturing ：來源，美國國防部 1991 年完成的“ 21 世紀制造企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略”報告；特征，虛擬公司、大圍通信基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)、模塊化柔性成品設(shè)計和制造系統(tǒng)、有知識和技術(shù)的人才是企業(yè)關(guān)鍵及基于任務(wù)的組織和管理。6. 零件成型方法材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：目前零件的最主要加工方

5、法；材料累加法：快速原型制造。2 章1. 機械制造工藝過程定義：直接改變零件形狀、尺寸、相對位置和性能等，使其成為成品或半成品的過程。包括零件的制造和零件的裝配。零件制造毛坯和零件成形、機械加工、材料改性與處理 及機械裝配。2. 工序、安裝、工位、工步和走刀工序：一個或一組工人在同一機床或同一個工作地，對一個或者同時幾個工件所連續(xù)完成的那部分機械加工工藝過程；安裝：工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序；工位：工件在一次安裝中先后經(jīng)過不同位置進行加工，1即工件在占據(jù)每個位置時完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不變情況下完成的那部分工序；走刀：每次工作進給所完成的工步。3. 生產(chǎn)類型劃分單件

6、小批量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大批大量生產(chǎn)。前者采用通用夾具刀具量具機群式機床布置、調(diào)整或修配法裝配；后者采用專用夾具刀具量具自動化機床流水線布置、互換法和分組裝配法裝配；中者居中。4. 切削加工成形方法和成形運動軌跡法、成形法、相切法及成法。主運動、進給運動及定位和調(diào)整運動。5. 典型表面加工方法外圓： 車削、成形車削、旋轉(zhuǎn)拉削、研磨、銑削外圓、成形外圓磨、普通外圓磨、無心磨、車銑加工和滾壓加工。其中普通外圓磨適合黑色金屬和淬火鋼外圓表面加工；拉削和無心磨屬大批量生產(chǎn)；車銑屬新型加工方法；滾壓可形成加工表面壓應(yīng)力?？祝?鉆擴鉸鏜拉擠磨。其中拉削為大批量生產(chǎn)；磨孔適合高精度和淬硬孔加工。平面：刨插磨車

7、鏜拉。其中插削可加工孔鍵槽；拉削適合大批量生產(chǎn)。螺紋：車攻套、盤形銑梳形銑旋風(fēng)銑及磨滾壓。齒形加工：銑磨滾剃插和展成法磨齒。6.切削用量和切削截面參數(shù)切削用量：切削速度，進給量，背吃刀量也叫切削深度。切削截面參數(shù)：切削厚度，切削寬度，切削截面面積。故主偏角越大，切削厚度越大，切削寬度越小。7. 基準和裝夾基準： 用來確定加工對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點線面。裝夾：包括定位和夾緊。 定位：工件在機床上占據(jù)正確的位置； 夾緊：工件在各種力下保持正確的位置不變動。基準分類：設(shè)計基準：設(shè)計圖樣上所采用的基準。工藝基準：工藝過程中采用的基準。工序基準：工序圖上確定本工序加工表面位置的基準。定

8、位基準：加工中用作定位的基準。粗基準：使用未加工表面作為定位基準。精基準：使用經(jīng)過機械加工的表面作為定位基準。附加基準：零件上根據(jù)加工工藝需要而專門設(shè)計的基準。軸類零件的頂尖孔和殼體類零件的工藝孔和工藝凸臺。測量基準和裝配基準?；鶞蔬x擇原則：粗基準：保證相互位置要求、余量均勻分配、便于工件裝夾和粗基準在一個方向上只允許使用一次。精基準：基準重合、基準統(tǒng)一、互為基準、自為基準和便于裝夾。基準統(tǒng)一：軸類零件常使用兩頂尖孔；箱體類零件使用一面兩孔；盤套類使用一端面和一短圓孔；套類零件使用一長孔和一止推面。裝夾直接找正裝夾：單件小批生產(chǎn)或精度要求特別高的場合；劃線找正裝夾：鑄件粗加工；使用夾具裝夾：效

9、率高定位精度可靠，廣泛應(yīng)用。2定位六點定位原則：采用六個支撐點合理布置，使工件有關(guān)定位表面和其接觸，每一個支撐點限制了工件的一個自由度，則工件 6 個自由度都被限制，工件位置唯一確定。完全定位： 6 個自由度都被限制；不完全定位： 6 個自由度沒有全部被限制；欠定位：按照工藝要求應(yīng)該被限制的自由度沒有被限制；過定位：某個自由度被定位元件重復(fù)限制。關(guān)于過定位，如果工件表面經(jīng)過機械加工，且形狀尺寸位置精度都很高，則過定位允許并且必要；如果工件表面是毛坯面，或者機械加工的精度不高，則不允許。8. 定位誤差及計算來源：基準位置誤差，工件的表面或者夾具上的定位元件制作不準確引起的；基準不重合，工件的工序

10、基準和定位基準不重合。定位誤差計算：工序基準相對于定位元件的表面在加工尺寸方向上的最大尺寸變動量。要記住的孔銷間隙配合：非固定邊接觸時，其中為工件上定位孔的最大直徑，為定位銷的最小直徑；固定邊接觸時，。外圓于 V 形塊上銑鍵槽：豎直方向：距外圓中心，距下母線時，距上母線時，其中為工件外圓公差。水平方向：為零。9. 機械加工工藝工藝系統(tǒng)機械加工工藝過程中硬件和軟件的集合。硬件包括機床、夾具、刀具和工件。10. 機床12 類：車銑鉆磨鏜、牙絲刨拉鋸、特種加工和其他機床?；窘M成：動力源、傳動系統(tǒng)、支撐件、工作部件、控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)。11. 夾具組成：定位元件和定位裝置、夾緊元件和夾緊裝

11、置、對刀和導(dǎo)向元件、連接元件和夾具體。分類：通用夾具、專用夾具、通用可調(diào)夾具、組合夾具。其中組合夾具適合新產(chǎn)品的試制、單件小批生產(chǎn)和臨時性生產(chǎn)任務(wù)。12. 刀具幾何角度刀具標(biāo)注坐標(biāo)系：基面：通過切削刃選定點，與假定主運動方向相垂直切削平面主剖面前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角：過切削刃上選定點，副：過切削刃在基面的投影且垂直于基面。與基面和切削平面垂直后角刃傾角對刀尖強度和切屑的影響：時，刀尖強度低，切屑流向未加工表面；向已加工表面。刀具實際工作角度：實際工作前角和后角與刀具的進給量和工件直徑有關(guān)。工件直徑越小，進給量越大，實際工作的前角越大，實3際工作的后角越小。故橫車時，工件半徑很小時，

12、是被擠斷的。13. 刀具性能要求和材料選擇高硬度和耐磨性、足夠的強度和韌性、耐熱性、良好的工藝性、經(jīng)濟性。碳素工具鋼：耐熱性差，用于手工工具；合金工具鋼 高速鋼 ：用于鉆頭絲錐拉刀和成形車刀齒輪刀具，加工非鐵金屬到高溫合金，其中重要的是 W18Cr4V ；硬質(zhì)合金鋼：用于制造大多數(shù)車刀銑刀鉆頭，能加工淬火鋼，重要的是硬鈷類、硬鈦類、硬鎢類。瓷和超硬材料：天然金剛石，人造金剛石和聚晶立方氮化硼。14. 砂輪砂輪的五要素：磨料、粒度、硬度結(jié)合劑和組織。粒度：不小于40um 時每英寸長度上網(wǎng)眼數(shù)，小于40um 時用微米數(shù)字表示。硬度：磨粒在磨削力作用下，從砂輪表面脫落的難易程度，工件硬時選軟砂輪，加

13、工塑性材料選硬砂輪。3 章1.切屑形成和切削變形區(qū)直角自由切削：沒有副切削刃參與切削，并且刃傾角。如刃傾角為零的刨刀。切削三變形區(qū)：第一變形區(qū)：受前刀面的剪切和擠壓；第二變形區(qū)；第三變形區(qū)：切削刃和后刀面的擠壓和摩擦。第一變形區(qū)一般很窄，故可以稱作剪切面，其與切削速度方向的夾角叫剪切角；剪切角和刀具前角的關(guān)系：刀具前角越小，剪切角越小。2.切屑變形程度表示方法和切削變形影響因素表示方法：剪切應(yīng)變 和變形系數(shù)切削變形的影響因素：工件材料：越硬越小刀具幾何參數(shù)：工件前角越大，剪切角越大，變形越小切削用量： A 切削速度 ，無積屑瘤時，切削速度越高變形越小，原因有二，切屑來不及變形和切削溫度升高，摩

14、擦系數(shù)減小，進而剪切角變小，變形變小。有積屑瘤時，通過影響實際工作的前角來影響，在切屑瘤增長階段，隨切削速度增加，實際工作前角增大，變形減小，在切屑瘤減小階段，隨切屑速度增加，實際工作前角減小，變形增大，在高速階段，隨切削速度增加，變形減小。 B 進給量 ，進給量越大，摩擦越小，變形越小。 C 切削深度 ，基本無影響。3. 切屑類型帶狀切屑，節(jié)狀切屑 擠裂切屑 ，粒狀切屑 單元切屑 及崩碎切屑。帶狀切屑：切削塑性材料，進給量較小，切削速度較高，刀具前角較大時。節(jié)狀切屑：切削塑性材料，進給量較大，切削速度較低，刀具前角較小時。粒狀切屑：切削硬度高的塑性材料如淬火鋼，進給量較大，切屑速度較低，刀具

15、前角較小時。崩碎切屑：切削脆性材料時。4. 切削力切削力來源： 切屑形成過程中彈性變形及塑性變形產(chǎn)生的抗力；刀具與切屑及工件表面之間的摩擦力。切削力分解：切削力：用于計算刀具強度，設(shè)計機床零件，確定機床功率。背向力 ：用于計算與加工精度有關(guān)的工件撓度和刀具、機床零件的強度。與振動有關(guān)。進給力 ：用于設(shè)計進給功率和設(shè)計機床進給機構(gòu)。要注意的關(guān)系：和，其中 為切削合力在基面的投影。切削力計算主要是經(jīng)驗公式，指數(shù)形式的和切削層單位面積切削力的計算公式。4影響切削力的因素工件材料：塑性越高，變形越大，需要做的功越多，切削力越大。刀具幾何角度：影響最大的是前角：前角越大，剪切角越大，變形越小，切削力越小

16、。主偏角越小，進給力越大。刀尖圓弧半徑：刀尖圓弧半徑增大，相當(dāng)于主偏角減小。刃傾角向力減小，進給力增大。切削用量：背吃刀量：切削深度增加，切削面積增大，切削力正比增大。進給量：進給量增大，切削面積正比增大，但變形減小，故切削力近似正比增大。切削速度：通過對變形系數(shù)的影響來影響切削力。無積屑瘤時，切削有積屑瘤時，在積屑瘤增加階段，隨速度增加，變形增加，切削力增加，在高速階段，隨速度增加，變形減小，切削力減小。刀具材料：看與工件材料的親和性。切屑液：使用時，切削力小。5. 切削熱和切削溫度切削熱產(chǎn)生： 切削功率的消耗，能量的轉(zhuǎn)換。切削熱影響因素：切削深度對切屑熱影響最大，其次切削速度，再次進給量。

17、產(chǎn)生位置：剪切區(qū)，切屑和前刀面接觸區(qū)，后刀面和切削表面接觸區(qū)。其中切屑帶走的熱量最多。切削熱分布特點剪切區(qū)：沿剪切方向溫度基本相同；垂直于剪切方向，溫度梯度最大。前刀面和切屑接觸區(qū)，后刀面和切削表面接觸區(qū)：最高溫度在離切削刃有一定距離的地方。切削溫度切削用量對其影響：切削速度影響最大，其次進給量，再次切削深度。切削深度影響比較小是因為，在使切削熱增加的同時也增加了切削面積，即散熱面積。刀具幾何角度對其影響：前角增加，變形減小，切削熱產(chǎn)生少，切削溫度下降；主偏角加，切削溫度下降；副倒棱寬度和刀尖圓弧半徑對切削溫度影響很小。工件材料：塑性硬度增加時，產(chǎn)生的切削熱增加，切削溫度增加；熱導(dǎo)率越大，切削

18、溫度越低。刀具磨損：磨損越大，切削溫度越高。切削液：有則低。6. 刀具磨損、刀具使用壽命和刀具破損刀具破壞形式：磨損和破損刀具磨損：磨損形式：前刀面磨損，切削塑性材料，切削速度和切削厚度較大時產(chǎn)生；后刀面磨損，切削鑄鐵和以較小的切削厚度切削塑性材料時產(chǎn)生； 邊界磨損， 工件在邊界處的硬質(zhì)點摩擦和刀具邊沿應(yīng)力梯度和溫度梯度大造成。磨損原因：磨料磨損，低切削速度時；粘結(jié)磨損，中高速切削速度下；擴散磨損和化學(xué)磨損，切削溫度很高時會加重。磨損過程：初期磨損，刀具后刀面得加工缺陷造成磨損速度快；正常磨損，比較緩慢；急劇磨損，刀具已經(jīng)磨鈍，切削溫度迅速增加造成急劇磨損。磨鈍標(biāo)準：ISO1/2 背吃刀量處測

19、得的磨損帶寬度VB ，或者沿工件徑向的刀具磨損尺寸NB 。當(dāng)主要考慮加工精度時采用后者。刀具使用壽命 刀具耐用度 ：刃磨后的刀具自開始切削到磨損量達到刀具的磨鈍標(biāo)準為止的切削時間。與切削用量的關(guān)系：泰勒公式切削速度影響最大，其次進給量，再次切削深度，和切削用量對切削溫度影響一致。刀具破損形式：5工具鋼和高速鋼：燒刀、卷刀、折斷。硬質(zhì)合金鋼、瓷、立方氮化硼和金剛石刀具：崩刀、折斷、剝落、熱裂。7.工件材料切削加工性定義：在一定的切削條件下，工件材料切削加工的難易程度。影響因素：A 材料力學(xué)性能。塑性伸長率和韌性越高，切削加工性越差。熱導(dǎo)率越大，切削加工性越好。B材料化學(xué)成分。非金屬元素S、 Pb

20、 、 Ca 、 P 使材料切削加工性提高 易切削鋼 。金屬元素，一般使材料的切削加工性降低。而C 含量居中切削加工性最好。C 金相組織。鐵素體，珠光體 好像是鐵素體和滲碳鐵間隔分布，后者切削加工性好。馬氏體和珠光體，前者太硬，切削加工性差。低碳鋼正火處理，使硬度適中，利于加工，高碳鋼球化退火，降低硬度，利于加工。8. 刀具幾何參數(shù)和刀具使用壽命選擇前角合理選擇前角原則：考慮刀具強度時小前角；塑性材料、工藝系統(tǒng)剛度差易振動或功率不足時大前角；成形車刀，小前角甚至負前角。加工塑性材料合理前角大于加工脆性材料合理前角后角合理選擇原則：考慮刀具強度時選小后角；優(yōu)先考慮加工尺寸要求時選小前角。副偏角選擇

21、：越小可以減小加工表面粗糙度。刃傾角選擇：刃傾角小，或者負值，刀尖強度高；刃傾角大切削力低；影響切屑流出方向前面有 。刀具使用壽命選擇兩種方法：加工效率選擇的使用壽命叫最大生產(chǎn)率刀具使用壽命；加工成本考慮選擇的叫經(jīng)濟刀具使用壽命。9. 切削用量選擇的原則粗加工時，一般先按刀具使用壽命限制確定切削用量，之后驗算系統(tǒng)剛度、機床和刀具的剛度是否影響。精加工時，主要按表面粗糙度和加工精度選擇切削用量。選擇原則：使 、 、 三者乘積最大。因此先選擇大的切削深度，再選擇大的進給量，再根據(jù)刀具使用壽命公式算出切削速度。而一般切削深度是由工藝過程和毛坯余量決定的。4 章1. 機械加工質(zhì)量機械加工精度尺寸精度形

22、狀精度機械加工質(zhì)量相互位置精度機械加工表面質(zhì)量機械加工表面粗糙度機械加工表面變質(zhì)層加工硬化和殘余應(yīng)力2. 機械加工表面質(zhì)量對使用性能的影響耐磨性：一般表面粗糙度越小，耐磨性越好，但過小增加成本的同時，破壞了潤滑油膜，造成干摩擦，耐磨性下降。疲勞強度：表面粗糙度越大，疲勞強度越低；殘余壓應(yīng)力可以提高疲勞強度，殘余拉應(yīng)力則減小疲勞強度。耐蝕性：表面粗糙度越小，耐蝕性越好。配合精度：表面粗糙度越大，影響間隙配合的精度，影響過盈配合的過盈量。3. 機械加工系統(tǒng)的原始誤差工藝系統(tǒng)靜誤差：零件未加工前工藝系統(tǒng)就有的誤差。主要有原理誤差、機床誤差、夾具誤差、刀具誤差、量具誤差、裝夾誤差、測量誤差、調(diào)整誤差。

23、工藝過程動誤差：由于加工過程中受力、熱、磨損等原因的影響，工藝系統(tǒng)原有精度受到破壞引起的附加誤差。4. 誤差敏感方向 很重要 工件加工表面的法向方向。其對加工精度的影響最大。5. 機械加工精度的獲得方法尺寸精度：試切法，單件小批生產(chǎn)或高精度零件的加工。6調(diào)整法，成批大量生產(chǎn)時。尺寸刀具法，就是成形車刀。自動控制法，實質(zhì)是自動化了的試切法。如數(shù)控，數(shù)控實質(zhì)是自動化的調(diào)整法。形狀精度：成形運動法和非成形運動法。后者主要是人工檢測加工獲得，如0 級平板的加工。位置精度：一次裝夾獲得法、多次裝夾獲得法和人工檢測加工的非成形運動法。6. 工藝系統(tǒng)原有誤差對加工精度的影響原理誤差：采用相似的加工方法和刀具

24、形狀引起的。量具誤差與測量誤差裝夾誤差和夾具誤差：工件裝夾誤差和夾具對定誤差。一般，定位誤差控制在不大于工件相應(yīng)尺寸或位置公差的三分之一。刀具誤差：制造安裝誤差和調(diào)整誤差及微量進給精度。刀具調(diào)整法中，常用按標(biāo)準樣塊或?qū)Φ秹K調(diào)整刀具及按試切一個工件后實測尺寸來調(diào)整刀具。試切工件數(shù)量為1 時，刀具調(diào)整誤差為，試切工件數(shù)量為時，調(diào)整誤差下降為。微量進給時爬行主要是由于進給機構(gòu)中各相互運動零件表面之間存在摩擦力，最主要的是機床工作臺與導(dǎo)軌之間的摩擦力。機床幾何誤差回轉(zhuǎn)精度：主軸徑向跳動，主軸軸向串動和主軸角度擺動。徑向跳動 引起工件的圓度誤差 ：滑動軸承時，車床上，主軸軸頸圓度誤差影響最大，鏜床上軸承

25、孔的圓度誤差影響最大；滾動軸承時，車床上，環(huán)滾道的形狀誤差影響最大，鏜床上，外環(huán)滾道德形狀誤差影響最大。軸向串動 造成工件端面的平面度誤差，以及端面對于外圓的垂直度，車螺紋時螺距誤差 ：滑動軸承時，主軸軸頸的軸向承載面或主軸軸承的承載面與主軸回轉(zhuǎn)軸線之間的垂直度誤差引起，取決于精度較高的一個；滾動軸承時，取決于止推軸承兩個滾道的精度和滾動體的精度。角度擺動 不僅影響加工表面的圓度誤差，而且影響加工表面的圓柱度誤差提高方法：采用液壓或氣壓軸承。成形運動間的位置關(guān)系錐形：刀具的直線運動和工件回轉(zhuǎn)運動軸線不平行。雙曲面形：刀具的直線運動和工件回轉(zhuǎn)軸線空間交錯。車床上回轉(zhuǎn)工件端面上凸或者下凹：刀具直線

26、運動和工件回轉(zhuǎn)軸線不重合。鏜床上鏜孔圓度誤差：工件直線進給運動與鏜桿的回轉(zhuǎn)軸線不平行。成形運動間速度關(guān)系傳動鏈誤差一般可用傳動鏈末端件的轉(zhuǎn)角誤差來表示。提高傳動精度的措施：減少傳動鏈的環(huán)數(shù)；采用降速傳動鏈；提高末端傳動元件的制造精度；采用誤差補償裝置。7. 機床受力變形和誤差復(fù)映和機床受熱變形機床的剛度誤差復(fù)映：由于工藝系統(tǒng)的受力變形，工件加工前的誤差以類似的形狀反映到加工后的工件上去，造成誤差的現(xiàn)象。減小誤差復(fù)映的措施是提高機床的剛度。誤差復(fù)映系數(shù)一般小于1。機床受熱變形熱源主要有部熱源和外部熱源。銑削或者刨削薄板零件時，會產(chǎn)生下凹的誤差形狀。8. 工件殘余應(yīng)力切削加工時，表層金屬若受切削熱

27、作用而膨脹，會受到里層金屬的阻礙而產(chǎn)生壓應(yīng)力。若表層溫度過高產(chǎn)生了熱塑性變形，加工完畢冷卻后，表面會產(chǎn)生拉應(yīng)力，而里層產(chǎn)生壓應(yīng)力。在磨削時，由于發(fā)熱嚴重，使得表層的拉應(yīng)力可能超過強度極限而產(chǎn)生裂紋。 這段話不是太懂 79.加工誤差的統(tǒng)計分析加工誤差的分類：系統(tǒng)誤差和隨機誤差。系統(tǒng)誤差包括常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差。變值系統(tǒng)誤差主要來源是加工過程中機床刀具夾具的熱變形和磨損。加工誤差的分布規(guī)律：正態(tài)分布、平頂分布 變值系統(tǒng)誤差、雙峰分布采用了不同的機床或者夾具、偏態(tài)分布 軸的話分布中心橫坐標(biāo)值偏大，孔的話分布中心的橫坐標(biāo)值偏小。加工誤差的分析方法：分布圖法、點圖法可以看出變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差規(guī)

28、律 。點圖法中的圖當(dāng)生產(chǎn)過程穩(wěn)定時，沒有點子超過控制線，大部分點子在均值上下波動，小部分點子在控制線附近，并且點子沒有明顯的上升或下降趨勢以及周期性的波動。分布圖法中工序能力參數(shù)：，其它的以前都學(xué)過，只是有一點不同的是概率密度函數(shù)和數(shù)學(xué)上不同，是從均值處開始的積分，不是無窮小處。10. 機械加工表面質(zhì)量機械加工表面粗糙度：理論表面粗糙度和實際表面粗糙度。理論表面粗糙度得影響因素：主偏角越小，副偏角越小，進給量越小，刀尖圓弧半徑越大，理論表面粗糙度越小；積屑瘤的影響；鱗刺的影響；振動。加工硬化：定義：經(jīng)切削或者磨削之后的工件表面往往比基體的硬度要高，這種表面硬化的現(xiàn)象叫加工硬化。加工硬化的描述：

29、硬化程度和硬化深度控制加工硬化的措施：選擇較小的前角、后角和刀尖鈍圓半徑；合理選擇VB 值；提高刀具刃磨質(zhì)量；合理選擇切削用量，盡量選擇較高的切削速度和較小的進給量；使用性能好的切削液。殘余應(yīng)力：刀具前角對其影響：前角為較大負值時可以得到殘余壓應(yīng)力；前角為正值并且增大時，工件表面殘余拉應(yīng)力增加。11. 磨削燒傷磨削工件時當(dāng)工件表層溫度達到或者超過金屬相變溫度時，金屬材料的金相組織將發(fā)生變化，表層顯微硬度發(fā)生變化，并且伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)裂紋，同時出現(xiàn)彩色氧化膜，這種現(xiàn)象叫磨削燒傷。分類：回火燒傷、退火燒傷、淬火燒傷。12. 機械加工過程中的振動分類：自激振動和強迫振動。自激振動其頻率等于

30、或接近系統(tǒng)的固有頻率，由系統(tǒng)本身的參數(shù)決定。強迫振動其頻率與干擾力的頻率相同或者成倍數(shù)關(guān)系。自激振動中可以注意下重疊系數(shù)。三角螺紋的車刀和90 °車刀重疊系數(shù)是0；而切斷刀重疊系數(shù)是1。5 章1. 機械加工工藝規(guī)程定義：將制訂好的零件的機械加工工藝過程按一定的格式通常為表格或圖表 和要求描述出來，作為指令性的技術(shù)文件。三種使用場合：單件小批生產(chǎn)，用工藝過程卡；大批量生產(chǎn)時，用工藝過程卡和加工工序卡；中小批量時，用機械加工工藝卡。2.加工經(jīng)濟精度定義：在在正常的加工條件下使用符合質(zhì)量標(biāo)準的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準技術(shù)等級的工人、合理的工時定額 所能達到的加工精度和表面粗糙度。加工經(jīng)濟精度是一個精度圍而不是一個值。3.加工方法選擇注意點8有色金屬精加工，因材料過軟容易堵塞砂輪而不宜采用磨削；鋼件和鑄鐵可采用磨削，而一般淬火表面只能用磨削。4.典型表面加工路線外圓A 粗車 -半精車 -精車精度要求不高于IT7 ，粗糙度不小于0.8um 。B 粗車 -半精車 -粗磨 -精磨精度要求不高于IT6 ，粗糙度不小于0.16um 。C 粗車 -半精車 -粗磨 -精磨 -光整加工 適用于黑色金屬，特別是結(jié)構(gòu)鋼和半精車后有淬火要