工程實訓(xùn)完整版(1)

1、鑄件產(chǎn)品工程實訓(xùn)報告鑄件名稱：219軸承座院系：材料工程學(xué)院 專業(yè)：材料成型及控制工程組別：第二組姓名：張璇 2015年12月20日1工程實訓(xùn)概況本次鑄造工程實訓(xùn)是從第十四周星期一到第十六周星期五，歷時兩周時間，我們組的組長是申成偉，組員除了我還有王琪、宋升勇、汪軍。本組進(jìn)行了軸承座的鑄造生產(chǎn)實訓(xùn)。具體分工如表1.1所示。表1.1 組內(nèi)分工明細(xì)表班級材料成型及控制工程2班第二組組長姓名申成偉電員姓名王琪汪軍宋升勇張璇分工負(fù)責(zé)產(chǎn)品分析與市場調(diào)查的記錄與整理、輔助鑄造工藝的設(shè)計負(fù)責(zé)澆注位置及分型面分析與確定、輔助鑄造工藝裝備的設(shè)計負(fù)責(zé)制作模樣芯盒、以及鑄型的澆注熔煉負(fù)責(zé)鑄

2、造工藝參數(shù)的選擇與整合、鑄造工藝裝備的設(shè)計鑄造名稱219軸承座任務(wù)1產(chǎn)品分析計劃完成日期第14周周二任務(wù)2市場調(diào)查計劃完成日期第14周周四任務(wù)3鑄件工藝設(shè)計計劃完成日期第15周周二任務(wù)4模樣設(shè)計及制造計劃完成日期第15周周四任務(wù)5鑄型制造計劃完成日期第16周周一任務(wù)6合型計劃完成日期第16周周三任務(wù)7合金熔煉及澆注計劃完成日期第16周周三任務(wù)8鑄件清理與檢查計劃完成日期第16周周四上午任務(wù)9實訓(xùn)報告計劃完成日期第16周周五2 工程實訓(xùn)過程本次鑄件生產(chǎn)工程實訓(xùn)，經(jīng)歷了產(chǎn)品分析、市場調(diào)查、原材料采購、鑄造工藝設(shè)計、工裝設(shè)計、模樣制造、鑄型制造、合型、澆注、清理與檢查過程，實訓(xùn)流程圖如圖2.1所示。

3、圖2.1 實訓(xùn)流程圖2.1零件分析及鑄造方法選擇2.1.1零件分析此軸承座底座最大橫截面積為165mm×30mm，高為37.5mm。該軸承座主要承受徑向載荷，因此重要加工面則為中間起支撐作用的部位，在進(jìn)行鑄造工藝設(shè)計的時候，要考慮此部位是否能承受相應(yīng)載荷；軸承座上的孔尺寸較小，采用不鑄出的方法；另外，鑄件表面應(yīng)有相應(yīng)的加工余量，便于后續(xù)機(jī)加工操作。零件圖如圖2.2所示。圖2.2 零件圖2.1.2鑄造方法選擇鑄件造型方法按照砂型緊實成型方式可分為手工造型和機(jī)器造型兩種。本次材料選用ZL102，線收縮率為1.11.2，鑄件的尺寸較小，精度及技術(shù)要求較高，結(jié)構(gòu)不太復(fù)雜，綜合考慮選用手工造型

4、；手工造型又分為砂箱造型、脫箱造型、刮板造型、組芯造型、地坑造型，結(jié)合本組鑄件結(jié)構(gòu)以及本次實訓(xùn)實際情況，最終選擇砂箱造型。2.2實訓(xùn)材料計劃所需材料主要有泡沫塑料板、石英砂、木板、涂料、釘子、角碼等，具體采購情況如圖2.3所示。圖2.3 采購情況2.3鑄件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝性分析鑄件外形最大截面尺寸為165mm×30mm×37.5mm，為小型鑄件，生產(chǎn)批量為單件生產(chǎn)。該軸承座主要承受徑向載荷，由于其經(jīng)常處于壓應(yīng)力和摩擦狀態(tài)，故要求能抗壓和耐磨損。根據(jù)工程實訓(xùn)具體要求、鑄件性能及實際情況的綜合考慮，選擇ZL102作為鑄件材料。2.4鑄造工藝設(shè)計2.4.1澆注位置及分型面的選擇澆注

5、位置是指鑄件在澆注時所處的位置。澆注位置不僅對保證鑄件質(zhì)量有重要影響，而且與工藝設(shè)備結(jié)構(gòu)，下芯、合型甚至清理等工序均有密切的關(guān)系，還有可能影響到機(jī)械加工。澆注位置的選擇要根據(jù)鑄件的大小、結(jié)構(gòu)特點、合金性能、生產(chǎn)批量、現(xiàn)場生產(chǎn)條件及綜合效益等方面加以確定。以保證鑄件質(zhì)量為出發(fā)點，應(yīng)盡量簡化造型工藝和澆注工藝。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，鑄件澆注位置的確定應(yīng)注意以下原則： 鑄件的重要加工面應(yīng)朝下或呈側(cè)立面； 盡可能使鑄件的大平面朝下； 應(yīng)保證鑄件能充滿； 應(yīng)有利于實現(xiàn)順序凝固； 應(yīng)盡量減少砂芯數(shù)量。分型面是指上、下砂型的接觸面或鑄造模樣的分合面，分型面的選擇應(yīng)保證鑄件質(zhì)量的前提下，盡量簡化工藝過程，尤其是質(zhì)量要

6、求不高的支架類和外行復(fù)雜的小批量鑄件，可優(yōu)先選擇分型面。選擇分型面應(yīng)注意以下原則：盡可能將整個鑄件或其他主要加工面和基準(zhǔn)面置于同一沙箱內(nèi)；盡可能減少分型面數(shù)目；盡量選用平面分型，簡化鑄造工藝和裝備；分型面應(yīng)選取在鑄件最大投影面處；盡可能少用砂芯；盡量避免鑄件非加工面產(chǎn)生飛邊；盡量降低砂箱高度；受力件的分型面的選擇不應(yīng)削弱鑄件結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；有利于下芯、驗型與合型。根據(jù)以上原則可以選擇我們選擇如下分型面， 如圖2.4所示，該方案符合鑄件重要加工面呈側(cè)立面原則，將整個鑄件置于同一砂箱內(nèi)，平面分型簡化了鑄造工藝和裝備，也符合最大投影原則。同時也利于拔模。再綜合其他原因，實驗最終選此方案。圖2.42.4.2

7、加工余量、起模斜度的確定為了保證零件加工面尺寸和精度，在鑄造工藝設(shè)計時將加工表面上留出的、準(zhǔn)備切去的金屬層厚度，成為機(jī)械加工余量。加工余量過大，浪費金屬和機(jī)械加工工時，增加鑄件和零件成本；過小，則不能完全除去鑄件表面的缺陷，甚至露出鑄件表皮，達(dá)不到零件要求。影響加工余量的主要因素有：鑄造合金種類、鑄造工藝方法、生產(chǎn)批量、設(shè)備與工裝的水平、加工表面所處的澆注位置、鑄件基本尺寸的大小和結(jié)構(gòu)等。本次實訓(xùn)為軸承座鑄件的鑄造工藝設(shè)計，其尺寸為165×37.5mm，造型材料選擇鑄造鋁合金，小批量生產(chǎn)即可。在鑄件側(cè)面零件圖顯示為非加工，但在實際鑄造中為了能順利拔模，必須加拔模斜度。表2-1為小批和

8、單件生產(chǎn)與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機(jī)械加工余量等級，表2-2為與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機(jī)械加工余量。表2-1小批和單件生產(chǎn)與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機(jī)械加工余量等級（單位：mm）造型材料加工余量等級鑄鋼灰鑄鐵球墨鑄鐵可鍛鑄鐵銅合金輕金屬合金干、濕砂型JHHHHH自硬砂JHHHHH表2-2與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機(jī)械加工余量（單位:mm）最大尺寸要求的機(jī)械加工余量等級DEFGHJK400.30.40.50.50.711.440630.30.40.50.711.42631000.50.711.422.841001600.81.11.52.234616025011.422.845.582

9、504001.31.42.53.557104006301.52.2346912查表可得該鑄件的機(jī)械加工余量為4mm。為了方便撥出模樣或取出芯砂，在模樣、芯盒的出模方向留有一定的斜度，以免損壞砂型或砂芯。這個斜度稱為拔模斜度。當(dāng)零件本身沒有足夠的結(jié)構(gòu)斜度，應(yīng)在鑄件設(shè)計或鑄造工藝設(shè)計時給出鑄件的拔模斜度以保證鑄型的拔模操作。拔模斜度可采取增加鑄件壁厚、增減鑄件壁厚或減少鑄件壁厚的方式形成。在鑄件上加放拔模斜度，原則上不應(yīng)超過鑄件的壁厚公差。鑄件的拔模斜度值參見表2-3。表2-3土砂造型時模樣的拔模斜度測量面高度h/mm起模斜度金屬或塑料模木模a/mma/mm102°200.42°

10、;550.610401°100.81°251.0401000°301.00°401.21001600°251.20°301.41602500°201.60°251.82504000°202.40°203.04006300°203.80°203.8查表可得該鑄件的拔模斜度為1°10，0.8mm。2.4.3砂芯設(shè)計砂芯的功用是形成鑄件的內(nèi)腔、孔及鑄件外形不能出砂的部位。砂型局部要求特殊性能的部分有時也用砂芯形成。砂芯的分類方法很多，按體積大小分為小、中、大砂芯；按干、濕

11、程度分為濕芯和干芯；按粘結(jié)劑分為粘土砂芯、水玻璃砂芯、水泥砂芯、油脂砂芯、樹脂砂芯等；按制芯工藝分為常規(guī)砂芯、自硬砂芯、熱芯盒砂芯、冷芯盒砂芯、殼芯等；按復(fù)雜程度分為級砂芯、級砂芯、級砂芯、級砂芯、級砂芯。砂芯應(yīng)滿足以下要求：砂芯的形狀、尺寸以及在砂型中的位置應(yīng)符合鑄件工藝設(shè)計的要求；具有足夠的強(qiáng)度和剛度；在鑄件形成的過程中砂芯所產(chǎn)生的氣體能夠及時排出型外；鑄件收縮時阻力小；易清砂。砂芯的設(shè)計內(nèi)容包括：砂芯類型的選擇，確定砂芯的個數(shù)及下芯順序，芯頭的尺寸及結(jié)構(gòu)，砂芯的通氣與強(qiáng)度。本次工程實訓(xùn)中，所使用的砂芯較為簡單，其形狀為長方體形，在鑄件中水平放置，并且為使砂芯在模樣中放置穩(wěn)固，在本次實訓(xùn)中

12、采用水平芯頭固定砂芯。2.4.4澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是砂型中引導(dǎo)液態(tài)金屬進(jìn)入型腔的通道。澆注系統(tǒng)又簡稱為澆口。一般鑄件的澆注系統(tǒng)由以下四部分組成：外澆口（澆口杯、澆口盆）、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道。通常澆注系統(tǒng)有兩種分類方法：一種是根據(jù)各組元斷面比例關(guān)系的不同，即阻流端面位置的不同分為封閉式、半封閉式和開放式澆注系統(tǒng)；另一種是按內(nèi)澆道在鑄件上的相對位置不同分為頂注式、底注式和階梯式四種類型。并且澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)滿足以下條件：控制金屬液流動的速度和方向，并保證充滿型腔；有利于鑄件溫度的合理分布；金屬液在型腔中的流動應(yīng)平穩(wěn)、均勻，以避免夾帶空氣、產(chǎn)生金屬氧化物及沖刷砂型；澆注系統(tǒng)應(yīng)具有除渣功能。故在

13、本次的實訓(xùn)中結(jié)合鑄件的工藝實際情況和澆注系統(tǒng)的選用原則，我們選擇頂注式澆注，其具體位置如圖2.5。圖2.5各組元截面尺寸可根據(jù)鑄件合金種類、質(zhì)量、尺寸、壁厚、澆鑄時間等，利用簡便經(jīng)驗公式求得。通常使用的直、橫、內(nèi)澆口總斷面積比如下：大中件：F直：F橫：F內(nèi)=1:23:24；小 件：F直：F橫：F內(nèi)=1:1.53:11.5。在本次的工程實訓(xùn)中所設(shè)計的軸承座鑄件屬于小型鑄件，故采用上訴小件的比值，并取F直：F橫：F內(nèi)=1:1.5:1，直澆道截面形狀采用圓形。表2-4為鋁鑄件的澆注重量與直澆口總斷面積的關(guān)系。表2-4鋁鑄件的澆注重量與直澆口總斷面積的關(guān)系澆注重量5510101515303050501

14、00100250250500500直澆口總斷面積（cm2）1.53.03.04.04.05.05.07.07.01010151520203030直澆口直徑（mm）14202022222525303035（2530）×2（3035）×2或(2225)×4（3545）×2或(2530)×445×230×4查表可得本次實訓(xùn)設(shè)計的澆注系統(tǒng)直澆道截面積為1.53.0cm2，其直徑為1420mm，故本次實訓(xùn)截面積取1.5 cm2，直徑取14mm。本次實訓(xùn)所采用的內(nèi)、橫澆道截面形狀皆為梯形，通過上訴比例可算得各自的截面面積分別是：1.5、

15、2.0 cm2。根據(jù)表2-5與2-6可得出梯形截面積的邊長長度。表2-5梯形斷面橫澆口的斷面尺寸h=aa（下底）b（上底）斷面積（cm2）mm15122.01814.52.919153.220163.621174.02217.54.42318.54.8故橫澆道的截面尺寸為:上底12mm，下底15mm，高為12mm。表2-6梯形斷面內(nèi)澆口的斷面尺寸h=1.2aa（下底）b（上底）斷面積（cm2）mm1081.112101.515122.418153.6故本次實訓(xùn)所使用的內(nèi)澆口截面尺寸為：上底10mm，下底12mm，高為14mm。2.4.5冒口系統(tǒng)設(shè)計冒口是在鑄型內(nèi)人為設(shè)置的貯存金屬液的結(jié)構(gòu)體，在

16、鑄件形成時補(bǔ)給金屬液，用以補(bǔ)償鑄件形成過程中可能產(chǎn)生的收縮，有防止縮孔、縮松、排氣和集渣的作用。冒口的形狀直接影響其補(bǔ)縮效果，在設(shè)計冒口時應(yīng)從體積相同的形體中，選用散熱面積最小的，這樣冒口散熱就慢，凝固時間就長，其補(bǔ)縮效果最好。冒口的形狀有圓柱形、球頂圓柱形、長（腰）圓柱形、球形及扁球形等多種。為了提高冒口補(bǔ)縮率，要求其相對散熱面積越小越好，因此球形冒口是最理想的冒口形狀。但由于球形冒口造型起模困難，應(yīng)用受到限制，所以在實際生產(chǎn)中應(yīng)用最多的是圓柱形、球頂圓柱形、腰圓柱形冒口。本次實訓(xùn)所選用的鑄件澆注材料為鋁合金，故在設(shè)計冒口的時候應(yīng)遵循以下原則：（1）冒口必須最后凝固，因此必須具有足夠的容積并

17、使其內(nèi)具有最熱的鋁合金；（2）冒口必須能順利補(bǔ)縮，因此必須將其設(shè)置在鑄件各厚實部位或熱節(jié)處，并應(yīng)盡量將其置于最高最厚之處，以形成頂冒口；同時必須具有足夠大小的補(bǔ)縮通道，并保證比被補(bǔ)縮的厚大部位晚凝固；（3）冒口的型式必須適合鋁合金的特點，以保證鑄件凝固時縮孔移至冒口中；（4）冒口數(shù)量應(yīng)根據(jù)冒口的補(bǔ)縮范圍來確定；（5）冒口的設(shè)置應(yīng)利于鋁液的排渣和型腔的排氣。本次實訓(xùn)設(shè)計的鑄件所產(chǎn)生的為L形熱節(jié)，所選用的冒口形狀為圓形冒口。本次實踐材料為鋁合金，其鑄件冒口的計算按下式進(jìn)行：DR=1.2dCHR=(1.21.5)DRh=58mmDN=0.9dC其中，DR-冒口直徑；dC-鑄件厚度或熱節(jié)圓直徑；h-切

18、割余量；DN-冒口根縮頸直徑，其可有可無。故通過上式計算得到冒口的直徑為21mm，高度為31.5mm。表2-7為鋁合金鑄件冒口補(bǔ)縮距離。表2-7鋁合金鑄件補(bǔ)縮距離合金類型冒口補(bǔ)縮距離共晶型L=4.5T非共晶型L=2T表中L表示冒口的補(bǔ)縮距離，T為鑄件壁厚。通過上表的公式算得本次的鑄鋁件的冒口補(bǔ)縮距離為24mm。2.5鑄造工藝裝備設(shè)計圖2.6為模樣尺寸圖，圖2.7為芯盒尺寸圖。 2.6模樣尺寸圖2.7芯盒尺寸圖2.6模樣芯盒制作 本次裝備需要制作模樣，芯盒。由于材料限制，此次所用的材料全為泡沫塑料。切割泡沫塑料時，用泡沫塑料切割機(jī)。圖2.8、2.9是模樣、芯盒成果圖。圖2.8模樣、芯盒圖圖2.9

19、模樣、芯盒圖2.7鑄型/芯制造此次使用的造型材料為石英砂，水玻璃，造型箱為高度10cm的木質(zhì)箱。因造型箱不足，我們選用單箱造型，因此對鑄型在砂箱中進(jìn)行了精確定位。水玻璃和石英砂按一定比例相配，混砂，接著想放有鑄型的造型箱填砂，舂實，翻箱。下砂箱完成后，上砂箱如上操作。完成以上操作后，將鑄型放入干燥箱干燥，開始階段溫度控制在100以內(nèi)，一段時間后取出砂箱，再次放入干燥箱干燥，此時溫度可以在140左右。待干燥一段時間后，取出鑄型，接著用鑷子夾出因加熱變形的模樣；型芯的制作步驟更為簡單。待型芯，鑄型制作完畢，將型芯安放在型芯中。圖2.12為鑄型成果圖。 圖2.10 鑄型成果圖2.8合金熔煉與澆注本次

20、實訓(xùn)選用的澆注材料為鋁合金。鋁合金比重小、強(qiáng)度高，具有良好的表面光澤和耐腐蝕性；并且作為鑄造材料，鋁合金熔點較低，能廣泛采用金屬型及壓力鑄造等鑄造方法，以提高鑄件的內(nèi)在質(zhì)量、尺寸精度和表面光潔程度以及生產(chǎn)效率。鋁合金由于凝固潛熱大，在重量相同條件下，鋁液的凝固過程時間延續(xù)比鑄鋼和鑄鐵長得多，其流動性良好，有利于鑄造薄壁鑄件和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件。本次鋁合金的熔煉是采用的石墨坩堝在爐子的加熱作用下使坩堝中的鋁粒熔化。在熔煉過程中需注意爐中溫度的變化，并且在到達(dá)鋁的熔點后，將坩堝取出并使用鐵絲攪拌坩堝中的鋁液，探測底部鋁粒是否熔化，如熔化完全，則準(zhǔn)備澆注；反之將坩堝放入爐中繼續(xù)加熱熔化。澆注時應(yīng)注意坩堝

21、的傾斜角度，避免鋁液沖出澆口杯，防止鋁液不夠而導(dǎo)致澆不足。澆注所需鋁液不僅需要充滿型腔，還要充滿兩個冒口；故通過計算得到本次實訓(xùn)需要的鋁液質(zhì)量為500g。2.9鑄件清理澆注后鑄件需要經(jīng)過一段時間的冷卻方可脫箱，脫箱過早容易變形或產(chǎn)生裂紋。待鑄件冷卻一段時間后，達(dá)到脫箱溫度后，將帶型箱的鑄件豎立在地上，利用手錘敲擊澆口頂端，使型箱受震動而被破碎掉落。將鑄件與型箱分離后，切掉鑄件上的澆冒口；將切割好的鑄件按照鑄造工藝的要求用砂輪機(jī)打磨去多余的澆冒口余根。2.10鑄件檢查及缺陷分析鑄件缺陷是導(dǎo)致鑄件性能低下，使用壽命短、報廢和失效的重要原因。鑄件缺陷種類繁多，形貌各異。根據(jù)缺陷的形貌特征，我國國家標(biāo)

22、準(zhǔn)將鑄件缺陷分為八類：多肉類缺陷；孔洞類缺陷；裂紋、冷隔類缺陷；表面缺陷；殘缺類缺陷；形狀及重量差錯類缺陷；夾雜類缺陷；性能、成分、組織不合格。其中，多肉類缺陷主要有飛翅（飛邊、披縫）、毛刺、抬型（抬箱）、脹砂、沖砂、掉砂和外滲物；孔洞類缺陷主要有氣孔、針孔、縮孔、縮松和疏松；裂紋、冷隔類缺陷主要有冷裂、熱裂、白點、冷隔和熱處理裂紋；表面缺陷主要有由砂型膨脹引起的夾砂類缺陷（包括鼠尾、溝槽、夾砂結(jié)疤等），由金屬液對砂型表面的熱作用、化學(xué)作用和機(jī)械滲透作用引起的粘砂類缺陷（包括化學(xué)粘砂、機(jī)械粘砂、熱粘砂、表面粗糙等），以及皺皮和縮陷；殘缺類缺陷主要有澆不到、未澆滿、跑火、型漏、損傷等；形狀及重量

23、差錯類缺陷主要有尺寸和重量差錯，變形、錯箱、錯芯、偏芯、舂移；夾雜類缺陷主要包括金屬夾雜物、夾渣和砂眼；性能成分組織不合格缺陷分為物理、力學(xué)性能和化學(xué)成分不合格和組織異常（石墨集結(jié)、組織粗大、偏析、硬點、白口、球化不良、球化衰退、脫碳、亮皮、菜花頭）。本次實訓(xùn)所生產(chǎn)出的鑄件主要缺陷有：跑火、氣孔、飛邊。其中，跑火是指鑄件分型面以上部分嚴(yán)重殘缺，殘缺表面凹陷，有時沿型腔壁形成類似飛翅的殘片，在鑄型分型面上有時有飛翅，其產(chǎn)生的主要原因有:鑄型分型面不平，合型后分型面縫隙太大，砂型四周吃砂量太少，封型不嚴(yán)，壓鐵重量或緊箱力不夠或分布不均，造成金屬液從分型面大量漏出而形成跑火缺陷；澆注后取走壓鐵或松箱

24、過早；型砂或芯砂強(qiáng)度太低，砂型緊實度不夠，澆注溫度過高或澆注速度過快，直澆道高度過高使金屬液靜壓力過大，導(dǎo)致砂型或砂芯開裂，型內(nèi)金屬液從裂縫漏出型外或漏進(jìn)砂芯內(nèi)部，造成型漏；澆注時碰撞砂型，造成跑火；防止產(chǎn)生跑火缺陷的方法:選用尺寸合適的砂箱和芯骨，保證砂型和砂芯有足夠的吃砂量；避免直澆道高度過高，或在澆注系統(tǒng)中設(shè)置緩沖裝置，降低澆包澆注高度，以減少鑄型內(nèi)金屬液的動、靜壓力；準(zhǔn)確計算抬型力，增大壓鐵重量或緊箱力，不要過早松箱或撤去壓鐵；砂型和砂芯應(yīng)放置平穩(wěn)，有平坦可靠的支撐面，防止變形；提高型砂、芯砂的強(qiáng)度和型、芯的緊實度；澆注時和澆注后避免碰撞鑄型或使鑄型受到劇烈振動；合型前要將砂型和砂芯上

25、的裝配工藝孔堵死，修芯要適度，保證芯頭與芯座之間有合適的間隙，并用填料將間隙堵死；適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度。氣孔是出現(xiàn)在鑄件內(nèi)部或表層，截面形狀呈圓形、橢圓形、腰圓形、梨形或針頭狀，孤立存在或成群分布的空洞。其產(chǎn)生的主要原因有：由于爐料潮濕、銹蝕、油污，氣候潮濕，坩堝、熔煉工具和澆包不干，金屬液成分不當(dāng)，合金液未精煉或精煉不足，使金屬液中含有大量氣體或產(chǎn)氣物質(zhì)，在鑄件中形成析出氣孔和反應(yīng)氣孔；型、芯不干，透氣性差，通氣不良，含水分和發(fā)氣物質(zhì)過多，涂料未烘干或含發(fā)氣成分過多，在鑄件中形成侵入氣孔；澆注系統(tǒng)不合理，澆注和充型速度過快，使金屬液在澆注過程中產(chǎn)生紊流、渦流或斷流，卷入氣體，在鑄件中形成侵入氣孔；澆注溫度過低，使溶解在金屬液中的氣體來不及析出和上浮到冒口中去。防止產(chǎn)生氣孔的方法有：合金熔煉時，爐料、溶劑、工具、坩堝和澆包要預(yù)熱和烘干，去銹去油污，多次重熔爐料的加入量要適當(dāng)限制；防止金屬液在熔煉過程中過度氧化和吸氣，加強(qiáng)脫氧、除氣和除渣；澆注時