鋼材和型鋼入場檢驗檢驗草稿

1、鋼材和型鋼的入場質(zhì)量檢驗草稿在自然界，金屬腐蝕的產(chǎn)生是一種普遍的現(xiàn)彖。它所造成的損失是極為嚴重的。由于腐 蝕所造成的損失，一般可分為直接損失和間接損失兩類。因腐蝕而造成的金屬材料的損耗及 除銹涂裝費用等稱為直接損失，它是能估算的。因腐蝕造成原材料的流失、產(chǎn)品的污染、效 率的降低、停工減產(chǎn)以及火災(zāi)爆炸等情況稱為間接損失，這是很難估計的。因此世界各國的 防腐蝕工作者都非常重視對腐蝕的研究，積極釆取各種防腐措施，以盡量減少腐蝕所造成的 損失。此外，由于不重視油漆工作的重量，導(dǎo)致海水對鋼板表血的腐蝕加劇，使船舶的維修 費用增加。因此，當(dāng)今船舶的設(shè)計工作者和建造者的指導(dǎo)思想是在保證船舶的強度和剛度的 前

2、提下，少留或不留腐蝕裕度，以最大可能地降低船舶的重量。于是采用鋼材預(yù)處理工藝和 提高油漆的防腐性能越來越被造船業(yè)所重視。在鋼材投入使用之前，對其進行的矯正、除銹、噴涂車間底漆等工作統(tǒng)稱為鋼材預(yù)處理。 對于厚度大于或等于6mm的鋼板通常在鋼材預(yù)處理流水線上進行預(yù)處理，型材一般在拋丸 除銹場所進行拋丸除銹和噴涂車間底漆。造船用鋼材主要用于制造船舶殼體、重要結(jié)構(gòu)件和 船舶管系等。在造船過程中首先體現(xiàn)造船質(zhì)量的就是造船用鋼材本身的質(zhì)量?，F(xiàn)今，世界各 國的船級社對入級船舶的材料均提出了嚴格的要求，這些質(zhì)量要求的具體內(nèi)容在各船級社的 規(guī)范中都進行了詳盡的說明。因此對入級船舶所用的鋼材來說，無論是鋼材制造廠

3、，還是造 船廠，都應(yīng)遵循規(guī)范所提出的要求。各國船級社對材料的質(zhì)量要求基本相似：目的為了保證進廠原材料能及時準確檢驗，不影響生產(chǎn)進度，保證進廠材料質(zhì)量特制定本辦 法。適用范圍所有進廠需要檢驗的鋼材及生產(chǎn)、技術(shù)部門認為需要檢查的在制品、樣品。工作程序1. 采購部門（或材料倉庫）在原材料進廠后立即按要求填寫送檢單，送化驗室。送檢單內(nèi)容 包括原材料牌號、名稱、進廠數(shù)量、產(chǎn)地、有煉鋼爐號的鋼材必須填寫上。2. 生產(chǎn)技術(shù)部門送檢樣品須填寫送檢單，包括產(chǎn)品名稱、工件圖號、材料牌號以及要求的檢 驗項目，連同樣品一起送化驗室。3. 化驗室收到樣品后須填寫記錄，給樣品編號，在規(guī)定的部位取樣，放入試樣袋中，試樣數(shù)

4、量一般不少于5克，對特殊要求還要增加重量。4. 物資供應(yīng)部門填寫材料入庫檢驗申請單，向質(zhì)量檢驗部門報驗。5. 質(zhì)量檢驗部門按入庫檢驗申請單注明的內(nèi)容，檢查材料的包裝和標志，核查材料的編 號、品種、規(guī)格、數(shù)量與材料質(zhì)量證明書等有關(guān)證件、資料的一致性。6. 查對材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容是否填寫齊全，核查化學(xué)成分和力學(xué)性能的原始記錄是否符 合有關(guān)規(guī)范的規(guī)定，核查是否具有船級社的認可證據(jù)。對完整的材料質(zhì)暈證明書，應(yīng)歸檔備 查。7. 凡經(jīng)船級社認可的造船材料，其化學(xué)成分和力學(xué)性能一般不再另行復(fù)驗，下列情況應(yīng)子 復(fù)驗：（1）材料鋼印標記不清楚、證書中數(shù)據(jù)不清楚或?qū)Σ牧腺|(zhì)量有疑問時，應(yīng)對材料進行 部分項目或全部

5、項目復(fù)驗；（2）按合同技術(shù)文件規(guī)定必須復(fù)驗的項目；（3）船東或驗船師要求復(fù)驗的項目。（4）對所檢驗的材料作出合格與否的結(jié)論，在實物上及材質(zhì)證書的相應(yīng)位置處作出合格識 別標記，并對這批材料給予檢驗合格編號，作為生產(chǎn)過程屮質(zhì)量追溯的依據(jù)。（5）對檢驗不合格的材料做出明顯標記，并通知物資供應(yīng)部門進行處理。（6）鋼材進廠必須提供鋼材質(zhì)保書，進廠后必須按規(guī)定進行抽樣檢驗，嚴禁使用未經(jīng)檢驗 或不合格的鋼材。一、鋼材檢驗過程進行說明。由于材料從制造廠到造船廠直至船上安裝，往往要經(jīng)過相當(dāng)一段時間，材料的一些質(zhì)量 問題往往到裝船時才暴露出來，因此造船廠在與材料制造廠簽訂訂貨合同時要充分注意到這 一點，在簽訂訂貨

6、合同和材料進入造船廠后的入庫驗收兩個過程中嚴格控制好質(zhì)量。造船廠 材料檢驗的方法與船舶制造過程中的工序檢驗的方法不一樣，其內(nèi)容有三個方面：一是核查 材料的質(zhì)量證書；二是外觀質(zhì)量檢驗和鋼印、標志檢驗；三是內(nèi)在質(zhì)量的復(fù)驗。（一）船級社對造船材料檢驗的基本規(guī)定1. 鋼質(zhì)海船船體、鍋爐、壓力容器和機械等所用材料的生產(chǎn)、試驗和檢驗應(yīng)符合船級社 規(guī)范規(guī)定。船級社規(guī)范一般對材料規(guī)定了化學(xué)成分、力學(xué)性能指標、厚度公差、試驗方法和 缺陷的修整等。2. 造船材料必須是船級社認可的工廠生產(chǎn)的。3. 所有經(jīng)船級社認可或檢驗合格的材料應(yīng)具有船級社的印記。凡不具有船級社印記的材 料，未經(jīng)船級社同意，不得裝船使用。4. 船

7、級社對造船材料的等級一般都做出了規(guī)定，并列舉于規(guī)范中。例如中國船級社對一般強 度船體結(jié)構(gòu)鋼分為a、b、d、e|h|個等級；對高強度船體結(jié)構(gòu)鋼按最小屈服強度功分強度 等級，每一強度等級又按其缺口沖擊韌性的不同分為a、d、e三個級別，船級社規(guī)定的高 強度船體結(jié)構(gòu)鋼分為a 32、d32、e32、a36、d36、e 3 6等六個等級。對于規(guī)范中未列出的材料品種，其化學(xué)成分、力學(xué)性能和試驗方法，可按有關(guān)的國家標準或 經(jīng)船級社認可的其他標進驗收。5. 凡經(jīng)船級社認可或檢驗合格的船用材料，除了應(yīng)具有船級社印記外，還要有船級社頒發(fā)的或由驗船師（或驗船師代理人）簽署的材料生產(chǎn)的產(chǎn)品合格證書，以證明其材料符合規(guī)

8、范要求。6. 船用材料在造船廠的加工、切削或制作過程屮，若發(fā)現(xiàn)并證實其不符合要求，則即使 該材料事先持有合格證書，也應(yīng)作為不合格處置。7. 対于厚度為5 01 0 0儷 的e 2 4和e 3 6高強度船體結(jié)構(gòu)鋼及厚度不超過70mm的可焊接高強度淬火回火鋼的鋼板和寬型扁鋼的檢驗要求，見中國船級社的鋼質(zhì)海船入級 與建造規(guī)范修改通報，1 9 9 3。（二）造船廠對造船材料檢驗的基本規(guī)定1. 船用材料進造船廠后，必須先經(jīng)過質(zhì)量檢驗部門的入庫檢查驗收。2. 材料入庫檢驗前，物資供應(yīng)部門及技術(shù)部門應(yīng)將材料訂貨清單、訂貨合同、技術(shù)協(xié)議、質(zhì)量標準以及入庫單、發(fā)貨明細表、材料質(zhì)量檢驗證明書等提供給質(zhì)量檢驗部門，

9、作為 材料入庫檢驗的依據(jù)。3. 鋼材必須按品種、型號、規(guī)格和產(chǎn)地分別堆放，并有明顯標記二、鋼板和型鋼檢驗的內(nèi)容這里所述鋼材僅指適用于船體、鍋爐、船用受壓容器等結(jié)構(gòu)用的鋼板、扁鋼和型鋼，英 厚度不超過50mmo鋼板和型鋼進造船廠后的入庫復(fù)驗，屬鋼材的成品復(fù)驗。所有船用鋼板和 型鋼應(yīng)經(jīng)過船級社的檢驗，并簽發(fā)質(zhì)量證書（船廠對鋼板和型鋼的入庫檢驗的內(nèi)容）。其屮, 核查材料的質(zhì)量證書，外觀檢驗和核對鋼印標志的檢驗，都是必須進行的。鋼廠通常是逐批 號進行檢驗，因此在質(zhì)量證明書齊全的情況下復(fù)驗吋，按10個批號不超過200噸抽檢一組試 件即可。鋼板的収樣位置在板寬的1/4處，大小因試驗設(shè)備不同可能會有差別。一

10、般300x200（軋制方向）就可以滿足要求，需標明爐批號、板厚、軋制方向。試驗的項目包括化學(xué)成分 和力學(xué)性能。最簡單的辦法是按質(zhì)量證明書的檢驗項目對照檢驗。至于試樣的加工，實驗室 會加工的，不需仔細研究。1. 鋼板和型鋼的外觀質(zhì)量檢驗檢查材料表面質(zhì)量和尺度規(guī)格。材料上輕微的缺陷可以用機械方法去除，在適當(dāng)條件下, 也可允許采用焊接方法修止缺陷。當(dāng)發(fā)現(xiàn)材料有嚴重的外表缺陷或尺度規(guī)格嚴重超差時，即 可判定材料不合格。經(jīng)檢查合格后方可進行下一步的化學(xué)分析和力學(xué)性能試驗。（1）產(chǎn)品標記檢查對每件鋼板或型鋼的外觀檢查前應(yīng)檢查鋼材上的標記是否齊全。這些標記包括：鋼廠名 稱、鋼級標記、爐罐號和船級社標記。（2

11、）鋼板和型鋼表面缺陷檢驗的要求a. 鋼板及型鋼表面不允許有氣泡、結(jié)疤、裂紋、拉裂、夾雜、壓入氧化佚皮，以及分 層等缺陷，但允許有不影響質(zhì)量的表血缺陷存在，如薄層氧化鐵皮、鐵銹，不明顯的粗糙、 網(wǎng)紋、劃痕等局部缺陷。b. 船體結(jié)構(gòu)鋼和機械結(jié)構(gòu)鋼的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位的厚度不得減薄到公稱厚度的93%以下，且減薄暈不得大于3伽。打磨后表面應(yīng)光潔平 順。c. 不能按上述方法修磨處理的表面缺陷，在驗船師認可的情況下，可用鏟削或打磨后 進行焊補的方法修整。焊補修整后，必要時應(yīng)對焊補區(qū)域進行無損探傷。2. 鋼板和型鋼質(zhì)量證書的核查檢驗員對鋼板和型鋼質(zhì)量證書核查內(nèi)容有：a.

12、核對材料牌號、規(guī)格、數(shù)量及爐罐號與實物是否一致。b. 材質(zhì)證書上應(yīng)有船級社的書血證明內(nèi)容、船級社印記和驗船師的簽名。c. 需要對鋼材進行抽樣復(fù)驗。當(dāng)上述三個內(nèi)容的檢驗工作結(jié)束后，如發(fā)現(xiàn)不符合要求時，檢驗員應(yīng)作出不同意驗收的結(jié) 論，并通知物資供應(yīng)部門進行處理。3. 需進行鋼材抽樣復(fù)驗a. 對于進廠的鋼材，應(yīng)進行抽樣復(fù)驗;當(dāng)具有國家質(zhì)量檢驗部門的復(fù)驗商檢報告時，可以不 再進行復(fù)驗。b. 由于鋼材經(jīng)過轉(zhuǎn)運、調(diào)劑等方式供應(yīng)到用戶后容易產(chǎn)生混爐號，而鋼材是按爐號和批號 發(fā)材質(zhì)合格證，因此對于混批的鋼材應(yīng)進行復(fù)驗。c. 厚鋼板存在各向異性（x, y, z三個方向的屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎、沖擊值等各

13、 指標，以z向試驗最差，尤其是塑性和沖擊功值），因此當(dāng)板厚等于或大于40mm,且承受 沿板厚方向接力時，應(yīng)進行復(fù)驗。d. ）對大跨度鋼結(jié)構(gòu)來說，弦桿或梁用鋼板為主要受力構(gòu)件，應(yīng)進行復(fù)驗。e. 當(dāng)設(shè)計提出鋼材的復(fù)驗要求時，應(yīng)進行復(fù)驗。f. 對質(zhì)量有疑義的鋼材主要是指：對質(zhì)量證明文件有疑義的鋼材；質(zhì)量證明文件 不全的鋼材；質(zhì)量證明書的項目少于設(shè)計要求的鋼材應(yīng)進行復(fù)驗。三、鋼材預(yù)處理檢驗（一）材預(yù)處理的檢驗程序1. 預(yù)處理前的準備在鋼材預(yù)處理前，操作人員應(yīng)對鋼材表面進行清潔和準備磨料。要求如下：（1）除去鋼材表面的垃圾、油污和水分。（2）保持磨料的干燥性和顆粒大小的均勻性。鋼丸和鋼絲頭的直徑以0.8

14、-1.2mm為宜，并除去磨料表面的垃圾、油污和水分。2. 銹蝕和除銹等級的分類gb8923-88涂裝前鋼材表血銹蝕等級和除銹等級把未涂裝過的鋼材表血的原始銹蝕 程度分為四個“銹蝕等級”，將未涂裝過并全面清除有原有涂層的鋼材表面除銹后的質(zhì)量分 為若干個“除銹等級”。鋼材表面的銹蝕等級和除銹等級均以文字敘述和典型樣板的照片共 同確定。(1) 銹蝕等級鋼材表面的銹蝕等級分為a、b、c和d四級表示：a級：全面地覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；b級：已發(fā)生銹蝕，并且部分氧化皮己經(jīng)剝落的鋼材表面；c級：氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材表面；d級：氧化皮已因銹蝕而全面剝離，并且

15、已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。(2) 除銹等級鋼材表面的除銹等級以代表所采用的除銹方法的字母sa、st或fi表示，如果字母后面 有阿拉伯?dāng)?shù)字，則其表示清除氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物的程度。噴射或拋射除銹以 字母sa表示；手工和動力工具除銹以字母si表示；火焰除銹以字母fi表示。噴射或拋射 除銹前，厚的銹層應(yīng)鏟除?？梢姷挠椭臀酃敢矐?yīng)清除。噴射或拋射除銹后，鋼材表面應(yīng)清除 浮灰和碎屑。我國將噴射或拋射除銹過的鋼材表面分為四個除銹等級：©sal：輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著 物。 52：徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可

16、見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘 留物應(yīng)是牢固附著的。 sa2.5：非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡 應(yīng)僅是點狀、條紋狀的輕微色斑。 sa3：鋼材表面潔凈的噴射或拋射除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面應(yīng)顯示均 勻的金屬色澤。3. 除銹質(zhì)量檢驗經(jīng)預(yù)處理的鋼材表面除銹質(zhì)量采用對比照片的方法進行檢驗，通常應(yīng)達到sa2.5級，表 面粗糙度應(yīng)達到gb/t14288-91涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定中的中級。抽查的數(shù) 量，可按庫存或來料的鋼材表面質(zhì)量狀況作具體規(guī)定。對于

17、船板表面，經(jīng)預(yù)處理后發(fā)現(xiàn)表面剝落凹坑和在儲存運輸過程屮造成的腐蝕凹坑的缺 陷深度和缺陷面積比的檢測與計算方法，應(yīng)查閱cb*3293-85造船施工屮船板表面質(zhì)量評 定及表面缺陷整修標準。四、車i'可底漆膜厚檢驗車間底漆的膜厚檢測方法概要如下：(1)鋼板經(jīng)預(yù)處理流水線除銹后，涂車間底漆前，在其正反面兩面貼上光滑的鋼質(zhì)試 驗板(尺寸為70x300mmx 1mm),讓試驗板同時被涂上車間底漆。試驗板的貼置數(shù)量與 位置。(1)在每塊試驗板上，應(yīng)檢測不在同一直線(該直線與鋼板運行方向平行)上的五個任意點的膜厚值。對膜厚檢測應(yīng)作記錄。（2）當(dāng)鋼板拋丸流水線的噴涂壓力、噴槍速度、噴嘴規(guī)格、涂料品種和鋼板前進速度 等處于穩(wěn)定工作狀態(tài)吋，原則