超高層建筑施工技術

1、超高層建筑超高層建筑施工技術施工技術華南理工大學土木與交通學院華南理工大學土木與交通學院廣東華工工程建設監(jiān)理有限公司廣東華工工程建設監(jiān)理有限公司張原張原提綱提綱一、一、深基坑工程及逆作法深基坑工程及逆作法施工施工二、二、高大支模及轉換層高大支模及轉換層施工施工三、三、超高超高層層泵送混凝土技術和塔吊技術泵送混凝土技術和塔吊技術四、四、超高層鋼結構技術超高層鋼結構技術五、五、超高層建筑超高層建筑施工施工安全管理安全管理一、一、深基坑工程及逆作法深基坑工程及逆作法施工施工 廣東省規(guī)定：對開挖深度超過5米(含5米)的深基坑支護須有專項施工方案設計，必須注明支護有效使用時限，必須完善專家論證及相關單位

2、審批手續(xù)。 又按廣東省建筑工程深基坑開挖臨時支護工程管理規(guī)定：“開挖深度超過10米或地質(zhì)條件較復雜的基坑支護設計和施工組織設計，必須由建設單位主持，設計單位、監(jiān)理單位、施工單位、工程所在地地級市建設行政主管部門和質(zhì)監(jiān)站，并聘請有關巖土設計、科研等單位的專家參加評審，最后由工程所在地地級市建設行政主管部門批準”。1、某工程有三層地下室，基坑面積大，根據(jù)地質(zhì)情況和工程所處地理環(huán)境，在基礎施工過程中，基坑支護基坑支護、基坑止水基坑止水、降排水及基坑土方基坑土方開挖非常關鍵。通常做法有： 1）采用鉆孔灌注樁加旋噴樁或深層攪拌樁再加錨索形鉆孔灌注樁加旋噴樁或深層攪拌樁再加錨索形成組合支護結構和止水帷幕方

3、式成組合支護結構和止水帷幕方式（頂部可適當放坡以減少工程量）。錨索施工由于受地質(zhì)及地下水情況的影響較大，成孔和注漿質(zhì)量的控制相對難度較大。從這個角度來說，控制好錨索成孔和注漿質(zhì)量對基坑的穩(wěn)定性將起到?jīng)Q定性作用。同時，在錨索施工中錨索孔將穿透止水帷幕，如果在成孔及注漿時不能對錨索孔進行有效的封堵，則將造成孔口滲漏，影響到止水帷幕的效果，存在安全隱患，易引起基坑長期滲水并冒出流沙，導致基坑四周道路、地下管線甚至建筑物出現(xiàn)開裂、下沉等，造成安全事故。鉆孔樁和旋噴樁也有類似問題。因此錨索成孔、注漿、鉆孔樁和旋噴樁等工的質(zhì)量對錨索成孔、注漿、鉆孔樁和旋噴樁等工的質(zhì)量對止水帷幕的成敗也將起到重要的作用止水

4、帷幕的成敗也將起到重要的作用。天郎海峰項目天郎海峰項目，是3 3層地下室層地下室，地上地上5858層層；圖示為基坑已開挖完畢，基礎樁（沖孔樁、靜壓樁）已施工完成。天海山色圓天海山色圓項目，同是3 3層地下室，地上層地下室，地上3333層層。圖示為基坑已開挖完畢，基礎樁（沖孔樁）已施工完成，底板鋼筋正在安裝。 2）廣東省地下水豐富、流沙嚴重、周邊環(huán)境復雜的地段常采用地下連續(xù)墻加內(nèi)支撐采用地下連續(xù)墻加內(nèi)支撐方法，即將地下室外墻作為基坑支護結構先施工，雖然造價相對較高，但基坑支護結構及止水效果較好，可以確?；庸こ毯椭車h(huán)境的安全；如果采用正作法施工，內(nèi)支撐可內(nèi)支撐可采用環(huán)梁加桁架的方式采用環(huán)梁加桁

5、架的方式，可少占基坑施工空間。 3）超高層建筑工程，若同時具有三層及以上地下室，可考慮逆做法或逆做法或半逆作法半逆作法進行施工，即在做地下連續(xù)墻的同時做工程樁（鉆孔灌注樁）及地下鋼管砼柱，然后做好地下室頂板后，可同時往0.00以下和以上施工。該方法其好處有： 基坑及地下室施工非常安全； 利用地下室各層樓蓋作為基坑支護結構內(nèi)支撐，節(jié)省了內(nèi)支撐的費用； 基坑采用蓋挖，并可利用頂板做材料、設備堆場，有利于文明施工； 最大好處是總體施工工期能節(jié)約8至10個月，給工程建設帶來極大的時間價值，工程提前竣工，提前產(chǎn)生經(jīng)濟效益； 從直接費分析來看，雖然地下連續(xù)墻造價較高、且地下施工時人工費和機械費會增加，但利

6、用地下室永久性外墻作為基坑支護結構，省掉了臨時基坑支護結構費用，同時節(jié)省了內(nèi)支撐的費用，兩者直接費是基本持平；但工期提前減少了間接費并加快資金回籠，總體經(jīng)濟效益顯著。 不足之處是限制基礎只能采用鉆孔灌注樁，一般不能采用預制管樁，樁基礎施工周期長，也不便于采用大型機械進行土方開挖。2、土方開挖及監(jiān)測土方開挖及監(jiān)測：開挖時應保持支護結構的穩(wěn)定，確保施工安全。1）土方開挖前，審查承包方基坑開挖施工方案，審查的主要方面有：基坑開挖是否遵循“分層、分區(qū)（分分層、分區(qū)（分塊、分段）對稱均衡開挖塊、分段）對稱均衡開挖的原則；基坑監(jiān)測基坑監(jiān)測的項目、測點布置、觀測方法、觀測頻率和臨界狀態(tài)報警值、監(jiān)測結果處理及

7、反饋等是否符合該基坑工程的安全等級要求和現(xiàn)場的具體特點。2）基坑土方開挖施工關系到基坑的穩(wěn)定性及施工安全，督促施工單位嚴格按照施工方案進行施工，保證“分層、分區(qū)、對稱、均衡”開挖。整個基坑和地下室施工期間要做好基坑支護結構和周圍環(huán)境的監(jiān)測監(jiān)測，做到信息化施工，并做好應急預案措施。3、逆作法施工逆作法施工即在土方開挖前，先沿工程周圍筑地下連續(xù)墻作為永久性地下室外墻同時作為基坑支護結構（見圖1），同時在建筑物內(nèi)部做框架支柱、灌注樁或臨時支柱。然后開挖第一層土方到地下室頂板底面或負一層板底面標高，澆筑該層的樓蓋，以利用其作支撐系統(tǒng)。按照上述方法繼續(xù)向下開挖并向下逐層施工。同時在已完成的地面負一層樓蓋

8、處，向上逐層進行結構施工。這就是逆施法施工的基本原理。如圖2所示。逆作法可分為全逆作法、半逆作法和部分逆作法。 逆施法施工的優(yōu)點是利用地下室工程的梁板作支撐，因為其剛度很大，從而使支護結構的變形小，同時節(jié)約了支撐的花費；它可以上下同時施工，交叉作業(yè)，縮短工期；利用頂板作為材料堆場，并進行蓋挖，有利于文明施工。但是它造成了挖土施工比較困難，而且地下室梁板與墻柱的接頭很多，施工工序多，造成工效較低。 地下連續(xù)墻地下連續(xù)墻（a）成槽 （b）插入接頭管 （c）放入鋼筋籠 （d）澆筑混凝土圖圖1 地下連續(xù)墻形成過程示意圖地下連續(xù)墻形成過程示意圖1-已完成的單元槽段；2-泥漿；3-成槽機；4-接頭管；5-

9、鋼筋籠；6-導管；7-混凝土（一） 地下連續(xù)墻施工工藝 導墻施工 挖槽、清槽 清槽 下放接頭管、鋼筋籠 水下混凝土澆筑 （二） 逆作法施工 圖2 逆作法施工工藝1-地下連續(xù)墻；2-鉆孔灌注樁中間支承柱 對于局部巖層較淺、連續(xù)墻嵌固深度較短以及電梯坑位置挖深較深的情況,采用局部留土反壓的方法來解決 支承柱在底板以上部分多采用鋼管混凝土或H型鋼作柱身，以便于與地下室的梁、板等構件連接。底板以下部分一般采用混凝土灌注樁，做為支承柱的基礎。以采用鋼管混凝土為例，其施工工藝如圖3所示。 （a） （b） （c） 圖3 支承柱施工 （a）反循環(huán)鉆孔；（b）吊放鋼筋籠、澆筑混凝土；（c）澆筑自凝混凝土1-補漿

10、管；2-護筒；3-鉆機；4-排漿管；5-混凝土導管；6-定位裝置；7-泥漿；8-鋼管柱；9-自凝泥漿；10-混凝土柱逆作法施工步驟大致如下:(1) 施工地下室四周的地下連續(xù)墻,其墻厚800mm , 深度為嵌入中風化巖內(nèi)2m ,墻段接頭為剛性連接;(2) 吊裝圓鋼管混凝土柱及帶約束拉桿異形鋼管混凝土柱的鋼管, 鋼管最長達20-30m , 重達20t ,隨后用高拋砼技術結合或下導管加高頻振動棒振法一次性完成管內(nèi)的混凝土澆筑;(4) 利用四周地下連續(xù)墻擋土,開挖地下一層土方,然后利用地面支模,施工地下一層的梁板,完成地下一層的樓蓋結構,形成四周連續(xù)墻的第一道水平支撐;(5) 以地下一層為基準層,同時

11、向上及向下進行施工,向上施工剪力墻核心筒、首層樓蓋結構以及上部結構,向下挖去地下二、三層的土方;(6) 完成地下三層樓蓋結構施工,形成四周連續(xù)墻的第二道水平支撐;(7) 開挖地下四、五層土方, 完成后進行補挖高層結構的尚余部分樁和澆筑地下室底板結構及樁臺,從而與地下連續(xù)墻形成完整的地下室外殼結構。同時,在地下三層樓蓋上支模施工地下二層樓蓋結構;(8) 利用地下室底板支模施工地下四層樓蓋結構, 同時, 施工核芯筒剪力墻及地下連續(xù)墻襯墻。 在開挖地下二、三層及地下四、五層土方時,由于是“兩層一挖”,而柱網(wǎng)尺寸又較大,創(chuàng)造了足夠的空間尺度, 采用大型挖掘機械也十分靈活自如, 最多時有6 臺機械同時作

12、業(yè), 土方則通過預留垂直出口,以大吊斗裝卸運出地面。 根據(jù)樁端持力層承載力不高的特點, 選用了最大直徑為6m 的68m 長的大口徑人工挖孔樁并按短墩設計。同時為配合逆作法施工及節(jié)省材料,采用了在大樁內(nèi)先施工小直徑樁待五層地下室開挖完成后才完成大直徑樁的“套樁施工法”。帶約束拉桿異(方) 形鋼管混凝土柱鋼管高強混凝土柱的現(xiàn)澆梁柱節(jié)點槽段其中采用“工型”和“王型”鋼板剛性接頭。地下連續(xù)墻與樓板、底板、梁和內(nèi)壁墻的連接均采用固接，在墻內(nèi)預埋雙層鋼筋；地下連續(xù)墻與鋼筋混凝土梁的連接采用預埋鋼梁盒；與內(nèi)壁墻的連接采用預留胡須筋的方式。在逆作法施工中，前期施工的柱與后期的底板連接位置的防水處理是地下室底板

13、中防水處理中的一個關鍵問題。采用在樁承臺至底板面之間，把柱截面每邊加大300，經(jīng)過構造配筋處理后再加上止水鋼板，使地下水不能直接從底板與柱的連接位置滲入。進一步提高地下室底板的防水能力。二、二、高大支模及轉換層高大支模及轉換層施工施工高支模施工高支模施工：根據(jù)住建部發(fā)布危險性較大的分部分項工程安全管理辦法（建200987號）和模板規(guī)范（JGJ162-2008）的實施，除編制專項施工方案外，還須組織專家組進行論證審查。在地下室、裙樓、大堂、多功能大廳等處都有可能涉及高支模，針對高支模應對措施是必須編制專項施工方案，對以下內(nèi)容提出明確控制措施和方法：1）模板體系必須經(jīng)過嚴格計算，包括荷載、抗壓、強

14、度、剛度、穩(wěn)定性以及基礎計算和驗算，確保結構本身及結構施工安全；2）必須進行專項備案和專家論證；3）加強驗收，即對每個部位、環(huán)節(jié)實行嚴格驗收；4）加強維護和保護；5）加強施工過程的旁站觀察；6）做好技術及安全交底；7）控制拆模時間。1、 整體思路整體思路 模板支撐設計計算出自于腳手架設計計算，但它與腳手架有較大的差別；一是承受垂直荷載大；二是在施工中輸送、傾倒、振搗混凝土作業(yè)會增加垂直、水平荷載，使它產(chǎn)生較大的振擺；三是它無連墻桿牽拉約束擺動，這對模板支撐穩(wěn)定，尤其是對高支模穩(wěn)定很不利。 高支模坍塌事故都是失穩(wěn)破壞造成的，而且都是先從局部垮塌，使鋼筋混凝土牽動模板支撐往垮塌處傾倒，造成大面積坍

15、塌。因此，要針對高支模承受荷載和結構特點，增大荷載分項系數(shù)，設置水平拉桿、剪刀撐、斜撐加固，以提高高支模的穩(wěn)定強度。 某八層轉換層大梁截面最大為6002400,在混凝土澆筑時垂直、水平荷載大,需對其側面、底部支撐進行驗算。同時因其底部直接支撐在樓面上，按模板工程施工要求，上層梁、板施工時，下面兩層樓板支撐不可拆除，因此須對6、7層梁、板支撐和5層樓面進行驗算，確保現(xiàn)場施工安全。2、 構造設計構造設計（1）轉換層大截面梁模板及支撐體系設計1）模板：梁底模、側模均采用18mm厚的覆膜膠合板；2）背楞：梁底模板底楞、側模豎楞均采用50mm100mm的木方，底楞間距250mm，架設在支撐體系頂端縱向連

16、系桿上；側模豎楞間距300mm，采用間距400的483.5的雙鋼管夾牢；3）對拉螺桿：采用12的圓鋼制作，橫向間距600mm，縱向間距400mm；4）支撐體系：采用483.5的鋼管搭設，梁底部立桿間距300mm,排距500mm；板底立桿間距900mm，排距1000mm，橫桿步距1500mm。18mm厚 覆 膜 膠 合 板50100木 方 30050100木 方 250根據(jù)實際高度調(diào)整根 據(jù) 實 際 高 度 調(diào) 整50100木 方 300 483.5鋼 管 排 距 1000mm 483.5鋼 管 排 距 500mm 12對 拉 螺 桿橫 向 間 距 600mm立 桿 底 托轉 換 層 大 梁 模

17、 板 支 撐 示 意 圖7層 樓 面3、模板及其支撐體系驗算、模板及其支撐體系驗算（1）8層轉換層大截面梁高支模驗算1）側模計算A、模板側壓力計算新澆混凝土作用模板的最大側壓力取下列二式中的最小值: 式: 式: 式中： 混凝土重力密度，取24KN/m2； 混凝土初凝時間，按4h計算； 21210122.0VtFc HFc2c0t 混凝土澆灌速度，為減小模板的側壓力，混凝土采用分層澆筑，控制混凝土的澆筑速度在4m/h以內(nèi)。 混凝土側壓力計算位置處至新澆混凝土頂面的總高度,其最不利位置為側模最下方，按2.4m計算； 外加劑影響修正系數(shù)，本工程所用混凝土摻入適量外加劑，取1.2； 混凝土坍落度影響修

18、正系數(shù)，工程采用泵送商品混凝土，混凝土坍落度為110mm150mm，按1.15計算。則: =0.222441.21.15 =58.29KN/m2 =242.4=57.6KN/m2取二者最小值，得新澆混凝土對模板最大側壓力為57.6KN/m2。VH121F42FB、對拉螺桿計算采用12對拉螺桿，橫向間距600mm，縱向間距400mm，則每根對拉螺桿承受的拉力為：P=57.60.60.4=13.824KN；其拉應力為: =13.8241000（3.1462） =122.293N/mm2 =210 N/mm2；能夠滿足施工要求。AP/C、模板驗算 強度驗算 側模后豎楞間距300mm，模板寬度取100

19、0mm，可簡化為3跨計算，則模板計算簡圖為：q=57.61.0=57.6KN/mMMq0模板計算簡圖模板彎矩圖最大彎矩位于中間支座處，M0= =57.60.3210=0.52KNm模板截面抵抗矩：W= = =54000mm3模板應力： =0.5210654000=9.63N/ mm2fm=13N/ mm2能夠滿足施工要求剪力驗算最大剪力位于1、3跨中間支座處V=0.6ql=0.657.60.3=10.37KN max=3V/2bh=310370（2100018）=0.86N/mm2fv=1.4mm2能夠滿足施工要求102ql 62bh61810002WM/撓度驗算 =1000 183/12=4

20、86000 =57.6 300 /(150 10000 486000)=0.64mm =300/400=0.75 mm =0.64 mm能夠滿足施工要求。12/3bhI )150/(4EIql 400/L D、豎楞計算 強度驗算 豎楞后鋼管間距400mm，共5跨，可簡化為3跨計算，其計算簡圖如下：q=57.6 0.3=17.28KN/m豎 楞 計 算 簡 圖最大彎矩M0= =17.280.4210=0.276KNm豎楞采用寬50mm、高100mm的木方，其截面抵抗矩：W= = =83333mm3豎楞應力為： =0.27610683333=3.31fm=13N/ mm2能夠滿足施工要求。102q

21、l62bh6100502WM /剪力驗算V=0.6ql=0.617.280.4=4.15KN max=3V/2bh=34150（210050）=1.25N/mm2fv=1.4mm2能夠滿足施工要求。撓度驗算 =50 1003/12=4166666 =17.28 400 /(150 10000 4166666)=0.07mm =400/400=1.0mm =0.07 mm能夠滿足施工要求。12/3bhI )150/(4EIql400/L2）底模計算A、荷載計算模板自重: 2.7KN/m2新澆混凝土自重： 242.4=57.6KN/m2鋼筋自重： 1.52.4=3.6KN/m2施工人員及設備荷載：

22、 2.5KN/m2振搗混凝土荷載： 2.0KN/m2傾倒混凝土荷載： 6.0KN/m2荷載設計值： 1.2(2.7+57.6+3.6)+1.4(2.5+2.0+6.0)=91.38KN/m2B、模板驗算強度驗算模板底楞間距250mm，模板寬度600mm，簡化為3跨計算，計算簡圖如下：q=91.38 0.6=54.83KN/m模 板 計 算 簡 圖最大彎矩M0= =54.830.25210=0.343KNmW= = =32400mm3 =0.34310632400=10.58fm=13N/mm2能夠滿足施工要求。剪力驗算V=0.6ql=0.654.830.25=8.22KN max=3V/2bh

23、=38220（260018）=1.14N/mm2fv=1.4mm2能夠滿足施工要求。撓度驗算 =600 183/12=291600 =54.83 250 /(150 10000 291600)=0.49mm =250/400=0.625mm =0.49 mm能夠滿足施工要求。102ql62bh6186002WM/12/3bhI )100/(4EIql400/LC、底楞驗算強度驗算底楞采用3根鋼管頂撐，則其計算簡圖如下：q=91.380.25=22.85KN/m底楞計算簡圖最大彎矩位于中間支撐處，M0= =22.850.328=0.206KNmW= = =83333mm3底楞應力為： =0.20

24、610683333=2.47fm =13N/mm2能夠滿足施工要求。剪力驗算V=0.6ql=0.622.850.3=4.113KN max=3V/2bh=34113（210050）=1.234N/mm2fv=1.4mm2能夠滿足施工要求。82ql62bh6100502WM/撓度驗算 =50 1003/12=4166667 =22.85 300 /(150 10000 4166667)=0.032mm =300/400=0.75mm =0.032 mm能夠滿足施工要求。12/3bhI )100/(4EIql400/LD、鋼管驗算強度驗算豎向鋼管排距500mm，則支承模板底楞木的鋼管計算簡圖如下:

25、F=91.380.30.25=6.85KNFFFFFF鋼 管 計 算 簡 圖最大彎矩位于中間支座處，大小為：Mmax=0.286FL=0.2676.850.5=0.914KNm鋼管截面抵抗矩W=5.08103mm3鋼管應力 = 0.914106（5.08103）=179.92 =205N/mm2 能夠滿足施工要求。剪力驗算最大剪力位于中間支座處，大小為：Vmax=1.2676.48=8.21KN鋼管截面積為：489mm2 =8.21103489=16.79N/mm2fv=125mm2能夠滿足施工要求。WM/撓度驗算鋼管截面慣性矩 =12.19 10 ,彈性模量 =2.1 10 。 最大撓度為：

26、 =1.8836.481035003/(1002.110512.19 10 )=0.60mm =500/400=1.25mm 能夠滿足施工要求。IE5)100/(883. 13EIFl4400/L3）支撐驗算A、強度驗算 鋼管間距為500mm300mm，豎向荷載為91.38KN/m，作用于每根鋼管上的豎向力F=91.380.30.5=13.71KN按強度計算，支柱的受壓應力為：=N/A=13710/489=28.04N/mm2 =205N/mm2B、穩(wěn)定性計算已知鋼管凈截面積A=489mm2，鋼管回轉半徑i=15.78mm，大橫桿間距1500mm。長細比 =L/i=1500/15.78=95查

27、相關表得軸心受壓構件的穩(wěn)定系數(shù)=0.676則=N/A=13710/(0.676489)=41.48N/mm2=205N/mm2 能夠滿足施工要求。（4）轉換層下部結構支撐驗算根據(jù)模板工程施工要求，上層梁、板施工時，下面兩層樓板支撐不可拆除，6層、7層模板及支撐體系未拆除，8層轉換層大梁通過支撐體系將荷載分別傳遞到7層、6層和5層樓面上，5層梁、板下部支撐已拆除，需對其樓板結構進行驗算。同時需要對7層和6層的支撐體系進行驗算。因在荷載傳遞過程中，由于7層和6層梁、板已經(jīng)達到一定強度，故可在傳遞過程中卸去部分荷載，而6、7層支撐體系完全相同，故對于支撐體系只需驗算7層梁、板支撐即可。1） 7層梁、

28、板支撐計算7層支撐立桿間距900mm,排距1000mm,水平桿間距1500mm。查表取得7層樓板荷載傳遞系數(shù)0.45。則7層支撐荷載為：0.4591.38=41.12KN/m2每根立桿承受的荷載為41.121.00.9=37.008KNA、強度驗算=N/A=37008/489=75.68N/mm2 =205N/mm2B、穩(wěn)定性計算已知鋼管凈截面積A=489mm2，鋼管回轉半徑i=15.78mm，大橫桿間距1500mm。長細比 =L/i=1500/15.78=95查相關表得軸心受壓構件的穩(wěn)定系數(shù)=0.676則=N/A=37008/(0.676489)=111.9N/mm24 的水即可使用，水的用

29、量有嚴格限制，一般控制水灰比 (W/C)小于0.33，應嚴格通過試驗確定。 6）混凝土配合比在配置混凝土時,應注意骨料級配、含砂率、水泥用量以及混凝土的塌落度之間相互作用的關系。以往泵送混凝土的施工經(jīng)驗表明,坍落度在90130mm 的情況下均可順利進行泵送施工。為保證高強混凝土施工的可泵性,應充分考慮坍落度的損失,輸送距離、輸送高度、時間等因素,混凝土出機配制坍落度應控制在180220mm左右,水灰比宜控制在0.280.35范圍內(nèi)。7）混凝土配合比的修正為了縮小室內(nèi)試驗與現(xiàn)場質(zhì)量控制上的差異,并考慮施工現(xiàn)場材料吸水性、含水量有所不同，提高最優(yōu)配合比的準確性、可靠性，需進一步對施工現(xiàn)場的材料做多

30、組重復試驗,直到滿足要求且結果比較穩(wěn)定為止。配制該混凝土時,應與監(jiān)理單位、施工單位一起密切配合，重點監(jiān)督，對于C60混凝土，其混凝土3d抗壓強度應達45MPa以上,現(xiàn)場C60混凝土必須留置標準試塊，以便評定混凝土質(zhì)量的水平。（C）高強混凝土結構開裂防治措施）高強混凝土結構開裂防治措施混凝土強度等級大量采用C50及以上，在采用泵送條件下，其混凝土收縮與水化熱大大增加，約束應力裂縫很難避免，張拉前開裂，張拉后不閉合，裂縫控制難度較大，預應力結構裂縫允許寬度是嚴格的，預應力筋腐蝕屬“應力腐蝕”并有可能脆性斷裂，預兆性較小，裂縫擴展速度快，當裂縫深度小于0.1倍的結構厚度時出現(xiàn)表面裂縫，當裂縫深度趨于

31、0.10.5倍的結構厚度之間時出現(xiàn)淺層裂縫，當裂縫深度趨于0。51。0倍的結構厚度時出現(xiàn)縱深裂縫，當裂縫深度等于結構厚度時出現(xiàn)貫穿裂縫?；炷两Y構早期裂縫一般出現(xiàn)在一個月之內(nèi)，中期裂縫約在6個月之內(nèi)，其后12年或更長時間屬于后期裂縫。對于出現(xiàn)以上幾種裂縫進行技術分析研究，其影響混凝土結構收縮和產(chǎn)生裂縫的主要因素：1、水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收縮越大，一般高強混凝土比中低強度收縮大。2、砂巖作骨料收縮幅度增加，骨料粒粒徑越粗，收縮越小，骨料粒徑越細，砂率越高，收縮越大。3、環(huán)境濕度越大，收縮越小，越干燥收縮越大，早期養(yǎng)護時間越長，收縮越小，混凝土收縮和環(huán)境降溫同時發(fā)生，收縮和裂縫產(chǎn)

32、生加劇。4、水泥活性越高，顆料越大。5、暴露面積越大，包羅面積越小，收縮越大。6、外加劑及摻合料選擇不當，嚴重增加收縮。高強混凝土結構裂縫防治要求：在材料方面通過混凝土試配，優(yōu)選材料和配合比，優(yōu)選緩凝型外加劑及摻和料，先擇合適的級配骨料，嚴格控制粗細骨料的含泥量，做好設備及計量裝置的檢驗。在施工方面以控制混凝土坍落度及水灰比，做好保溫澆水保濕養(yǎng)護的抹壓等技術措施，和商品混凝土攪拌站進行協(xié)調(diào)，做好混凝土的級配及外加劑的優(yōu)選，加強對氣候的跟蹤，合理安排混凝土澆筑施工期，降低混凝土的入模溫差。（二）超高層塔式起重機技術（二）超高層塔式起重機技術塔式起重機根據(jù)其類型分為外附式及內(nèi)爬式。塔式起重機型號、

33、 類型及布置情況結合工程實際特點選擇。1、內(nèi)爬式塔吊、內(nèi)爬式塔吊（1）特點1)制作成本低。塔身標準長度 48m左右, 不需隨樓層升高而增加塔身標準節(jié), 所以整臺塔吊所耗鋼材少, 總制作成本(售價)低, 比同樣施工能力的附著式塔吊低20% 30%。2)使用費用低。附著式塔吊需構筑塔吊基礎和附墻預埋件, 有效施工能力小,相應吊裝量小。內(nèi)爬式塔吊安裝在建筑物內(nèi)部的特設開間結構上, 無需另構筑塔吊基礎,且有效施工能力大, 每小時的吊次比外墻附著式塔吊多20% 30%, 相應的作業(yè)臺班吊裝量比同樣施工高度的附著式塔吊高 30%以上, 所以總使用費用比同樣施工能力的附著式塔吊的使用費用低。3)安全性好。在

34、狹窄工地起伏式起重臂作業(yè)的安全性比水平式起重臂的好。如日本的內(nèi)爬式塔吊采用起伏式起重臂。另外由于內(nèi)爬式塔吊塔身不高, 塔吊底座和部分塔節(jié)位于建筑的內(nèi)部空間, 所以整座塔吊的受風面積小, 抗強風和臺風能力強, 抗震能力也強。這對多臺風和地震的地區(qū)而言, 此優(yōu)點十分突出。4)由于塔節(jié)少并且無水平支撐桿等附件, 所以塔吊組件材料庫占地面積較小, 塔身在建筑物內(nèi)部, 能適應狹窄工地的施工。（2）內(nèi)爬式塔吊缺點：為基座位于建筑物軀體上, 需要預埋埋件,此處結構需補強, 一般情況下可利用結構鋼筋設置暗柱。（3）內(nèi)爬式塔吊的安裝考慮到內(nèi)爬式塔吊的工作覆蓋面和安裝井道的結構特點, 一般內(nèi)爬式塔吊安裝于電梯井內(nèi)

35、。安裝平衡臂、 起重臂和配重三種工況屬于塔吊安裝過程中較危險的工況, 此時懸臂構件作用于塔身上產(chǎn)生較大的傾覆力矩和垂直向下的作用力。為保證安裝工序的安全, 采取如下措施: 1) 制作一個井字形的鋼結構基礎。該基礎由 4 根36a 工字鋼兩兩上下重疊而成,并埋設于電梯井內(nèi), 然后利用一條報廢的半節(jié)標準節(jié)將塔身標準節(jié)和鋼結構基礎連接起來。2)安裝抗扭加強架。鋼結構基礎制作完畢后在電梯井的兩側壁上預留 4 個等高的洞以安裝兩根工字鋼橫梁, 在工字鋼橫梁上再安裝一道抗扭加強架(圖 1) 。利用1 臺外爬式塔吊, 依照外爬式塔吊的安裝程序, 將內(nèi)爬式塔吊的各部構件安裝完畢。（4）內(nèi)爬式塔吊的爬升內(nèi)爬式塔

36、吊共設 3 道加強架, 從下至上分別為承重加強架、 抗扭加強架和過渡加強架, 相鄰加強架的間距在 711m。 三道加強架均擱置于兩道工字鋼橫梁上。加強架與工字鋼橫梁間通過螺栓連接, 而工字鋼橫梁則擱置于電梯井壁預留洞內(nèi),并通過螺栓連接或焊接方式與預埋于電梯井壁的牛腿牢固地連接起來。加強架均為可拆形式, 以保證循環(huán)利用和功能互換。加強架與塔身標準節(jié)均為楔式連接。塔吊正常工作狀態(tài)下,通過楔式連接穩(wěn)固塔身；爬升狀態(tài)下,可以方便地拆掉鐵楔，并能在加強架與塔身標準節(jié)間留下空隙, 以保證塔吊自由爬升。承重加強架主要用于承受塔吊在各種工況下產(chǎn)生的垂直向下的作用力, 抗扭加強架主要用于承受塔吊在各種工況下產(chǎn)生

37、的扭矩和彎矩, 并作為爬升過程中的爬升軌道。過渡加強架主要作為爬升過程中的爬升軌道, 并最終作為抗扭加強架使用。正常工作狀態(tài)下,塔吊只使用承重加強架和抗扭加強架以穩(wěn)固塔身, 爬升前,還需安裝第三道加強架作為過渡加強架以保證塔吊爬升軌跡的可靠性。爬升前,拆掉三道加強架上的鐵楔。內(nèi)爬式塔吊通過過渡加強架上的液壓頂升機構推動塔吊爬升, 爬升高度為承重加強架與抗扭加強架的間距。達到規(guī)定爬升高度后,楔緊各道加強架上的鐵楔。爬升完畢, 承重加強架轉換成下次爬升時的過渡加強架, 抗扭加強架轉換成下次的承重加強架。同時,過渡加強架轉換成下次的抗扭加強架,下次爬升時, 這種轉換繼續(xù)下去( 圖 2)。2、外掛內(nèi)爬

38、式塔式起重機、外掛內(nèi)爬式塔式起重機廣州新電視塔鋼結構工程選用 2臺澳大利亞 FAVCO 產(chǎn)M900D 型外掛內(nèi)爬式塔式起重機,分別布置于核心筒長軸兩端, 中心間距25.6m。該塔式起重機塔身高 60m, 起重臂長 45.8m, 起重力矩12 000kNm, 機械性能如表1所示。 （1）安裝流程M900D塔式起重機安裝流程: 塔式起重機埋件埋設安裝支承架 安裝爬升節(jié)(組) 安裝爬升梯 安裝塔身標準節(jié) 安裝回轉底座 安裝回轉平臺 安裝動力包 安裝配重壓鐵 安裝A 字架吊至回轉平臺上銷接 安裝扒桿 穿繞變幅卷揚鋼絲繩 穿繞起重卷揚鋼絲繩及吊鉤 調(diào)試起重、 變幅、 回轉機構速度、剎車安全限位裝置、 力

39、矩限位器等 安裝完成。（2）爬升流程M900D塔式起重機爬升流程: 安裝第 3 套爬升框架 安裝爬升梯 校正塔身垂直度爬升 驗收檢查合格, 恢復正常吊裝工作。四、四、超高層鋼結構技術超高層鋼結構技術（一）（一） 塔樓鋼結構制作工藝塔樓鋼結構制作工藝1、 H型鋼的工廠制作工藝型鋼的工廠制作工藝（1）制作準備及要求1）根據(jù)設計圖紙和施工規(guī)范對鋼結構進行深化設計，繪制出施工詳圖，施工詳圖要由監(jiān)理工程師和設計工程師共同批準。2）依據(jù)設計文件、施工詳圖的要求編制制作工藝，報監(jiān)理工程師審批。3）鋼構件的放樣、號料、矯正、成型、邊緣加工、制孔及組裝要滿足GB50205-2001規(guī)范的要求。4）制作時鋼骨柱一

40、般采用Q345B鋼板焊接成型，H型鋼梁采用Q235B鋼板焊接成型。焊接H型鋼的翼緣板和腹板下料和坡口加工應采用半自動或自動氣割。5）對于板厚t40mm的鋼板，應做厚度方向的拉伸試驗，40mmt60mm應滿足GB5313之Z15級要求。鋼板還應進行超聲波檢查。6）鋼柱翼緣，腹板采用全熔透的坡口對接焊縫連接，并對腹板采用摩擦型高強度螺栓補強。當板厚t36mm時柱接頭所開單面坡口角度應為45度，當?shù)貢r間t38mm時，柱接頭所開單面坡口角度應為35度。7） 焊接材料A、手工焊接用焊條：對于Q235鋼，采用E4315、E4316型焊條，對于Q345.S355J2H鋼，采用E5015、E5016型焊條，焊

41、條的質(zhì)量應滿足碳鋼焊條GB5117-85或低合金鋼焊條GB5118-58的規(guī)定。B、自動埋弧焊或半自動埋弧焊采用的焊劑和焊絲：對于Q235，采用H08A+HJ431，對于Q345.S355J2H鋼用H08MnA+HJ431。C、用CO2焊接或半自動焊接采用的焊絲：對于Q235鋼采用H08Mn2Si，對于Q345.S355J2H鋼采用H08Mn2SiA。8）全熔透焊縫質(zhì)量等級為一級，部分熔透焊縫的質(zhì)量等級為二級，角焊縫質(zhì)量等級為三級。（2）原材料采購制訂材料計劃：材料采購計劃須服從于整個加工制作工期和現(xiàn)場拼裝工期計劃，根據(jù)每批構件出廠計劃、工廠的生產(chǎn)加工能力、速度等因素，推算出材料采購的理論周期

42、，同時考慮各種不確定因素的情況下，下正式訂單給生產(chǎn)廠家，并明確材料的交貨期。在這期間，定期向生產(chǎn)廠家或公司派駐廠家的人員了解材料生產(chǎn)的進展情況，確保材料按合同所規(guī)定的交貨時間交貨。以上這種方式稱之為“時間倒推法”，其模式如下：鋼材定貨日期發(fā)貨運輸周期鋼廠生產(chǎn)周期分批進場日期現(xiàn)場安裝日期鋼材運輸周期鋼廠交貨日期分批鋼材進場日期構件制作周期原材料采購計劃保證措施1）供應商的選擇原則A、完善的質(zhì)量保證體系；B、具有供應類似規(guī)模鋼結構工程材料的業(yè)績；C、具有良好的市場信譽；D、具有反映敏捷的售后服務系統(tǒng)；E、國內(nèi)外知名的材料供應商。以上所列的條款是選擇材料的供應商時所要考慮的必要條件，也是保證質(zhì)量的先

43、決條件。2） 采購計劃保證措施對簽訂供貨合同的廠家，要派駐工廠監(jiān)理或檢查人員，對材料的生產(chǎn)狀況、質(zhì)量標準實時進行監(jiān)控，確保到場的材料符合各種采購指標；及時和設計院、業(yè)主、監(jiān)理方溝通，確保各方面信息順暢，保證不誤購、不欠購等。材料進場驗收：A、驗收數(shù)量，檢查材料數(shù)量是否與發(fā)貨單一致。B、外觀檢查，主要是針對外觀質(zhì)量而言，檢查外觀尺寸是否合乎要求，有沒有明顯的質(zhì)量缺陷存在。C、力學性能檢驗。D、化學性能檢驗。零部件組裝焊接質(zhì)量檢查驗收構件運輸出廠制孔切頭銑面自動焊接校正組立零部件制孔下料切割進廠驗收拼板放樣材料采購零部件下料構件制作流程圖校正焊接組立下料切割拼板H型鋼柱制作流程 零部位焊接零部位焊

44、接 組 立焊接校正拼板放樣下料切割 十字形鋼柱制作工藝流程（1）放樣（2）拼板采購的鋼板若長度不夠，應進行鋼板對接。鋼板對接應為整體對接鋼板對接只允許長度方向對接。（3）切割（4）組立組立主要是指焊接H形鋼埋弧焊前的點焊定位固定，組立是在焊接H型鋼自動生產(chǎn)線的自動組立機上進行。（5）工廠焊接（6）一次成型后的矯正焊接完成后的H型鋼桿件，由于焊縫收縮常常引起翼緣板彎曲甚至桿件整體扭曲，因此必須通過翼緣矯正機進行矯正，對局部波浪變形和彎曲變形采取機械矯正（液壓動力，矯正厚度可達60）或火焰矯正。焊接H型梁鋼桿件的矯正一般在焊接H型鋼生產(chǎn)線的矯正機上矯正。矯正工作的環(huán)境溫度不應低于0，可采用逐級矯正

45、方式實施矯正，以保證翼緣板表面不出現(xiàn)嚴重損傷，角焊縫不發(fā)生裂紋。如果必須采用火焰矯正時應控制好加熱溫度，避免出現(xiàn)母材損傷。加熱溫度不得超過900，并采用三角形加熱法，根據(jù)H型鋼桿件彎曲的程度，確定加熱三角形的大小和個數(shù)。同一部位加熱矯正不得超過二次；矯正后應緩冷，不得用水驟冷。矯正后的焊接H型鋼桿件應滿足下表的要求。H型鋼矯正項 目允許偏差(mm)圖 例截面高度(h)3.0截面寬度(b)3.0腹板中心偏移(e)2.0翼緣板垂直度() b100,3.0側向彎曲矢高(f)L10005.0扭 曲H250，5.0 成品H型鋼桿件允許偏差值（7）鎖口和端頭加工桿件間連接主要選用高強螺栓連接，待焊接H型鋼

46、加工及檢驗合格后，在帶鋸切割機上進行切割下料。同時在端銑機進行端頭銑平加工，加工時應保證尺寸準確。并在鎖口機上進行鎖口處理。鎖口機型鋼端銑機（8）制孔（略）（10）質(zhì)量檢查與驗收1）質(zhì)量檢查根據(jù)鋼結構施工的特點，結合焊接H型鋼制作質(zhì)量控制手冊，每個工序施工都按班組自檢和互檢，半成品零部件質(zhì)量、H型鋼組裝質(zhì)量、H型鋼焊接質(zhì)量、成品質(zhì)量檢查作為質(zhì)量控制點，安排專職檢查員負責檢查驗收。每個質(zhì)量控制點實行工序否決，即半成品零件質(zhì)量不合格的，堅決不給予組裝，按廢品處理。組裝質(zhì)量不合格的堅決不焊接，返修具備焊接條件后才進行焊接。消除因工序質(zhì)量不合格而影響整體構件質(zhì)量的弊端。加工完成后的鋼骨十字柱2）焊接H

47、型鋼桿件驗收A、自查焊接H型梁所用材料保證資料是否齊全。B、自查主要分項工程施工記錄是否完備。C、自查各分項工程檢驗批記錄是否完備。D、將上述資料及申請表上報監(jiān)理、監(jiān)造人員，請求檢查驗收。E、對監(jiān)理、監(jiān)造提出的問題和不足之處，要及時整改，同時要上報整改方案。F、再次申請對整改部分檢查驗收。3、構件運輸、構件運輸（1）構件運輸詳細計劃與制作加工供貨計劃相對應。（2）構件標號（3）構件清單（4）構件運輸準備構件運輸前，應根據(jù)其結構、形狀、長度、大小進行適當?shù)陌b，以確保構件在運輸過程中不損壞，不變形。在每一件包裝外做好標簽，標出它的采購號、提貨號、工程的名稱、承包人的名稱、材料及大致的重量等。（5

48、）構件運輸?shù)陌徇\和裝卸構件在廠內(nèi)使用吊車和鏟車負責搬運和裝卸，在施工安裝現(xiàn)場使用汽車吊和鏟車搬運和裝卸所有運輸構件，構件嚴禁自由卸貨 。確保搬運裝卸過程中安全，包括人員安全、零部件及構件、搬運裝卸周圍的建筑物及其他裝備設施的安全。按規(guī)定的地點進行堆放，在搬運過程中不要混淆各構件的編號、規(guī)格，應做到搬運裝卸依次合理，及時準確地搬運。構件堆放應布置合理，易于安裝時的搬運，具體應滿足下列要求：A、按安裝使用的先后次序進行適當堆放。B、按構件的形狀和大小進行合理堆放，用木方等墊實，確保堆放安全，構件不變形。C、現(xiàn)場堆放必須整齊、有序、標識明確、記錄完整。（6）所有材料都在施工現(xiàn)場驗收。（二）（二） 塔

49、樓鋼結構焊接工藝塔樓鋼結構焊接工藝十字形鋼骨柱鋼材材質(zhì)為Q345B，H形鋼柱鋼材材質(zhì)為低碳鋼Q235B或Q345,最大板厚為80MM。全熔透焊焊縫質(zhì)量等級為一級,部分熔透焊焊縫質(zhì)量等級為二級,角焊縫質(zhì)量等級為三級。為了保證焊接質(zhì)量，需制訂合理的焊接工藝和焊接防護措施：焊接預熱和后熱厚鋼板焊接防層狀撕裂措施控制焊接變形的措施風、雨條件下的焊接防護措施1、 工廠焊接工廠焊接（1）焊接要求1）所選用焊條必須嚴格按照設計要求，并具有出廠合格證明。焊條選用要求如下：A、手工焊接Q345B與Q345B鋼時采用E507型焊條；Q235B與Q235B鋼之間焊接采用E43XX型焊條；Q345B與Q235B鋼之間

50、焊接采用E43XX型焊條，其性能應符合碳鋼焊條（GB/T5177-95）的規(guī)定；B、自動或半自動焊接Q345B鋼時：采用熔化焊用鋼絲（GB/14957-94）中H08A焊絲。C、采用平坡對時，如需用托板，材料采用3號鋼。2）采用自動焊接組裝，其角部為局部熔透V形焊縫，焊縫厚度不小于板厚的1/2，且不小于14mm，在主梁上下600mm范圍及柱工地接頭上下側100mm范圍內(nèi)，應采用全熔透V形焊縫。見下圖：自動焊接圖2、 自動焊接自動焊接（1）工程的鋼梁腹板與翼板焊接采用自動焊接，焊劑及焊絲均為Q345、Q235配套使用材料。焊接施應注意的問題：1）制作焊縫檢查：焊縫不得有夾雜，咬邊等焊接質(zhì)量缺陷產(chǎn)

51、生，施工時注意環(huán)境情況，避免高溫、驟冷影響焊接質(zhì)量。2）對口質(zhì)量檢查：焊前要檢查鋼對口質(zhì)量，特別是錯口情況，對錯口現(xiàn)象，要重新施工，必須把錯口控制在規(guī)范以內(nèi)。3）打磨、烘干：使用電動鋼絲砂輪對坡口內(nèi)及兩側的浮銹打磨清理，并進行必要烘干處理（可采用氧乙炔加熱烘烤）。4）引弧和收?。轰撝附舆^程中每層的引弧和收弧點要相互錯開80100mm，防止引收弧處焊弧缺陷的疊加。5）焊接過程中，由于在焊接過程中存在厚板，要注意調(diào)整自動焊機的技術參數(shù)，避免厚板在焊接過程中焊不透的現(xiàn)象出現(xiàn)。注意控制節(jié)點焊接時間、清渣間歇時間，以免引起焊速過快，增大收縮應力，導致焊縫開裂。6）焊接后，復測焊縫的質(zhì)量是否達到圖紙及驗

52、收規(guī)范要求，對于有效偏差過大的，采用焊接進行補焊；對于要求高的焊縫，如牛腿焊接、對接焊縫，如果UT檢查不合格，則需采用碳弧氣刨清根，再補焊，直到滿足圖紙和規(guī)范要求。（2）埋弧焊主要是對焊接H型鋼梁組裝焊接，采用進口的焊接H型鋼自動生產(chǎn)線制作，采用門式埋弧焊機電焊。埋弧焊時必須根據(jù)鋼板的厚度和品種按工藝文件采用相應的焊絲、電流、電壓以及焊接速度，同時必須注意焊劑質(zhì)量，特別是焊劑干燥度，焊接H型鋼焊隨后應進行矯正。對于焊接H型鋼柱由于必須控制焊接H型鋼的直線度，因此必須盡量避免焊接繞曲變形，所以必須控制焊接變形。3、 防止變形措施防止變形措施在焊接過程中需注意防止焊接變形，采取如下措施：（1）采取

53、合理的焊接順序 ：對連接板與鋼柱鋼梁的焊接來講應由中間向外擴展施焊，并應在腹板的兩側對稱同時施焊，以減少焊接就變形和殘余應力。（2）合理利用焊接反變形（3）在焊接過程中，要進行測量監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常情況暫停焊接，及時改變接順序，進行特殊處理。（4）鋼柱鋼梁的焊接施工都要做詳盡的記錄，以總結變形規(guī)律、綜合進行防變形處理。4、 現(xiàn)場焊接現(xiàn)場焊接（1）焊接接頭分布工程焊接部位主要為柱柱節(jié)點。焊縫形式主要為全熔透焊縫。焊接工作均應在校正完畢（鋼柱）和高強螺栓施工完畢后進行。下圖為H型鋼柱和十字形鋼柱的焊接接點形式及焊接坡口開設示意圖: 焊接坡口開設形式當t36時b=450當t36時b=350使用部位：1、

54、點焊固定2、打底焊接3、其它焊接工作量較小的部位使用部位： 十字形鋼柱焊接H型鋼柱焊接轉換桁架焊接（2）焊接方法工程現(xiàn)場焊接主要采用手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊兩種焊接方法。 （3）焊前準備1）焊接工藝評定鋼結構現(xiàn)場安裝焊接工藝評定方案，是針對現(xiàn)場鋼結構焊接施工特點，選用工程最具特點的焊接位置進行試驗。2）焊工培訓5）焊接材料復驗工程所用的焊絲、焊條，除了要有質(zhì)量合格證書外，還需進行機械性能和化學成份復驗，以確保焊接質(zhì)量。（4）焊接材料工程鋼結構材質(zhì)為Q345B，購買的焊接材料（焊絲、焊條）要與鋼材材質(zhì)相匹配。施工現(xiàn)場設置專門的焊材存儲場所，分類保管。用于工程的焊條均須要進行烘干，對堿性

55、焊條，嚴格按照有關規(guī)定進行使用前烘焙： E50165018 E5048（鐵粉低氫，交流或直流反接） 烘干溫度與烘干時間為： 350400/1-2h，保溫溫度與保溫時間約為100/0.51h。焊條必須置于保溫筒中，隨用隨領。對于堿性焊條，由保溫筒取出到施焊，暴露在大氣中的時間嚴禁超過1小時 ；焊條的重復烘干次數(shù)不得超過兩次。對于酸性焊條，由保溫筒取出到施焊，暴露在干燥性大氣中的時間嚴禁超過4小時。用于工程的CO2氣體保護焊焊絲，必須切實采取防潮、防污染措施。當班未使用完的焊絲應拆卸下來，裝入包裝盒內(nèi)。（5）焊接環(huán)境焊接作業(yè)區(qū)域必須設置防雨、防風措施。對于柱-柱連接節(jié)點處，必須專門設置可供2-3人

56、同時同臺作業(yè)的操作平臺。平臺除密鋪腳手板外，還要采用石棉布或厚橡膠鋪墊，盡可能地減少棚外大氣對棚內(nèi)焊接環(huán)境的侵擾。防護棚上部應與柱貼合緊密，采用粘貼止水效果良好的材料，如單面膠鋁箔嚴密封貼，對于柱間梁，斜支撐處水平對接焊和斜水平對接焊，應設置防風、防水、防高溫熔滴飛濺的箱籠式防護架，嚴密防護。焊接防護棚見下圖：采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO2氣體保護焊（風力大于2m/s）作業(yè)時，未設置防風棚或沒有防風措施的部位嚴禁施焊。鋼 柱鋼 柱棚 布鋼 管鐵 絲 綁 扎A柱 柱 焊 接 防 護 棚 示 意 圖A-A錫 箔 粘 帶錫 箔 粘 帶 密 封A棚 布鋼 柱（6）定位焊（7）焊接工藝流

57、程構件安裝到位后，嚴格按工藝試驗規(guī)定的參數(shù)和作業(yè)順序施焊。操作平臺、防護架安裝節(jié)點高強螺栓終擰合格施焊順序確定、評定焊接工藝確認合格焊縫外觀檢查檢查引、熄弧板預 熱定位焊低氫焊條打底焊焊條或焊絲焊接焊中檢測焊接完成超聲波探傷檢測填寫外觀質(zhì)量檢查記錄打 磨檢測報告焊接場地清掃1、氣候條件檢查；2、接頭組裝質(zhì)量檢查；3、坡口間隙測定、坡口形狀、角度、鈍邊和坡口面清理情況檢查，襯板角板檢查；4、焊機、工具、安全檢查，易燃易爆物防護；5、焊接材料檢查；6氣體純度以及氣路檢查；7安裝施焊條件檢查。1、工藝流程、電流、電壓檢查；2、焊道清渣、層溫檢查；3、焊道質(zhì)量檢查；4、二氧化碳氣體流量、純度、壓力檢查

58、；送絲穩(wěn)定性、焊絲伸出長度檢查；導電嘴、保護氣罩檢查。返修不合格合格預熱溫度測試時間位置缺陷修整焊工自檢記錄驗收（8）焊接工藝參數(shù)1）預熱根據(jù)建筑鋼結構焊接技術規(guī)程（JGJ812002），當板厚大于35mm時，需要對母材進行焊前預熱。本工程板厚39mm，常溫下預熱溫度為60左右。預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處；預熱熱源采用氧乙炔中性火焰加熱。2）層溫焊接時，焊縫間的層間溫度應始終控制在85110之間，每個焊接接頭應一次性焊完。每個焊工都應配備測溫筆（工長還應

59、配備測溫儀），施焊前，注意收集氣象預報資料，當氣候惡劣而無法保護時應放棄施焊。若焊縫已開焊，必須搶在惡劣氣候來臨前，至少焊完板厚的1/3方能停焊，且嚴格做好后熱處理，記下層間溫度。3）后熱與保溫（適用于寒冷天氣情況下）：為了保證焊縫中擴散氫有足夠的時間得以逸出，避免產(chǎn)生延遲裂紋，焊后必須進行后熱處理，后熱溫度為200250，測溫點必須選在直接加溫處的相對部位,嚴禁在直接施熱部位測試。達此溫度后用多層石棉布緊裹，保溫的時間以接頭區(qū)域、焊縫表面、背部均達環(huán)境溫度為止。4）焊接順序施工中柱與柱的施焊，須遵循下述原則：A、焊接時無偏差的柱，嚴格遵循兩人對向同速；有偏差的地方，應按向左倒、右先焊，向右倒

60、、左先焊的順序施焊，確保柱的安裝精度 。B、焊接過程，要始終進行柱標高、垂直度的監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常，應及時暫停，通過改變焊接順序和加熱校正等特殊處理。C、焊接接頭形式及焊接順序：a、H形柱-柱焊接順序：H形柱的兩翼緣板首先應有兩名焊工同時施焊，可以防止鋼柱因兩翼緣板收縮不同而在焊后出現(xiàn)嚴重的偏斜。具體見下圖：方案一：（A）、（B）焊至1/3板厚 （a）、（b）焊至1/3板厚 （A）、（B）焊完 （a）、（b）焊完；適用于腹板厚度大或翼緣厚度小于腹板時。方案二：（A）、（B）焊完 (a)、（b）焊完；適用于腹板厚度小于翼緣板時H形柱-柱焊接順序圖b、十字形柱焊接順序：十字形柱中對稱的兩個柱面板要求由