木坡水電站壓力鋼管施工措施

1、第1章 工程概況1.1 工程簡介木坡水電站位于四川省阿壩州小金縣境內(nèi)的撫邊河干流上，為撫邊河干流自下而上規(guī)劃的第3級電站。木坡電站為引水式電站，上游與美臥電站銜接，下游與楊家灣電站銜接，電站樞紐建筑物主要由首部樞紐、引水系統(tǒng)和廠區(qū)樞紐等組成。電站正常蓄水位2709.00m，死水位2705.00m，引水隧洞長10074.768m，設(shè)計(jì)引用流量43.32m3/s，裝機(jī)容量3×15MW，主要任務(wù)為發(fā)電，開發(fā)目的單一。引水隧洞布置在撫邊河左岸，隧洞全長約10074.768m，為馬蹄形斷面形式。調(diào)壓井為阻抗式，豎井?dāng)嗝嬷睆綖?.0m的圓形斷面，井筒砼襯砌厚度為1.2m。在調(diào)壓井頂部，靠山體外側(cè)

2、，開挖有一條永久通風(fēng)洞。1.2 壓力鋼管結(jié)構(gòu)壓力管道為地下埋管型式，采用聯(lián)合供水形式，分為上平段、斜管段和下平段，管道起點(diǎn)至廠房外邊線總長度為418.860m，其中主管段長377.600m。壓力管道主管內(nèi)徑為3.7m，管道外包砼厚度為0.6m。岔管為“卜”型岔管，分岔角度60°，支管內(nèi)徑采用2.14m。壓力鋼管總工程量約989t。第2章 金屬結(jié)構(gòu)制作與安裝2.1 工程范圍主要包括施工圖紙所示的地下和地面壓力鋼管的直管、彎管、漸變管、岔管和支管及其部件（以下統(tǒng)稱鋼管）的制造、運(yùn)輸和安裝（含液壓蝶閥及波紋管安裝）。2.2 引用標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)范（1）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB

3、1134589；（2）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB892388；（3）壓力容器用鋼板GB66541996；（4）厚度方向性能鋼板GB531385；（5）鋼熔化焊對接接頭射線照相及質(zhì)量分級GB33232005；（6）埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB98688；（7）氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB98588；（8）碳素結(jié)構(gòu)鋼GB7002006；（9）低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T159194；（10）水電站壓力鋼管設(shè)計(jì)規(guī)范SL2812003；（11）水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范SL10595；（12）水利工程壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范DL/T5017-2007（13）鋼制

4、承壓管道對接焊接接頭射線檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)范DL/T8212002；（14）壓力容器無損檢測JB473094及第一號修改單；（15）鋼制壓力容器磁粉探傷JB396585；（16）電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范。2.3 施工布置根據(jù)木坡水電站壓力鋼管的結(jié)構(gòu)型式、分節(jié)的單元尺寸、重量、施工技術(shù)要求、擬定的制造工藝，為爭創(chuàng)優(yōu)良、精品工程，并確保制造項(xiàng)目的按期交貨，結(jié)合電站的現(xiàn)場實(shí)際情況，擬定在5#碴場設(shè)置總占地面積約2250m2的壓力鋼管制造廠，承擔(dān)全部金屬結(jié)構(gòu)的制造任務(wù)。擬投入用于產(chǎn)品制造的生產(chǎn)車間平面布置圖見下圖。鋼管廠平面布置圖2.4 施工布置原則及主要施工措施2.4.1根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況以編制的壓力鋼管制

5、安施工計(jì)劃要求， 2.4.2為確保壓力鋼管優(yōu)異的施工質(zhì)量，壓力鋼管的制作施工實(shí)施流水線作業(yè)，在生產(chǎn)流水線上配備國內(nèi)較先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備及工裝，做到合理利用場地、優(yōu)質(zhì)高效地完成鋼管制作任務(wù)。同時(shí)在壓力鋼管的施工中采用我公司在大型壓力鋼管施工上獨(dú)創(chuàng)的壓力鋼管制作無焊疤施工工藝方法。2.4.3壓力鋼管的壓頭、卷制，采用進(jìn)行加工，其功能完全能滿足壓力鋼管瓦塊的壓頭及卷制尺寸公差要求。壓力鋼管縱、環(huán)縫及加勁環(huán)角焊縫均采用埋弧自動(dòng)焊的焊接施工方法，安裝焊縫的焊接采用手工電弧焊的焊接施工方法。2.4.4主要施工措施 （1）所有壓力鋼管瓦片的制作和鋼管安裝節(jié)的拼裝在現(xiàn)場鋼管廠內(nèi)完成。（2）瓦塊、加勁環(huán)、止水環(huán)等的

6、下料采用數(shù)控切割機(jī)和半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行。（3）壓力鋼管的壓頭、卷制，在上輥可調(diào)試液壓卷板機(jī)上完成。用弧長1.5m的樣板靠測，樣板與瓦片的極限間隙為2.5mm。（4）根據(jù)鋼管制作廠至安裝現(xiàn)場的道路運(yùn)輸條件，鋼管安裝節(jié)長6m，由三節(jié)長2m的單節(jié)鋼管組成。（5）壓力鋼管縱、環(huán)焊縫的焊接采用手工焊，加勁環(huán)角焊縫也采用自動(dòng)焊接、二保焊和手工焊相結(jié)合施工方法?，F(xiàn)場安裝焊縫因受安裝現(xiàn)場條件及安裝焊縫位置的制約，全部采用手工電弧焊。（6）鋼管支撐裝置采用活動(dòng)支撐結(jié)構(gòu)，此結(jié)構(gòu)具有支撐回收率高，鋼管內(nèi)壁無疤痕的特點(diǎn)。（7）在鋼管廠建材料及焊接試驗(yàn)室，材料試驗(yàn)在有關(guān)專業(yè)檢驗(yàn)試驗(yàn)單位及自建的試驗(yàn)室進(jìn)行，壓力鋼管的焊接工

7、藝評定及中間焊接評定試驗(yàn)均在現(xiàn)場鋼管廠進(jìn)行。（8）岔管在廠內(nèi)制作預(yù)組裝檢驗(yàn)合格后方能解體至最大單元，解體前需做好定位標(biāo)尺和組序序號。（9）鋼管由鋼管廠存放區(qū)至安裝現(xiàn)場管槽內(nèi)吊裝點(diǎn)的運(yùn)輸采用載重汽車運(yùn)輸，管槽內(nèi)的運(yùn)輸采用卷揚(yáng)機(jī)牽引專用安裝臺車的軌道運(yùn)輸方案。（10）正式施工前將根據(jù)鋼管的材質(zhì)、規(guī)格、焊縫坡口型式、焊縫位置、焊接施工方法，模擬實(shí)際的施工條件進(jìn)行全面的焊接工藝評定試驗(yàn)，并編制焊接工藝指導(dǎo)書。2.5 施工進(jìn)度計(jì)劃根據(jù)2011年3月6日木坡電站業(yè)主主持的工作推進(jìn)會的指示精神及要求，該電站壓力鋼管制造及安裝時(shí)間由原來的夏、秋季節(jié)調(diào)整為主要在冬季施工，且木坡電站所處地區(qū)為高海拔、高寒地區(qū)，據(jù)

8、氣象資料顯示該地區(qū)冬季最低氣溫為零下18-22度，根據(jù)壓力鋼管施工規(guī)范要求，壓力鋼管的施工在環(huán)境溫度低于零下15度時(shí)就得停止施工，低溫時(shí)對壓力鋼管的焊接需加熱和保溫。而且在低溫高海拔缺氧條件下，施工人員的體力消耗很大，工作時(shí)間不能過長，綜上因素將整個(gè)施工周期安排為2011年8月1日至2012年6月30日，其中2011年3月15日至2011年9月30日為施工組織編制、審查、壓力鋼管施工節(jié)序圖編制、材料部件采購、鋼管廠建設(shè)及現(xiàn)場施工準(zhǔn)備，鋼管制造于2011年10月1日開始制作，鋼管安裝于2011年11月1日開始施工，2012年6月30日施工完畢。施工準(zhǔn)備:施工準(zhǔn)備包括：施工進(jìn)場，工地鋼管廠籌建、電

9、源架設(shè)到工作面、鋼管運(yùn)輸軌道鋪設(shè)、卷揚(yáng)機(jī)地錨澆筑、加固及工裝設(shè)施的吊裝就位等需80天。進(jìn)場條件及要求：1 施工進(jìn)場時(shí)5號料場回填面積達(dá)到鋼管廠布置所需的面積及平整度。2 從木坡電站廠房到5號料場的臨時(shí)公路通車并滿足運(yùn)輸材料及設(shè)備的大型卡車通過（壓力鋼管所需鋼板長度約為12米，鋼管廠所需的門機(jī)橫梁大約15米）;特別提示：公路的寬度，坡度及彎度和路面結(jié)實(shí)度必須滿足50t重車的經(jīng)過。3 木坡電站下平洞施工支洞至廠房段隧洞貫通；下平洞至蝶閥室隧洞即將貫通。4 施工進(jìn)場時(shí)間定為2011年8月1日。下平洞支洞至廠房段鋼管安裝工期為2011年11月1日2011年12月15日。下平段安裝工期為2011年11月

10、15日2012年5月31日。斜管段安裝工期為2011年12月15日2012年4月30日。上平段及蝶閥工期為2012年5月1日 2012年5月30日。灌漿孔封堵及鋼管清掃2012年6月1日2012年6月30日。2.6 材料質(zhì)量要求（1）每批鋼材入庫驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并接受監(jiān)理人的檢查，沒有產(chǎn)品合格證件的鋼材不得使用。（2）所有鋼板均應(yīng)進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)。每批鋼板抽樣數(shù)量為2%，且不少于2張。監(jiān)理人認(rèn)為有必要時(shí)，有權(quán)隨機(jī)抽樣，增加附加檢驗(yàn)量。發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，如此類推。同一牌號、同一質(zhì)量等級、同一爐罐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制成的鋼板可列為一批。檢驗(yàn)成果應(yīng)報(bào)送監(jiān)理人。

11、鋼板抽樣檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)包括：表面檢查、化學(xué)成份、力學(xué)性能，并按JB473094及第一號修改單要求作超聲波探傷檢查。合格標(biāo)準(zhǔn)為：碳素鋼IV級。（3）沿厚度方向受拉的鋼板（例如用于岔管加勁肋的鋼板），應(yīng)增作厚度方向（Z向）拉伸試驗(yàn)（測定抗拉強(qiáng)度、屈服點(diǎn)、伸長率及斷面收縮率）及硫含量檢測，試驗(yàn)和檢測成果應(yīng)報(bào)送監(jiān)理人。（4）焊接材料的品種應(yīng)與母材和焊接方法相適應(yīng)。按監(jiān)理人指示，對焊接材料進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，并將檢驗(yàn)成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書、使用說明書提交監(jiān)理人。（5）連接件的品種和規(guī)格應(yīng)符合施工圖紙規(guī)定。向監(jiān)理人提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書。（6）涂料的化學(xué)性能、黏結(jié)強(qiáng)度和耐久性等應(yīng)滿足施工圖紙的要求。（7）每批到貨的涂料應(yīng)

12、附有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。說明書內(nèi)容應(yīng)包括涂特性、配比、使用設(shè)備、干硬時(shí)間、再涂時(shí)間、養(yǎng)護(hù)、運(yùn)輸和保管辦法等。（8）金屬噴涂材料應(yīng)滿足施工圖紙的要求和SL105-95第4.2.1條、第4.2.2條和第4.3.1條的規(guī)定；封閉層涂料應(yīng)滿足SL105-95第4.3.3條的規(guī)定。（9）每批到貨的金屬噴涂料和封閉層涂料均應(yīng)附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書，說明書內(nèi)容應(yīng)包括各種噴涂金屬材料的純度等。（10）涂裝材料運(yùn)抵工地后，按監(jiān)理人指示抽樣檢驗(yàn)，并將檢驗(yàn)成果及產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書提交監(jiān)理人。2.7 材料堆放（1）鋼板應(yīng)按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面；戶外堆放時(shí)，應(yīng)架設(shè)防雨棚，防止腐蝕

13、、污染和變形。（2）焊接材料在存放和運(yùn)輸過程中，應(yīng)密封防潮。存放的庫房內(nèi)通風(fēng)良好，室溫不應(yīng)低于5，相對濕度不應(yīng)高于70%，并定時(shí)記錄室溫和相對濕度。2.8 壓力鋼管制作2.8.1 施工準(zhǔn)備（1）施工前對圖紙進(jìn)行審核和會審。如有更改，在取得工程設(shè)計(jì)單位的書面同意后方可執(zhí)行，并對更改內(nèi)容作詳細(xì)書面記錄備案。（2）鋼管在制造前按監(jiān)理人的指示做焊接性工藝試驗(yàn)，并根據(jù)試驗(yàn)選定的工藝流程、施工方法、施工參數(shù)和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)等，編寫現(xiàn)場工藝試驗(yàn)報(bào)告和焊接工藝評定，報(bào)送監(jiān)理人審批合格后再進(jìn)行施工。2.8.2 壓力鋼管制作工藝流程壓力鋼管制作工藝流程見下頁圖：壓力鋼管制作工藝流程2.8.3 下料及附件制作工藝（1

14、）材料到貨后，配合業(yè)主做好材料的復(fù)檢，合格后方能進(jìn)行下料工序。（2）將鋼板吊至下料平臺，鋼板規(guī)格尺寸核對無誤后，根據(jù)鋼管節(jié)序圖的鋼管直徑、管長及部件或異形管瓦塊展開圖用數(shù)控切割機(jī)劃線，并預(yù)留13mm割縫余量。劃線尺寸按表21的規(guī)定：表21 劃線尺寸允許偏差序 號項(xiàng) 目極限偏差（mm）1寬度和長度±12對角線相對差23對應(yīng)邊相對差14矢高（曲線部分）±0.5劃線且尺寸復(fù)核合格后，用油漆在瓦塊中間位置標(biāo)出管節(jié)編號、中心線、水流方向、材質(zhì)、板厚等字樣。采用數(shù)控切割機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行下料及坡口加工，成形后用風(fēng)動(dòng)角向砂輪機(jī)對坡口及每側(cè)100毫米范圍內(nèi)進(jìn)行打磨、修整。坡口加工完成并檢

15、查合格后，將坡口涂刷不影響焊接施工質(zhì)量的坡口漆。（3）完成后，進(jìn)行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。（4）對于不同板厚對接時(shí)板厚差超過GB98588、GB98688規(guī)定的，按規(guī)范要求采用動(dòng)力頭對厚板進(jìn)行過渡邊緣加工，然后再進(jìn)行坡口加工。（5）將下料后的瓦塊成品按材質(zhì)、規(guī)格順序堆放。堆放時(shí)必須墊實(shí)牢固、堆放整齊，并且堆放高度不宜過高，以防止鋼板由于堆放不當(dāng)造成變形。（6）加勁環(huán)采用計(jì)算機(jī)編程后數(shù)控切割機(jī)下料，并用檢測樣板對加勁環(huán)內(nèi)弧尺寸進(jìn)行檢測，用鐵絲將每道加勁環(huán)分別進(jìn)行綁扎、分類堆放，并用油漆標(biāo)注每道加勁環(huán)內(nèi)弧半徑、分塊數(shù)等數(shù)據(jù)。（7）灌漿孔補(bǔ)強(qiáng)板及堵頭的加工在外協(xié)，補(bǔ)強(qiáng)板及堵頭加工完成并檢查合格后，應(yīng)將補(bǔ)

16、強(qiáng)板及堵頭螺紋處涂油保護(hù)以防銹蝕。2.8.4 瓦塊鋼板壓頭、卷制（1）對每一瓦塊鋼板尺寸進(jìn)行復(fù)檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸制作檢測樣板，檢測樣板弦長為1500mm。（2）鋼板壓頭質(zhì)量是鋼管形位尺寸控制中的重要一環(huán)。采用我公司擁有的上輥可調(diào)試卷板機(jī)進(jìn)行壓頭加工，將瓦塊鋼板兩端分別喂入卷板機(jī)找正后進(jìn)行滾壓，滾壓中隨時(shí)用樣板跟蹤檢測。多次滾壓后，將卷板機(jī)上輥升起脫離鋼板，在瓦塊端部自由的狀態(tài)下用檢測樣板進(jìn)行瓦塊端部弧度的檢測，直至端部弧度達(dá)到樣板尺寸要求。（3）壓頭操作時(shí)，應(yīng)注意一次不能將卷板機(jī)上輥下壓量進(jìn)給過大，且應(yīng)盡量滾壓至鋼板邊緣，以防弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。（

17、4）每一組相同尺寸的瓦塊鋼板壓頭施工完成后，將卷板機(jī)上輥調(diào)至中心位置，并將已壓好頭的瓦塊鋼板吊入卷板機(jī)進(jìn)行瓦塊的卷制。（5）直管瓦塊的卷制采用圓柱管卷制法進(jìn)行。（6）卷制過程采用多次進(jìn)給下壓量的方法，使瓦塊滾壓均勻，以防止卷制尺寸過小后校正困難。卷制過程中隨時(shí)用樣板檢查曲率半徑。（7）漸變管的卷制采用分區(qū)卷制法。鋼管卷制前將管節(jié)瓦塊按素線進(jìn)行分區(qū)，調(diào)整卷板機(jī)上錕與下輥傾斜度，然后將瓦塊鋼板吊入卷板機(jī)中，按每個(gè)分區(qū)進(jìn)行卷制。卷制過程中，隨時(shí)用上、下端半徑尺寸的檢測樣板及時(shí)的檢測卷制弧度。（8）卷制完成后將瓦塊以自由狀態(tài)立于工作平臺上，對瓦塊進(jìn)行檢測并填寫檢測記錄。（9）卷制過程中必須遵循下列規(guī)定

18、：1）卷制方向應(yīng)和鋼板壓延方向一致；2）卷制時(shí)嚴(yán)禁錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何痕跡； 3）卷制過程中應(yīng)及時(shí)清掃瓦片內(nèi)壁在卷制過程中出現(xiàn)的氧化、污物等雜質(zhì)；4）用弦長1500mm的檢測樣板檢查瓦片弧度偏差時(shí)，樣板與瓦片的極限間隙不應(yīng)大于2.0mm。2.8.5 單節(jié)組裝（1）按管節(jié)的編號，將管節(jié)瓦片吊至組對平臺。（2）粗調(diào)外形尺寸及管口不平度，其管口不平度3mm。（3）將縱縫調(diào)整夾具裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的調(diào)整螺栓調(diào)整縱縫錯(cuò)邊及對口間隙在規(guī)定允許范圍內(nèi)。（4）調(diào)整完后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下管口周長、對口錯(cuò)牙量、鋼管圓度及縱縫區(qū)弧度尺寸。鋼管實(shí)測周長與設(shè)計(jì)周長允許偏差±20mm

19、，且相鄰管節(jié)周長差小于10mm，鋼管縱縫對口錯(cuò)牙量控制在1mm以內(nèi)，鋼管管口圓度實(shí)測直徑差20mm，弦長1500mm樣板檢測縱縫弧度間隙3mm。（5）調(diào)整合格后。按點(diǎn)固焊工藝要求進(jìn)行縱縫的定位焊，定位焊焊接位置為內(nèi)縱縫，間距400mm，焊長50mm，且末端的定位焊縫距管口50mm。（6）外縱縫封底焊接完成并檢查合格后，將調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進(jìn)行調(diào)圓操作。調(diào)圓部位為管節(jié)加勁環(huán)的裝配位置。（7）調(diào)整完成后，對管節(jié)進(jìn)行檢測，達(dá)到規(guī)范要求后進(jìn)行加勁環(huán)的裝配。加勁環(huán)裝配時(shí)，定位焊間距300500mm，定位焊長度不小于50mm。且加勁環(huán)的對接接頭必須與鋼管縱縫錯(cuò)開100mm以上，縱縫兩側(cè)300mm內(nèi)不

20、得點(diǎn)固焊。（8）裝配完成后，進(jìn)行加勁環(huán)接頭焊縫的焊接施工，完成后將調(diào)圓架吊出。（9）將管節(jié)翻轉(zhuǎn)后吊至滾焊臺車上，對內(nèi)縱縫進(jìn)行清根，檢測合格后用埋弧自動(dòng)對內(nèi)縱縫進(jìn)行焊接，見圖41。圖41內(nèi)縱縫埋弧自動(dòng)焊示意圖（10）每條焊縫應(yīng)一次性施焊完成，不得無故中斷。當(dāng)由于特殊原因中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取保溫防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將表面清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。多層焊接時(shí)，每層的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。（11）質(zhì)檢部門對焊縫進(jìn)行各項(xiàng)外觀及無損探傷檢測，合格后方能進(jìn)行安裝節(jié)組裝工序。對單節(jié)管檢測的同時(shí)，將管節(jié)上、下口周長及組裝標(biāo)記用油漆標(biāo)注在相應(yīng)的管口上。經(jīng)檢驗(yàn)合格后，用埋弧自動(dòng)焊按焊接工藝指導(dǎo)書的

21、要求進(jìn)行內(nèi)環(huán)縫的焊接及加勁環(huán)的焊接，見圖42。圖42 加勁環(huán)焊接示意圖（12）按照施工圖紙所示開制灌漿孔，裝設(shè)灌漿孔補(bǔ)強(qiáng)板并進(jìn)行焊接。補(bǔ)強(qiáng)板焊接后進(jìn)行磁粉探傷檢查及焊縫的外觀檢查。（13）焊接內(nèi)部缺陷的處理，用碳弧氣刨或風(fēng)動(dòng)角向磨光機(jī)將缺陷清除，并用角向磨光機(jī)修磨成便于焊接的凹槽，焊補(bǔ)前進(jìn)行預(yù)熱，按焊接工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行焊接。返修后報(bào)請質(zhì)檢部門進(jìn)行復(fù)檢。（14）同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。若超過兩次，必須找出原因并制定出詳細(xì)的、切實(shí)可行的返修技術(shù)方案報(bào)請監(jiān)理工程師同意后方能實(shí)施。（15）對鋼管內(nèi)外表面及焊縫進(jìn)行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳弧氣刨或氧乙炔火焰割除，但切割時(shí)預(yù)留

22、出35mm余量，然后用風(fēng)動(dòng)角向磨光機(jī)打磨至與管壁齊平。（16）檢測安裝節(jié)各項(xiàng)形位尺寸并填寫質(zhì)檢單。（17）在灌漿孔補(bǔ)強(qiáng)板內(nèi)螺紋上涂油并旋入孔塞以保護(hù)螺紋，然后將管節(jié)吊至防腐工區(qū)，進(jìn)行噴沙除銹工作，合格后噴涂涂料及管外苛性鈉水泥漿。圖43 米字型內(nèi)支撐示意圖（18）對安裝節(jié)全面檢查（終檢），然后吊至存放區(qū)。2.8.6 壓力鋼管制作方案（1）下料及附件制作工藝、根據(jù)壓力鋼管制造的技術(shù)要求以及運(yùn)輸和吊裝條件，確定壓力鋼管安裝節(jié)長度6.0m，制造時(shí)單節(jié)管長度將根據(jù)到貨鋼板尺寸確定。、材料進(jìn)入加工車間后，做好材料的復(fù)檢，合格后進(jìn)行下料工序。、將鋼板吊至下料平臺，鋼板規(guī)格尺寸核對無誤后，根據(jù)鋼管節(jié)序圖的鋼

23、管直徑、管長及部件用數(shù)控切割機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)劃線下料。劃線時(shí)考慮切割余量（13mm）、焊縫收縮余量和對接縫間隙的預(yù)留，劃線時(shí)保證相鄰管節(jié)的縱縫距離大于板厚的5倍，且不小于100mm；直管環(huán)縫間距不小于500mm；同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不小于500mm。劃線尺寸偏差按下表的規(guī)定。 劃線尺寸允許偏差序號項(xiàng) 目極限偏差（mm）1寬度和長度±12對角線相對差23對應(yīng)邊相對差14矢高（曲線部分）±0.5、劃線且尺寸復(fù)核合格后，用油漆在瓦塊中間位置標(biāo)出管節(jié)編號、中心線、水流方向、材質(zhì)、板厚等字樣。采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行或半自動(dòng)切割機(jī)下料及坡口加工，成形后用風(fēng)動(dòng)角向砂輪機(jī)對坡口及每側(cè)100m

24、m范圍內(nèi)進(jìn)行打磨、修整。坡口加工完成并檢查合格后，將坡口涂刷不影響焊接施工質(zhì)量的坡口漆。坡口加工的極限偏差按施工圖紙及GB985-88、GB986-88的規(guī)定執(zhí)行。完成后，進(jìn)行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。、將下料后的瓦塊成品按材質(zhì)、規(guī)格順序堆放。堆放時(shí)必須墊實(shí)牢固、堆放整齊，并且堆放高度不宜過高，以防止鋼板由于堆放不當(dāng)造成變形。、加勁環(huán)、止水環(huán)的下料及坡口加工采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行，并用檢測樣板對加勁環(huán)內(nèi)弧尺寸進(jìn)行檢測，并做好標(biāo)示。管口墊板下料后在6m刨床上進(jìn)行刨削。、灌漿孔采用搖臂鉆在卷板之前鉆取，加強(qiáng)板先利用卷板機(jī)卷制成形，然后切割成形，利用鉆床和車床加工內(nèi)孔及螺紋，補(bǔ)強(qiáng)板及堵頭加工完成并檢查合格后，

25、應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)板及堵頭螺紋處涂油保護(hù)以防銹蝕。、鋼板劃線后應(yīng)用油漆分別標(biāo)出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。不得在鋼板表面打沖眼。、在將厚度差大于4mm的鋼板進(jìn)行對接焊時(shí)，應(yīng)將較厚的鋼板邊部以14的坡度鏟削至較薄鋼板的厚度。單面斜坡布置在管的外壁，以保持內(nèi)徑不變。、坡口加工完畢應(yīng)立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。（2）瓦塊的壓頭和卷制對每一瓦塊鋼板尺寸進(jìn)行復(fù)檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸制作檢測樣板，檢測樣板弦長為1500mm。鋼板壓頭質(zhì)量是鋼管形位尺寸控制中的重要一環(huán)。采用我公司擁有的上輥可調(diào)試卷板機(jī)進(jìn)行壓頭加工，將

26、瓦塊鋼板兩端分別喂入卷板機(jī)找正后進(jìn)行滾壓，滾壓中隨時(shí)用樣板跟蹤檢測。多次滾壓后，將卷板機(jī)上輥升起脫離鋼板，在瓦塊端部自由的狀態(tài)下用檢測樣板進(jìn)行瓦塊端部弧度的檢測，直至端部弧度達(dá)到樣板尺寸要求。壓頭操作時(shí)，應(yīng)注意一次不能將卷板機(jī)上輥下壓量進(jìn)給過大，且應(yīng)盡量滾壓至鋼板邊緣，以防弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。每一組相同尺寸的瓦塊鋼板壓頭施工完成后，將卷板機(jī)上輥調(diào)至中心位置，并將已壓好頭的瓦塊鋼板吊入卷板機(jī)進(jìn)行瓦塊的卷制。直管瓦塊的卷制采用圓柱管卷制法進(jìn)行。卷制過程采用多次進(jìn)給下壓量的方法，使瓦塊滾壓均勻，以防止卷制尺寸過小后校正困難。卷制過程中隨時(shí)用樣板檢查曲率半徑。漸變管的

27、卷制采用分區(qū)卷制法。鋼管卷制前將管節(jié)瓦塊按素線進(jìn)行分區(qū)，調(diào)整卷板機(jī)上錕與下輥傾斜度，然后將瓦塊鋼板吊入卷板機(jī)中，按每個(gè)分區(qū)進(jìn)行卷制。卷制過程中，隨時(shí)用上、下端半徑尺寸的檢測樣板及時(shí)的檢測卷制弧度。卷制完成后將瓦塊以自由狀態(tài)立于工作平臺上，對瓦塊進(jìn)行檢測并填寫檢測記錄。卷制過程中必須遵循下列規(guī)定：1）卷制方向應(yīng)和鋼板壓延方向一致；2）卷制時(shí)嚴(yán)禁錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何痕跡； 3）卷制過程中應(yīng)及時(shí)清掃瓦片內(nèi)壁在卷制過程中出現(xiàn)的氧化、污物等雜質(zhì)；4）用弦長1500mm的檢測樣板檢查瓦片弧度偏差時(shí)，樣板與瓦片的極限間隙不應(yīng)大于2.0mm。5）瓦片卷制后，嚴(yán)禁用火焰校正弧度。（3）單節(jié)組裝鋼管瓦塊

28、制作好后，進(jìn)行管節(jié)的組圓、焊接和防腐施工。、按管節(jié)的編號，將管節(jié)瓦片吊至組對平臺上。、粗調(diào)外形尺寸及管口不平度，管口不平度3mm。、在組裝平臺上利用特制的形夾具裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的千斤頂調(diào)整縱縫錯(cuò)邊及對口間隙在規(guī)定允許范圍內(nèi)。、調(diào)整完后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下管口周長、對口錯(cuò)牙量、鋼管圓度及縱縫區(qū)弧度尺寸。鋼管實(shí)測周長與設(shè)計(jì)周長允許偏差±20mm，且相鄰管節(jié)周長差小于10mm，鋼管縱縫對口錯(cuò)牙量控制在1mm以內(nèi)，鋼管管口實(shí)測周長與設(shè)計(jì)周長差12mm，弦長1500mm樣板檢測縱縫弧度間隙6mm。、調(diào)整合格后，按點(diǎn)固焊工藝要求進(jìn)行縱縫的定位焊，定位焊焊接位置為內(nèi)縱縫，間距40

29、0mm，焊長50mm，且末端的定位焊縫距管口50mm。、在手工焊焊外側(cè)縱縫之前，利用遠(yuǎn)紅外加熱板掛在內(nèi)側(cè)加熱。在外縱縫封底焊接完成并檢查合格后，將自制的雙層調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進(jìn)行調(diào)圓操作，使橢圓度26 mm。鋼管對圓示意圖焊接預(yù)熱示意圖、調(diào)整完成后，對管節(jié)進(jìn)行檢測。檢測合格后，組裝點(diǎn)焊加勁環(huán)，定位焊間距300500mm，定位焊長度不小于50mm。且加勁環(huán)的對接接頭必須與鋼管縱縫錯(cuò)開100mm以上，縱縫兩側(cè)300mm內(nèi)不得點(diǎn)固焊。裝配完成后，進(jìn)行加勁環(huán)接頭焊縫的焊接施工，完成后將調(diào)圓架吊出。內(nèi)縱縫埋弧自動(dòng)焊示意圖、鋼管調(diào)整完后，將管節(jié)翻轉(zhuǎn)吊至滾焊臺車上，對內(nèi)縱縫進(jìn)行清根，檢測合格后用埋弧自

30、動(dòng)焊對內(nèi)縱縫進(jìn)行焊接。、每條焊縫應(yīng)一次性施焊完成，不得無故中斷。當(dāng)由于特殊原因中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取保溫防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將表面清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。多層焊接時(shí)，每層的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。、質(zhì)檢部門對焊縫進(jìn)行各項(xiàng)外觀及無損探傷檢測，合格后方能進(jìn)行安裝節(jié)組裝工序。對單節(jié)管檢測的同時(shí)，將管節(jié)上、下口周長及組裝標(biāo)記用油漆標(biāo)注在相應(yīng)的管口上。（4）安裝節(jié)組裝、按施工節(jié)序圖及管節(jié)編號，將需要進(jìn)行單元組裝的相鄰管節(jié)吊至環(huán)縫組裝臺上，用立式組對法進(jìn)行環(huán)縫的組對工作，環(huán)縫的調(diào)整用裝設(shè)有千斤頂?shù)捻敆U進(jìn)行。、相鄰管節(jié)吊裝就位進(jìn)行環(huán)縫組裝時(shí)，應(yīng)對齊管節(jié)上標(biāo)出的相對應(yīng)中心，同時(shí)根據(jù)管口的周長尺

31、寸先進(jìn)行均勻地調(diào)整，并確保錯(cuò)牙尺寸及對口間隙在規(guī)范允許的范圍內(nèi)。、環(huán)縫組裝調(diào)整時(shí)，采用調(diào)整好一段，就點(diǎn)焊固定一段的工藝方法。點(diǎn)焊間距300mm，對局部區(qū)域可根據(jù)需要縮短定位焊間距，以確保組裝環(huán)縫的對縫質(zhì)量。、定位焊焊接按工藝指導(dǎo)書的相應(yīng)規(guī)定執(zhí)行。、安裝節(jié)的組裝尺寸及相鄰管節(jié)的縱縫位置嚴(yán)格按圖紙技術(shù)要求及規(guī)范進(jìn)行。、安裝節(jié)環(huán)縫組裝合格后，進(jìn)行環(huán)縫外側(cè)坡口的手工封底焊接。、對封底焊后的焊縫進(jìn)行清根，并用風(fēng)動(dòng)砂輪機(jī)對環(huán)縫清根部位進(jìn)行打磨。經(jīng)檢驗(yàn)合格后，將其吊至滾焊臺車上，用埋弧自動(dòng)焊按焊接工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行內(nèi)環(huán)縫的焊接及加勁環(huán)的焊接。加勁環(huán)焊接示意圖、按施工圖紙所示開制灌漿孔，裝設(shè)灌漿孔補(bǔ)強(qiáng)板并進(jìn)

32、行預(yù)熱后焊接。補(bǔ)強(qiáng)板的預(yù)熱、焊接遵照焊接工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行，補(bǔ)強(qiáng)板焊接后進(jìn)行磁粉探傷檢查。、焊接內(nèi)部缺陷的處理，用碳弧氣刨或風(fēng)動(dòng)角向磨光機(jī)將缺陷清除，并用角向磨光機(jī)修磨成便于焊接的凹槽，焊補(bǔ)前進(jìn)行預(yù)熱，按焊接工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行焊接。返修后報(bào)請質(zhì)檢部門進(jìn)行復(fù)檢。、同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。若超過兩次，必須找出原因并制定出詳細(xì)的、切實(shí)可行的返修技術(shù)方案報(bào)請監(jiān)理工程師同意后方能實(shí)施。、對鋼管內(nèi)外表面及焊縫進(jìn)行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳弧氣刨或氧乙炔火焰割除，但切割時(shí)預(yù)留出35mm余量，然后用風(fēng)動(dòng)角向磨光機(jī)打磨至與管壁齊平。、最后將鋼管直立后進(jìn)行錨筋的焊接。、檢測安裝節(jié)各項(xiàng)形

33、位尺寸并填寫質(zhì)檢單。、在灌漿孔補(bǔ)強(qiáng)板內(nèi)螺紋上涂油并旋入孔塞以保護(hù)螺紋，然后將管節(jié)吊至防腐工區(qū)，進(jìn)行噴沙除銹工作，合格后噴涂涂料及管外苛性鈉水泥漿。、為防止鋼管的變形，鋼管內(nèi)部必須加裝端部設(shè)置有活動(dòng)調(diào)節(jié)絲桿（端頭用夾布硬橡膠包裹，見下圖）的米字型內(nèi)支撐。在每節(jié)鋼管兩端距離管口200mm的位置裝設(shè)米字型內(nèi)支撐，調(diào)節(jié)螺桿頂緊后，用連接桿將兩榀支撐進(jìn)行螺栓聯(lián)接形成一個(gè)具有穩(wěn)定性整體框架，以保證鋼管在運(yùn)輸、吊運(yùn)、存放及安裝過程中不發(fā)生變形。完成防腐施工的鋼管在吊運(yùn)時(shí)，應(yīng)采用專用索具吊裝，以防吊運(yùn)時(shí)擦傷到防腐層。、對安裝節(jié)全面檢查（終檢），然后吊至存放區(qū)。米字型內(nèi)支撐示意圖活動(dòng)調(diào)節(jié)絲桿2.8.7 壓力鋼管

34、涂裝（成品保護(hù)）（1）表面預(yù)處理、鋼材表面涂裝前，必須進(jìn)行表面預(yù)處理。在預(yù)處理前，鋼材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物應(yīng)清除干凈。、表面預(yù)處理質(zhì)量，應(yīng)符合施工圖紙的規(guī)定。若鋼管內(nèi)壁采用涂料或金屬噴涂時(shí)，除銹等級應(yīng)達(dá)到GB892388規(guī)定要求；埋管外壁采用噴涂改性水泥漿時(shí)，應(yīng)達(dá)到Sa1級。、預(yù)處理后，表面粗造度應(yīng)達(dá)到：a、常規(guī)涂料 4070m；b、厚漿重涂料、金屬熱噴涂 60100m；、表面預(yù)處理應(yīng)使用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼板表面。噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)過過濾，除去油水。、當(dāng)鋼材表面溫度低于露點(diǎn)以上3、相對濕度高于85%時(shí)，不得進(jìn)行表面預(yù)處理。、噴涂后的表面不應(yīng)再與人手等物體接觸，防

35、止再度污染。施噴涂料前，應(yīng)使用鋼刷和真空吸塵器清除殘留砂粒等雜物。作業(yè)人員應(yīng)帶纖維手套。若不慎用手觸及已清理好的表面，應(yīng)立即用熔劑清洗鋼管表面。（2）涂裝要求、施涂前，根據(jù)施工圖紙要求和涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進(jìn)行工藝試驗(yàn)。試驗(yàn)過程中應(yīng)有生產(chǎn)制造廠的人員負(fù)責(zé)指導(dǎo)，試驗(yàn)成果應(yīng)報(bào)送監(jiān)理人。、組焊后的管節(jié)、岔管及附件（除安裝焊縫外），在車間內(nèi)完成涂裝；現(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位應(yīng)在現(xiàn)場安裝。、清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應(yīng)在4h內(nèi)涂裝完成，金屬噴涂應(yīng)在2h內(nèi)完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時(shí)間最長不應(yīng)超過12h，金屬噴涂時(shí)間不超過8h。、涂裝材料的使用應(yīng)按施工圖紙及制造廠的說明書進(jìn)行。涂

36、裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時(shí)間、調(diào)配方法等均應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。、當(dāng)空氣中相對濕度超過85%、鋼材表面溫度低于大氣露點(diǎn)以上3以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進(jìn)行涂裝。（3）涂料涂裝、鋼管內(nèi)壁底層：環(huán)氧瀝青厚漿型防銹底漆，涂層厚度125m。面層：環(huán)氧瀝青厚漿型防銹面漆：涂層厚度125m。、安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在表面預(yù)處理后，應(yīng)涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆。環(huán)縫焊接后，應(yīng)進(jìn)行二次除銹，再用人工涂刷或小型高壓噴漆機(jī)械施噴涂料。、埋管外壁應(yīng)均勻涂刷一層改性水泥漿，涂后注意養(yǎng)護(hù)。、施涂過程中，要特別注意防火、通風(fēng)、保護(hù)工人健康。、施涂后的鋼管應(yīng)小心存放，保護(hù)涂層面受損傷，并防止高溫、灼熱及

37、不利氣候條件的有害影響。（4）金屬噴涂、噴涂用的壓縮空氣應(yīng)清潔、干燥，壓力不得小于0.4MPa。、噴涂距離100200mm，噴槍盡可能與基體表面成直角，不得小于45。、控制噴槍移動(dòng)速度，使一次噴涂厚度為2580m，厚度均勻，各噴涂帶之間應(yīng)有1/2的寬度重疊。、各噴涂層間的噴槍走向應(yīng)相互垂直，交叉覆蓋。、上一層涂層表面濕度降到70后，再進(jìn)行下一層噴涂。2.8.8 岔管制作工藝流程（1）總體施工工藝流程圖紙審核編制施工節(jié)序圖訂貨材料進(jìn)場材質(zhì)確認(rèn)材料復(fù)驗(yàn)焊接試驗(yàn)部件及瓦塊編程數(shù)控機(jī)劃線、校驗(yàn)下料程序編號、標(biāo)記移植下料坡口加工壓頭，部件拼裝焊接卷制瓦塊檢測單節(jié)組圓縱縫焊接調(diào)圓上加勁環(huán)、錨環(huán)裝設(shè)內(nèi)支撐加

38、勁環(huán)、錨環(huán)焊接單元組裝分部組裝整體組裝檢測制作焊縫焊接檢測消應(yīng)處理檢測噴砂除銹、涂漆檢測運(yùn)輸（至工地）安裝檢測（2）下料工藝流程編制部件或瓦塊的下料程序材料吊至下料平臺規(guī)格及材質(zhì)確認(rèn)數(shù)控機(jī)劃線檢測編號、標(biāo)記移植下料坡口加工檢測、填質(zhì)檢單（3）制作的工藝流程部件或瓦塊復(fù)測拼裝、焊接壓頭卷制檢測對圓縱縫焊接調(diào)圓上加勁環(huán)、錨環(huán)裝設(shè)內(nèi)支撐加勁環(huán)錨環(huán)焊接檢測單元組裝分部組裝檢測整體組裝檢測制作焊縫焊接檢測消應(yīng)處理防腐檢測出廠運(yùn)輸（至安裝工地）（4）安裝工藝流程測量點(diǎn)設(shè)置埋件制安修整埋件支點(diǎn)高程吊裝就位岔管調(diào)整下游過渡管節(jié)安裝檢測加固2.8.9 岔管制作方案（1）肋板及瓦塊的下料、材料到貨后，須配合做好材

39、料的復(fù)檢，合格后方能進(jìn)行下料工序。、根據(jù)節(jié)序圖及部件或瓦塊展開圖，編制下料程序并檢測。、將鋼板吊至下料平臺，核對無誤后，用CNC4型數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料，完成后將編號、中心線、材質(zhì)、板厚用油漆標(biāo)出。、用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，切割完成后用風(fēng)動(dòng)砂輪機(jī)對坡口及每側(cè)50毫米范圍內(nèi)進(jìn)行打磨修整，并涂刷坡口漆。、完畢后進(jìn)行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。、將成品按順序堆放。（2）月牙肋的下料、按圖對月牙肋外形尺寸進(jìn)行校核。、編制下料及劃線程序。、利用數(shù)控切割機(jī)在鋼板表面上將尺寸線及裝配線全部劃出，并對各部分尺寸進(jìn)行校核。、按正確的下料尺寸程序，在切割口處放出切割余量，并擬定切割線路程序，然后進(jìn)行切割加工。、切割成形

40、后將裝配線作出標(biāo)記，并用砂輪機(jī)對切割口進(jìn)行打磨清理。（3）瓦塊壓頭、卷制、對每一瓦塊尺寸進(jìn)行復(fù)檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸做好檢測樣板。、確定卷制尺寸，將胎模吊入卷板機(jī)，找正后將瓦塊兩端分別喂入卷板機(jī)找正后進(jìn)行滾壓，直至端部弧度達(dá)到做好的樣板尺寸要求。、壓頭操作時(shí)，應(yīng)注意一次不能將下壓量進(jìn)給過大，且應(yīng)盡量滾壓至鋼板邊緣，以防止弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。、每一組相同直徑的瓦塊壓頭施工完成后，將卷板機(jī)上的胎模吊出，并將已壓好頭的瓦塊吊入卷板機(jī)進(jìn)行瓦塊的卷制。、錐管的卷制采用分區(qū)卷制法。、卷制過程應(yīng)采用多次進(jìn)給下壓量的方法，以防止卷制尺寸過小后校正困難.卷制過程中,應(yīng)不

41、斷用樣板檢驗(yàn)曲率半徑、卷制完成后將瓦塊吊至工作平臺，對瓦塊進(jìn)行檢測并填寫檢測記錄。（4）單節(jié)組裝、按瓦塊上的編號，將同一管節(jié)的瓦塊吊至對圓平臺。、粗調(diào)外形尺寸及縱縫間隙。、將縱縫調(diào)整夾具吊裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的調(diào)整螺栓調(diào)整縱縫錯(cuò)邊及對口間隙在規(guī)范允許范圍內(nèi)。、調(diào)整完成后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下口周長及縱縫區(qū)弧度尺寸。、合格后進(jìn)行預(yù)熱，按拼裝圖要求進(jìn)行焊縫的點(diǎn)固焊及縱縫焊接。、縱縫焊接完成后，將調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進(jìn)行調(diào)圓操作。調(diào)圓部位為管節(jié)加勁環(huán)或錨環(huán)的裝配位置。、調(diào)整完成后，對管節(jié)進(jìn)行檢測，達(dá)到規(guī)范要求后，進(jìn)行加勁環(huán)、錨環(huán)的裝配工作。加勁環(huán)、錨環(huán)裝配時(shí)，其點(diǎn)固焊時(shí)，應(yīng)用烤槍對點(diǎn)

42、焊區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱。裝配完成后隨即進(jìn)行加勁環(huán)接頭的焊接。加勁環(huán)接頭焊接后，進(jìn)行管節(jié)內(nèi)支撐裝設(shè)，同時(shí)將調(diào)圓架吊出。、將管節(jié)吊至焊接工區(qū)，在管內(nèi)加勁環(huán)、錨環(huán)位置裝設(shè)環(huán)狀遠(yuǎn)紅外預(yù)熱器對焊縫區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，并實(shí)施加勁環(huán)及錨環(huán)的焊接。、單節(jié)管檢測，同時(shí)將管節(jié)上、下口周長用油漆標(biāo)注在相應(yīng)的管口上。（5）單元管節(jié)組裝、按拼裝示意圖的技術(shù)要求，將主錐、岔錐分別組裝成單元管節(jié)，以便于岔管整體組裝的順利實(shí)施。、按拼裝示意圖及施工節(jié)序圖，將需進(jìn)行單元預(yù)組裝的相鄰管節(jié)吊至環(huán)縫組裝平臺上，利用組裝平臺上的撐桿進(jìn)行組裝環(huán)縫的調(diào)整工作。、相鄰管節(jié)吊裝就位進(jìn)行環(huán)縫組裝時(shí)，應(yīng)對齊管節(jié)上標(biāo)出的相對應(yīng)中心，同時(shí)應(yīng)根據(jù)管口的周長尺寸進(jìn)行均勻

43、的調(diào)整。、環(huán)縫組裝調(diào)整時(shí)，采用調(diào)整好一段，就用定位焊接固定一段的工藝方法。、定位裝置間距300500毫米，對局部區(qū)域可根據(jù)需要縮短定位裝置間距，以確保組裝環(huán)縫的對縫質(zhì)量。、定位裝置的預(yù)熱、焊接按焊接工藝指導(dǎo)書的相應(yīng)規(guī)定執(zhí)行。、單元管節(jié)的組裝尺寸應(yīng)嚴(yán)格按圖紙技術(shù)要求及規(guī)范執(zhí)行。（6）岔管整體組裝及焊接、根據(jù)岔管拼裝示意圖，其組裝順序?yàn)橹麇F、岔錐（右）、肋板、岔錐（左）、過渡錐管預(yù)組裝。、整體組裝平臺設(shè)置在鋼管廠內(nèi)。并按岔管外形尺寸設(shè)置相應(yīng)的支撐點(diǎn)，支撐點(diǎn)用工字鋼作為岔管裝配時(shí)的支撐，支撐高度1.2m。、正式組裝前應(yīng)嚴(yán)格檢測各單元管節(jié)組對口的各項(xiàng)尺寸指標(biāo)及肋板的裝配線的尺寸精度。、組裝時(shí)應(yīng)注意將先

44、就位的單元管節(jié)進(jìn)行可靠的支撐固定，并嚴(yán)格控制各組裝中心尺寸。、組裝過程應(yīng)嚴(yán)格按順序進(jìn)行，組裝環(huán)縫時(shí)采用調(diào)整一段，點(diǎn)焊固定一段的施工方法。過渡錐管組裝縫的定位用專用的定位裝置，其定位板的焊接按焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。、岔管全部組裝完成后，由技術(shù)人員及質(zhì)檢人員對組裝尺寸、定位裝置的可靠程度進(jìn)行嚴(yán)格的檢測。組裝尺寸全部檢測合格后，將過渡錐管解體拆除，然后按順序?qū)嵤┲麇F與岔錐、岔錐與月牙肋板連接焊縫的焊接施工。、為減小焊接變形及焊接應(yīng)力，焊接時(shí)應(yīng)采用上下、左右、內(nèi)外對稱，分段退步的連續(xù)施焊方法。、焊縫的焊接工藝、規(guī)范，嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行，并由專業(yè)人員對焊接施工過程進(jìn)行檢測及指導(dǎo)。、全部組裝焊縫施工完

45、畢并檢測合格后，對岔管進(jìn)行全面的檢測。檢測合格后進(jìn)行岔管整體的振動(dòng)消應(yīng)處理。、岔管連接焊縫焊接時(shí)，應(yīng)將履帶式遠(yuǎn)紅外加熱器鋪放在施焊焊縫背面，并按預(yù)熱及層間溫度控制參數(shù)輸入溫控器，然后開始工件的預(yù)熱及層間溫度控制。2.8.10 鋼管的消應(yīng)處理岔管的消應(yīng)采用HK93型微電腦振動(dòng)時(shí)效裝置進(jìn)行振動(dòng)消應(yīng)處理。其操作步驟為：先將工件用橡膠墊支承平穩(wěn)，再將激振器及傳感器裝在適當(dāng)?shù)奈恢茫⑹箓鞲衅髋c工件平穩(wěn)結(jié)合；進(jìn)行第一次掃描及曲線記錄，在工件的支撐、激振器及傳感器均準(zhǔn)備好的情況下使激振器電機(jī)的轉(zhuǎn)速從1000r/min向8000r/min均勻升速，尋找工件的共振頻率及相應(yīng)振動(dòng)幅值，并打印出掃描曲線；進(jìn)行振動(dòng)時(shí)

46、效及曲線記錄，通過第一次掃描后，即可進(jìn)行時(shí)效處理，在時(shí)效過程中，加速度值的變化是先上升后趨向平穩(wěn)，或先下降后上升，再趨向平穩(wěn)，根據(jù)國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)其加速度值平穩(wěn)后35分鐘，即可判定其已經(jīng)達(dá)到了時(shí)效效果；振動(dòng)時(shí)效后即可進(jìn)行第二次掃描，其目的就是要打出曲線，使其與第一次的掃描曲線進(jìn)行對比，進(jìn)一步判定振動(dòng)時(shí)效的效果。2.9 壓力鋼管的安裝2.9.1 安裝程序根據(jù)本水電站壓力鋼管的設(shè)計(jì)布置情況、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，并結(jié)合壓力鋼管安裝現(xiàn)場的施工條件、擬定的安裝工藝、工期要求，壓力鋼管的安裝施工采用分段同步進(jìn)行的施工作業(yè)方法，壓力鋼管安裝段的劃分如下：（1）第一段：安裝范圍主要包括管0115.91至管0247.426的

47、壓力鋼管。以壓力鋼管下平段管0115.91處的第一節(jié)彎管為首裝節(jié)，由首裝節(jié)向下游方向施工。（2）第二段：安裝范圍主要包括管0247.426至壓0410.458的壓力鋼管。以管0410.458處的彎管最后一節(jié)作為首裝節(jié)，岔管主管道及壓力鋼管主管道由下平段壓力管道施工支洞進(jìn)入，各支管由支管洞進(jìn)入，主管道由首裝節(jié)向上游方向施工，支管由岔管位置向下游方向施工。（3）第三段：安裝范圍主要包括管00.000至管115.910的壓力鋼管。與斜管段、下平段彎管連接的第一節(jié)支管作為首裝節(jié)向上游方向進(jìn)行安裝施工。鋼管由蝶閥室交通洞進(jìn)入。在進(jìn)行斜管段的安裝時(shí)，由載重汽車由施工支洞運(yùn)輸至蝶閥室，利用設(shè)置在閘室頂部的的

48、臨時(shí)起吊裝置將鋼管卸車后吊入壓力鋼管隧洞進(jìn)口處的安裝運(yùn)輸臺車上。根據(jù)壓力鋼管的布置特點(diǎn)，管節(jié)在運(yùn)輸時(shí)均可依靠重力從上向下自行滑行，同時(shí)利用卷揚(yáng)機(jī)在反向位置牽引的方法（見下圖所示），以防止下滑速度過快而造成運(yùn)輸安全事故。2.9.2 安裝準(zhǔn)備（1）安裝前根據(jù)圖紙尺寸將安裝軸線、中心線及樁號線可靠地設(shè)置在隧洞洞壁表面。（2）在洞內(nèi)鋪設(shè)臺車運(yùn)輸軌道，鋼管運(yùn)輸軌道選用24kg/m輕軌，為保證鋼管運(yùn)輸及安裝過程中的穩(wěn)定性，擬定跨距為1.5m，預(yù)埋插筋，間距1.5m，露出混凝土面200300mm，在鋼筋上焊接鋼板支撐軌道，軌道的高程將根據(jù)鋼管的安裝高程綜合考慮，使鋼管放在運(yùn)輸臺車上中心已基本接近安裝高程（低

49、100mm）。（3）制造一實(shí)物模型，采用與實(shí)際運(yùn)輸方案相同的方法，對運(yùn)輸方案進(jìn)行考證。對于隧洞開挖尺寸不夠部分進(jìn)行修整，以確保管節(jié)安裝運(yùn)輸?shù)捻樌麑?shí)施。2.9.3 壓力鋼管的施工運(yùn)輸及吊裝（1）壓力鋼管安裝節(jié)從鋼管制作廠至洞內(nèi)的運(yùn)輸用20t載重汽車采用臥運(yùn)方式進(jìn)行。（2）鋼管安裝節(jié)到調(diào)壓井交通洞（或3#支管口）后，由安裝在洞頂?shù)碾妱?dòng)葫蘆卸車，并將管節(jié)立起吊至洞內(nèi)布置的運(yùn)輸臺車上，由卷揚(yáng)機(jī)牽引進(jìn)入安裝部位。（3）水平段鋼管的運(yùn)輸利用10t卷揚(yáng)機(jī)溜放，5t卷揚(yáng)機(jī)牽引，兩臺卷揚(yáng)機(jī)配合動(dòng)作，將鋼管運(yùn)至安裝位置。（4）上、下彎段及斜坡段鋼管運(yùn)至上平段靠近上彎段處時(shí)后，將兩臺10t卷揚(yáng)機(jī)上的滑輪組吊索通過上

50、平段頂部的天錨滑輪組件掛在鋼管水平中心偏上部位焊固在加勁環(huán)上的吊耳上溜住，將5t卷揚(yáng)機(jī)上的滑輪組吊索掛在鋼管底部。絞緊溜放的鋼絲繩，再絞動(dòng)5t卷揚(yáng)機(jī)牽引鋼管向前滑行，同時(shí)配合10t卷揚(yáng)機(jī)放松溜放的滑輪，進(jìn)入斜坡段后，憑自重下滑，便可拆除牽引的滑輪組，由溜放的滑輪組控制下放至安裝位置。（5）首先進(jìn)行首裝節(jié)的安裝。首裝節(jié)安裝調(diào)整合格后進(jìn)行加固。首裝節(jié)鋼管加固用18#，其余管節(jié)用角鋼加固。順鋼管安裝軸線方向每間隔4米加固一圈，加固材料只能焊在加勁環(huán)或阻水環(huán)上，定位節(jié)鋼管的兩端均要加固首裝節(jié)安裝調(diào)整合格后進(jìn)行加固。（6）在進(jìn)行鋼管安裝時(shí)，將鋼管安裝用的內(nèi)壓縫、環(huán)縫焊接臺車及檢查涂裝臺車運(yùn)至首裝節(jié)內(nèi)，內(nèi)

51、壓縫、環(huán)縫焊接臺車及管內(nèi)布置見下圖。安裝環(huán)縫的組對利用鋼管安裝臺車上的環(huán)縫調(diào)整裝置進(jìn)行，其組對及安裝尺寸的調(diào)整嚴(yán)格按照內(nèi)壓縫和環(huán)縫焊接臺車規(guī)范及所注中心進(jìn)行。環(huán)縫焊接采用手工焊，并嚴(yán)格按照制定的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。在施工過程中，由施工技術(shù)人員及質(zhì)檢人員對施工過程進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。壓力鋼管安裝施工示意圖（7）斜井段鋼管現(xiàn)場安裝施工難度極大，且屬高空作業(yè)，不安全因素多。不僅是鋼管運(yùn)輸?shù)闹攸c(diǎn)，也是鋼管安裝的難點(diǎn)。斜井段內(nèi)鋼管運(yùn)輸，采用兩臺10t卷揚(yáng)機(jī)分別配2倍滑輪組（組成20t卷揚(yáng)系統(tǒng)）進(jìn)行后拉運(yùn)輸，故應(yīng)嚴(yán)格保證其兩吊點(diǎn)的同步性。、兩臺卷揚(yáng)機(jī)采用同一廠家生產(chǎn)的同一型號的產(chǎn)品；、兩臺卷揚(yáng)機(jī)電氣

52、部分采用相同控制方式并互鎖；、鋼絲繩纏繞系統(tǒng)采用中間平衡滑輪調(diào)節(jié)兩邊鋼絲繩長度及拉力差異；、兩臺卷揚(yáng)機(jī)共用一根鋼絲繩不斷開。（8）斜洞段鋼管安裝時(shí)，制作一施工臺車，在卷揚(yáng)機(jī)的牽引下在鋼管內(nèi)上下移動(dòng)，安裝人員在臺車上施工作業(yè)。（10）岔管在鋼管廠進(jìn)行整體組裝，整體運(yùn)到安裝現(xiàn)場安裝。（11）每一安裝環(huán)縫焊接完成后，對焊縫及電弧擦傷處進(jìn)行打磨、清理，并用鋼絲砂輪及砂磨片將環(huán)縫區(qū)重新清理干凈，然后涂刷防腐漆。（12）每一安裝節(jié)組裝完成后，用型鋼可靠地支撐在洞壁上，以防止下一安裝節(jié)組對及混凝土澆筑時(shí)，管口或管節(jié)發(fā)生位移。（13）鋼管內(nèi)支撐在埋管外混凝土終凝前不得拆除。（14）點(diǎn)動(dòng)卷揚(yáng)機(jī)，對牽引系統(tǒng)、臺車

53、滑動(dòng)系統(tǒng)及鋼管加固情況重新進(jìn)行檢查，無誤后在運(yùn)輸指揮人員的指揮下進(jìn)行運(yùn)輸工作。（15）為確保運(yùn)輸?shù)陌踩?，臺車運(yùn)輸速度應(yīng)控制在0.5米/分以下，當(dāng)臺車過彎道及快接近安裝工作面時(shí)，應(yīng)以較小的速度操作。（16）為防止安裝施工過程中鋼管涂層的破壞，施工過程中應(yīng)用膠板將多功能臺車四周凸出部位進(jìn)行包裹。2.9.4 波紋管的安裝和使用要求（1）波紋管在安裝前應(yīng)先檢查其型號、規(guī)格及管道配置情況，必須符合設(shè)計(jì)要求。（2）嚴(yán)禁用膨脹節(jié)變形的方法來調(diào)整管道的安裝超差，以免影響波紋補(bǔ)償器的正常功能、降低使用壽命及增加管系、設(shè)備、支承構(gòu)件的載荷。（3）安裝過程中，不允許焊渣飛濺到波紋管波殼面，不允許波紋管波殼受到其它機(jī)

54、械損傷。（4）波紋管的安裝在生產(chǎn)廠家的指導(dǎo)下進(jìn)行。2.9.5 鋼管的焊接施工2.10 焊接材料的管理（1）焊接施工用的各類焊接材料，應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)要求，且必須有生產(chǎn)廠家的材料質(zhì)檢單及合格證，符合要求方可入庫。（2）入庫的焊接材料實(shí)行一、二級庫管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相應(yīng)規(guī)范執(zhí)行。（3）焊接材料的干燥、發(fā)放及回收焊接材料的再干燥由二級庫的專職人員負(fù)責(zé)。（4）焊接材料的發(fā)放實(shí)行工作票制度，施焊人員須持簽署的工作票，方能在二級庫領(lǐng)取相應(yīng)型號及規(guī)格、數(shù)量的焊接材料。（5）為保證焊條、焊劑在使用過程中不吸潮。領(lǐng)出的焊條、焊劑必須放置在專用焊條筒或焊劑桶內(nèi)，以防止焊條、焊劑使用過程中受潮

55、。（6）每次領(lǐng)取的焊接材料數(shù)量，應(yīng)控制在3h內(nèi)使用完，超過使用時(shí)間及施焊完畢余留的焊接材料，操作者應(yīng)及時(shí)交回二級庫，由二級庫專職人員按回收焊接材料的型號、規(guī)格進(jìn)行堆放及再干燥。2.11 焊工的管理（1）從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有現(xiàn)行國家相關(guān)部門頒發(fā)的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或通過建設(shè)部、水利部等頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)程的考試，并持有有效合格證書。（2）從事高強(qiáng)鋼（600MPa級鋼材）壓力鋼管焊縫焊接的焊工必須持有相應(yīng)的有效合格證書。（3）凡參加進(jìn)口鋼鋼管焊接的焊工，均應(yīng)按JISZ3801焊接技術(shù)鑒定的考試方法及評定標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定通過考試，或按發(fā)包人的要求在(1)的基礎(chǔ)上追加考試項(xiàng)目，并取得相應(yīng)的合格證。（4）焊工中斷焊接工作6個(gè)月以上者，應(yīng)重新進(jìn)行考試。（5）焊工在鋼管上焊接的鋼材種類，焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。2.12 壓力鋼管的焊接（1）根據(jù)設(shè)計(jì)部門的技術(shù)要求，正式生產(chǎn)前按壓力鋼管的焊接結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及所使用鋼種，進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)，根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)的結(jié)果編制壓力鋼管焊接工藝指導(dǎo)書，以便于正確地指導(dǎo)鋼管的焊接施工。（2）制作時(shí)的焊接施工采用CO2氣體保護(hù)焊加手工電弧焊的焊接方法，安裝焊