金屬噴涂前處理應知應會培訓教材

1、噴涂前處理應知應會培訓教材第一章  涂裝技術術語1、表面預處理在涂裝前把物體表面附著的各種異物(油污、銹蝕、灰塵等)去除，且生成轉化膜，提供適合于涂裝要求的良好基底，保證涂膜具有良好的附著力和耐蝕性的過程，統(tǒng)稱為表面預(前)處理。2、脫脂利用化學或電化學方法除去工件表面的各種油脂、灰塵、泥沙、金屬粉末、手汗的過程。3、電解脫脂將掛在陰極或陽極上的金屬工件浸在堿性電解液中，并通入直流電，使油脂與工件分離的工藝過程叫電解脫脂。工件接陰極叫陰極電解除油；工件接陽極叫陽極電解脫脂。4、酸洗除銹用酸液法去除鋼鐵基底表面的氧化皮或銹蝕的過程。5、噴丸(砂)利用高速丸(砂)流的沖擊作用清理和強化(

2、粗化)表面的過程。6、表面調整采用機械或物理化學等手段消除堿性脫脂或除銹等造成的表面不均勻，改善工件表面與磷化液的適應性。7、磷化利用含磷酸或磷酸鹽的溶液在基底金屬表面形成一種不溶性磷酸鹽膜的過程。8、鈍化使基體金屬表面產生鈍態(tài)的過程，以提高基體金屬的抗腐蝕性。9、鉻酸鹽鈍化利用六價鉻或三價鉻化學物的酸液在基底金屬表面形成鉻酸鹽轉化膜的過程。10、磷化膜鈍化利用化學方法對磷化膜進行封閉處理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蝕性。11、多合一處理脫脂、除銹或脫脂、除銹、磷化、鈍化一道進行的過程。12、粉末靜電噴涂利用電暈放電原理使霧化的粉末涂料在高壓電場作用下荷負電，并吸附于荷正電基底表面放電的涂裝方

3、法。13、陽(陰)極電泳涂裝利用外加電場使懸浮于電泳口中的顏料和樹脂等微粒定向遷移并沉積于陽(陰)極基底表面的涂裝方法。第一節(jié)  表面前處理1、涂裝前處理的三大作用提供清潔表面；能顯著提高涂膜附著力；能成倍提高涂膜的耐蝕力。2、新型涂裝前處理技術的發(fā)展趨勢新型涂裝前處理技術向著低溫、低能耗、低污染、低毒性、低濃度、低成本、適應新型涂裝方式，無需經常清理的方向發(fā)展。3、化學涂裝前處理方法有哪些？脫脂      酸洗        磷化(氧化)4、磷化與脫脂、除銹的相互

4、關系？磷化是中心環(huán)節(jié)，脫脂和除銹是磷化前的準備工序，所以在生產實踐中即要把磷化工作作為重點，又要抓好脫脂和除銹工作。5、涂裝前處理藥劑選擇方法是什么？選擇滿足質量要求的藥劑；選擇符合工件材質的藥劑；選擇適宜工藝的藥劑；選擇單位面積成本低的藥劑；選擇與涂料配套性好的藥劑；售后服務能力強的供應商。第二節(jié)  脫  脂1、脫脂在涂裝預處理工序中的重要作用影響除銹質量     影響磷化質量         影響涂膜質量2、被涂工件表面所帶油污的組成礦物油 

5、          石蠟、天然蠟和樹脂      動植物油脂石墨等固體潤滑劑        灰塵、污物等3、物理化學脫脂法有哪幾種？有機溶劑清洗法；化學清洗法；電化學清洗法；超聲波清洗法；高壓清洗法。4、化學脫脂法的脫脂機理是什么？主要脫脂機理是依靠脫脂劑對油污的皂化、潤濕、乳化、滲透、卷離、分散和增溶作用實現。5、結合公司產品脫脂劑按處理工藝溫度的分類方法常溫型(常溫40)：XH-16

6、、XH-16C、XH-20、XH-23B、XH-37、XH-40等。低溫型(3565)：XH-14、XH-15、XH-15B、XH-19、XH-23C、XH-23等。中溫型(6075)：XH-22B、XH-23C、XH-35、XH-35D、XH-35C、XH-35B、XH-95B等。高溫型(80以上)：XH-95、XH-95C等。6、結合祥和產品脫脂劑按化學性質(酸、堿性)分類方法強堿性脫脂劑pH=1314：XH-35、XH-20、XH-22、XH-35B、XH-37、XH-95C等。弱堿性脫脂劑 pH=1012：XH-15、XH-19等。中性脫脂劑 pH69：XH-14、XH-15B、XH-

7、18、XH-23、XH-95、XH-22B等。酸性脫脂劑 pH4：XH-16、XH-16C、XH-40等。7、卷材Coil Coating 665堿性粉末低磷脫脂劑Coil Coating 666強堿液體低磷脫脂劑8、脫脂方式的分類有哪幾種及特點脫脂方式可分為噴淋脫脂、浸漬脫脂、噴浸結合脫脂9、噴淋脫脂的特點、適用范圍噴淋脫脂：將脫脂劑直接噴射到工件表面進行脫脂。    優(yōu)點：脫脂速度快，去污效果好，脫脂劑濃度低。    缺點：能耗高、槽液蒸發(fā)快，脫脂劑不能直接噴射到的表面，脫脂效果差。噴淋脫脂用于結構較簡單的工件，如汽車車身、鋼圈、

8、空調、電冰箱、洗衣機等工件的脫脂，設備要求高，投資大。10、噴淋脫脂中最常見的問題，主要解決方法噴淋脫脂中最常見的問題是脫脂槽液，泡沫溢出，污染場地，脫脂液流失。解決方法：選擇專用脫脂劑；添加消泡劑；檢查設備壓力和噴嘴位置、距離是否合理。11、浸漬脫脂的特點及適用范圍浸漬脫脂：將工件直接浸泡在脫脂槽中進行脫脂。優(yōu)點：凡是脫脂劑能夠接觸到的部位，都能進行脫脂。缺點：脫脂劑濃度較高，脫脂速度慢，無噴淋脫脂的機械沖刷力，工件表面的污物去除不夠徹底。    浸漬脫脂特別適用于結構復雜的工件脫脂。12、浸漬脫脂工藝中最常見的問題及解決方法浸漬脫脂工藝最常見的問題是工件表面的

9、污物去除問題。解決方法：入槽之前先進行人工擦洗等預處理工序。選擇去污性強的脫脂劑。脫脂后水洗工序采用噴淋方式。13、選擇脫脂劑的標準是什么脫脂能力     水洗性能      配套性能14、選用脫脂劑時如何考慮與上下道工序的配套性不酸洗磷化最好選用中性脫脂劑或弱堿性脫脂劑。酸洗磷化最好選用中性脫脂劑和酸性脫脂劑。鋁件脫脂沒有堿蝕、出光工序最好選用表調脫脂劑?；夷ち谆詈眠x用中性或堿性脫脂劑，切忌選用酸性脫脂劑。有色金屬工件脫脂選用中性或弱堿性脫脂劑。與電鍍工藝配套的脫脂最好選用電解脫脂劑。15、脫脂槽液的

10、溫度和濃度是否越高越好一般來講溫度對脫脂效果有明顯的影響，隨著脫脂液溫度的提高，脫脂效果更好，但溫度過高(8090)會大大加速表面活性劑的分析速度，析出上浮，造成藥劑無謂消耗，脫脂效果顯著下降。脫脂槽液的濃度，要按使用說明書配制，不是濃度越高越好，濃度過高，會引起表面活性劑的鹽析作用，浮于液面或沉于槽底，脫脂效果反而變壞。16、采用多級脫脂處理工藝的優(yōu)點是什么？預脫脂能除去工件表面90%的油污，減輕脫脂槽液負擔，從設備構造上使脫脂槽的液體，能輸送到脫脂槽中，使脫脂槽液保持清潔狀態(tài)，只需定期補充脫脂劑，不需要經常更換槽液。17、脫脂后為何應充分水洗，如何保證水洗質量？工件脫脂后表面可能附有SiO

11、3-、Cl-、SO42-、CO32-、OH-、H+及表面活性劑，污染表調、磷化槽液，造成有缺陷的磷化膜，所以脫脂后要充分水洗。如何保證水洗質量：水洗槽pH79，水洗槽液循環(huán)攪拌。浸洗工件不要露出水面，否則易使工件表面泛黃、泛綠。水洗后工件盡可能少在空氣中停留，盡快進入下道工序。18、影響脫脂質量的常見因素有哪些？影響脫脂質量好壞主要取決于脫脂溫度、脫脂時間、機械力作用、脫脂劑質量、水洗質量和脫脂工作量等。19、選用脫脂劑如何考慮工件材質？因不同的金屬在堿液中具有不同的腐蝕界限，根據工件材質選擇合適的pH值的脫脂劑。常見金屬耐堿性(pH)的極限值序號金屬類別pH極限值1鋅10.02鋁10.03錫

12、11.04黃銅11.55硅鐵13.06鋼鐵14.020、“二合一”除油除銹液的特點“二合一”除油除銹液的特點可以在同一槽內達到除油、除銹二個目的，具有簡化工藝、減少設備、減少廠房面積的優(yōu)點，而且除油除銹效果比單純酸洗除銹要好的多，XH-16C為與HCl配套的常溫除油除銹處理液。21、生產現場脫脂效果的判定方法生產現場最常用的檢查脫脂效果的方法是水浸潤法，即觀察脫脂并水洗后的表面水膜連續(xù)完整情況，充分脫脂后的表面其水膜應完整連續(xù)，無水珠懸掛。22、脫脂技術的發(fā)展趨勢多級脫脂和多級清洗。液態(tài)脫脂劑的應用。低溫和常溫脫脂劑廣泛應用。低泡脫脂劑有良好的應用前景。23、脫脂劑的現場管理方法一般以游離堿度

13、(酸)的指標控制槽液的添加量與排放量，也可采用總堿度與游離堿度的比值控制法，當比值超過最大值時，槽液應廢棄。最大值的確定由營銷代表與顧客共同確定。第二章  除  銹1、為什么鋼材表面的除銹質量直接影響涂膜性能？鋼材表面的除銹質量主要指工件表面氧化皮、銹蝕等污物的清潔程度，涂裝前表面的氧化皮和銹蝕若除不徹底，影響磷化效果，涂膜的附著力不好，并且工件會進一步腐蝕，引起涂膜起泡、脫落。 2、除銹的方法有哪幾種？手工處理    機械處理    噴射處理    化學處理3、何謂酸洗除銹

14、優(yōu)點將處理的金屬工件浸入鹽酸、硫酸、硝酸、磷酸、氫氟酸等無機酸和檸檬酸、酒石酸等有機酸溶液中，通過化學反應及剝離作用，使氧化皮(銹化)從金屬工件表面剝離下來的過程。酸洗除銹具有除銹速度快，成本低，每個角落的腐蝕都能完全去除等優(yōu)點。4、酸洗工序常用酸的基本性質及使用方法名  稱分子式配制濃度(%)使用溫度()優(yōu)缺點鹽  酸HCl2080常溫速度快、成本低、常溫使用。酸霧大、環(huán)境污染重。硫  酸H2SO410204070酸霧小、成本低、酸霧較少。需升溫、危險性大、易產生氫脆。磷  酸H3PO45304080過腐蝕氫脆小、可能形成防銹保護膜。成本高、速度較慢。

15、檸檬酸/9010090100腐蝕小、使用安全。價格貴、成本高、溫度高。5、HCl、H2SO4、H3PO4除銹與溫度的關系常溫條件下，HCl、H2SO4、H3PO4除銹速度依次降低。升溫下，H2SO4、H3PO4除銹溫度升高，除銹速度提高較快。6、有酸洗除銹工序的生產線為何要設中和工序金屬工件經除銹處理后，雖然經清水沖洗，但在工件表面，尤其焊縫、凹處、夾層、孔腔等部位有殘酸，很易使工件二次生銹。所以必須在水膜后立即進行中和處理。中和劑   Na2CO3    用量1050g/L    常溫處理  

16、  0.51分鐘7、酸洗除銹時要注意什么？酸洗除銹易產生過腐蝕，因此要嚴格配制濃度，并按規(guī)定溫度和時間操作。因有酸霧產生，操作人員注意安全，現場保持良好通風。配制硫酸酸洗液時，應將酸緩慢加入水中并不斷攪拌，切忌將水直接加到硫酸中。8、工件酸洗后表面泛黃的原因酸洗時間過長。酸洗后工作表面不清潔。工件酸洗后在空氣中停留或工序間隔時間過長。9、酸洗后工件表面易產生黑色粉狀物是什么？酸洗后表面殘留灰黑色的粉狀物，這是常用的事，其主要成份是碳化物，黑灰的多少與工件材質有關。黑灰附著在工件上很難用水沖掉，最好用刷子刷，加以機械力量，否則難以除去，酸濃度越高，酸洗時間越長，黑灰越重。應極力避免工件

17、在酸槽內長時間浸泡。10、目前現場判定除銹質量的檢測方法目前判定鋼材表面除銹的清潔度仍要憑檢驗人員的直觀感覺和經驗目視檢驗工件表面無殘留銹點或氧化皮。第三章  表  調1、表面調整對磷化起什么作用？克服粗化效應       提高磷化速度        細化晶粒改善磷化膜外觀     提高涂膜性能2、表面調整劑有幾類？堿性表面調整劑(膠體肽鹽)。酸性表調劑。烷基磺酸鹽表面調整劑。XH-12型鈦鹽抗硬水表調劑屬

18、堿性表調劑。3、影響堿性表調劑使用性能的主要因素使用方法    pH值    溫度35    攪拌循環(huán)攪拌4、XH-12表調劑的特點，如何補加和更新？XH-12型鈦鹽表調劑中添加有抗硬水劑和穩(wěn)定劑，使用壽命長，不需經常更換槽液，綜合成本低，表面效果好。補加更新方法：鈦鹽表調劑在補加時要緩慢均勻加入槽中，有條件的單位最好將粉末表調先配制成漿狀，再用泵按消耗定額定期補加，同時溢流定量舊槽液。按處理工件表面積計算表調劑消耗量，一周后整槽更換表調劑。第四章  磷  化1、磷化膜作為涂裝的底層起

19、什么作用？提供工序間保護，以免引起二次生銹。提高整個涂層的耐腐蝕性。增加涂層與基材的附著力。防止漆膜與基材發(fā)生化學反應。提高涂裝產品的裝飾性能和使用壽命。2、結合公司產品，磷化劑按處理溫度分類常溫：XH-1、XH-1B、XH-2、XH-2B、XH-24、XH-6、XH-11等。低溫：XH-5、XH-8、XH-24、XH-10B、XH-21等。中溫：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-84、XH-86等。3、結合公司產品，按磷化膜化學成份分鋅  系：XH-8、XH-24、XH-2B等。鋅鈣系：XH-5鋅鐵系：XH-1B、XH-1、XH-1A等鐵  系：XH-11、XH

20、-11C等錳  系：XH-85鋅錳系：XH-34、XH-34B、XH-84、XH-86、XH-134、按磷化膜外觀分類彩  膜：XH-1、XH-1B、XH-11、XH-11C等灰  膜：XH-8、XH-2B、XH-10B、XH-24等黑灰膜：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-85、XH-86等黑  膜：XH-84 5、按促進劑類型分類外加促進劑型：XH-2B、XH-10B、XH-24等內含促進劑型：XH-8、XH-1、XH-1B、XH-34、XH-34B、XH-11、XH-11C、XH-21等6、多功能磷化液XH-4、XH-97、彩涂

21、處理劑Coil Coating 667Coil Coating 668Coil Coating 669Coil Coating 6708、無磷處理劑9、簡述磷化膜形成過程的步驟酸浸蝕促進劑(氧化劑)加速磷酸的多級電離最終為PO43-磷酸鹽沉淀結晶堆積成磷化膜10、磷化膜的特性多孔性             抗蝕性      與金屬基體結合力佳與涂膜有良好的結合力     

22、60;       絕緣性11、磷化膜的膜重與膜厚的核算關系磷化膜厚度(m)和單位面積膜層質量(g/)的核算關系表膜厚(m)單位面積膜層質量(g/)112336551510103015154512、如何評價磷化膜的外觀輕微的水跡、擦油、掛灰現象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同，造成磷化膜顏色不均勻和結晶不均，焊縫、氣孔和夾渣處無磷化膜為允許缺陷。磷化膜出現泛黃生銹，膜層疏松，磷化露底局部無膜，嚴重掛灰等現象均為不允許缺陷。13、什么叫磷化液的游離酸度、總酸度？游離酸度：為溶液中磷酸一級電離出來的氫離子濃度反映，游離酸度的量表示磷化

23、液中游離磷酸的濃度?？偹岫龋簽榈谝患壓偷诙夒婋x出來的氫離子和溶液中其它鹽類水解后電離出來的氫離子以及各種金屬離子的總和(表示磷化溶液中全部酸液成分量的總和)。14、游離酸度(FA)對磷化膜質量的影響游離酸度高，磷化膜形成緩慢，膜層結晶粗大，疏松、泛黃、膜層耐蝕性差。FeSO4沉渣大量生成。游離酸度過低，對鋼鐵基體溶解困難磷化膜難形成，磷化液穩(wěn)定性差，磷化膜極黃、掛灰，有時甚至無膜。15、總酸度對磷化膜質量的影響總酸度過低磷化速度慢，磷化膜過薄或不完整(露底)甚至可以無膜?？偹岫冗^高磷化槽液沉渣多，磷化膜表面產生粉狀物，造成掛灰。16、何謂酸比？酸比對磷化有何影響？酸比是磷化液的總酸度(TA)

24、與游離酸度(FA)的比值酸比=總酸度(點)游離酸度(點)酸比是決定磷化膜優(yōu)劣的非常重要的因素，根據磷化液的使用技術條件與材質情況，對酸比要求不同，但一般來說酸比值與處理溫度有關。高溫磷化控制酸比為4.56:1左右中溫磷化控制酸比為810:1左右低溫磷化控制酸比為1015:1左右常溫磷化控制酸比為2030:1左右17、如何調整槽液酸比值降低游離酸度一般采用加入祥和牌中和劑，加入參考量為1T槽液加入1kg，中和劑降低游離酸度約1點。注意加入時要緩慢加入并不斷攪拌，均勻后再取樣分析。提高總酸度采用加入磷化濃縮液(切忌將磷化粉直接加入)。加入量按說明書計算加入。18、什么是pH值？如何檢測槽液pH值所

25、謂pH值是指酸堿比值，在化學中定義為溶液中H+的負對數來表示溶液中溶液的酸堿性，稱之為溶液的pH值，在室溫下pH7溶液逐漸顯酸性pH7中性pH7溶液逐漸顯堿性測定選用pH 014的廣泛試紙或不同范圍的精密pH試驗。19、“P”比值的定義？“P”比值對磷化膜質量的影響“P”比值定義為：P/(P+H)   P為Zn2Fe(PO4)2·H2O(立方體結晶)                  &

26、#160;        H為Zn3(PO4)(片形結晶)20、提高磷化膜P比值的方法采用低鋅含錳(三元磷化)工藝     采用浸漬磷化21、促進劑在磷化處理中的作用縮短磷化時間   降低磷化溫度   改善磷化膜外觀，膜層薄而致密減少磷化液中，Fe2+的積累22、促進劑的種類？促進劑的加入方式？促進劑可分為氧化性促進劑和成膜促進劑，又可分為無機促進劑和有機促進劑，還可分為單一促進劑和復合促進劑，其加入方法可分為內含促進劑和外加促進劑磷化液。23、

27、如何控制磷化液中促進劑的含量促進劑含量要嚴格控制在規(guī)定范圍內含量低、促進作用弱、磷化速度慢，含量過高，不僅磷化速度快，影響膜層結合力，而且易使金屬表面產生鈍化層造成沉渣增多(出現彩膜或泛黃)促進劑的含量范圍與基材，磷化溫度游離酸度等因素有關，要較嚴格控制。24、磷化后水洗質量對涂膜的影響工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上殘留可溶性鹽，從而影響涂層的附著力，在濕熱條件下易引起脫膜起泡、脫落，還會污染電泳槽，所以磷化后需水洗12道，與電泳漆配套，磷化膜須用去離子水洗23遍，鐵系磷化后是否水洗，供需雙方確定。25、磷化后鈍化工序的作用提高磷化膜的防銹能力。改善磷化膜綜合性能。改善P比值低的磷

28、化膜與電泳漆的配套性，能明顯提高涂膜的耐腐蝕性及耐濕熱性。26、磷化后為何對磷化膜進行干燥？為下道涂裝工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。提高涂膜的耐蝕性及附著力。27、磷化膜的烘干溫度是多少？如何選擇干燥方式？120160烘干510min為宜，烘烤溫度不宜過高，否則造成磷化膜粉化。對于結構較為復雜的工件，最好采用烘道烘干，以使迅速去掉內腔夾層的水份，對于結構較簡單的工件，也可以選用熱水燙干。28、工件表面狀況對磷化膜有何影響？材質：含碳量高的鋼材為磷化，磷化膜結晶較粗，呈灰色。        含碳量低的鋼材為磷化，磷化

29、膜顏色致密，呈瓦灰色。        含Ni、Cr、Co等的合全鋼，磷化困難。表面狀況：鋼材表面存在銹蝕等，污物的工件，經酸洗后磷化，磷化膜外觀不均勻，耐蝕性差。工件幾何形狀：工件形狀簡單，對磷化有利，而折邊、焊縫及拉伸部位，磷化膜薄而不連續(xù)，耐蝕性差，組焊件夾縫多，磷化后烘干后易泛黃。29、影響磷化膜質量有哪些雜質離子硫酸根離子，氯離子、鋁離子、銅離子等要求磷化液中SO42-、Cl-、Al3+含量均小于0.5g/L。30、從控制工藝參數著手如何減少磷化液沉渣量避免過熱現象    &#

30、160;      避免中和現象控制酸比               磷化液中Fe2+濃度控制31、與陰極電泳涂裝配套的磷化膜的特點膜重23g/，P比8590%，晶粒度10m，鎳含量20mg/，在電泳過程中被涂物表面，形成強堿或強酸性界面層，對磷化膜有溶解侵蝕作用，因此磷化膜耐堿性的優(yōu)劣可作為評價磷化膜與陰極電泳涂裝配套的重要依據。32、裝飾性厚膜磷化的特點磷化反應是在較高溫度及較長時間下進行的，膜厚可達2

31、0m以上，膜重可達1060g/。磷化膜的后處理一般為皂化浸油及防銹油或浸蠟封閉等的基底。常用于冷加工，耐磨、潤滑、電絕緣等原則上不能用作有機涂膜的基底。很少能在自動線上使用。33、什么是“四合一”多功能磷化？特點及適用范圍即是將脫脂、除銹、磷化、鈍化四道工序，同時在一個槽中完成的綜合表面處理。該工藝特點可以簡化常規(guī)磷化的繁瑣工序，并可簡化廢水處理，設備投資少，操作簡便，可采用浸、刷、噴等各種施工方法。多功能磷化工藝特別適用于一些中小企業(yè)和一些特定的產品使用，如工程機械大型槽罐、橋梁等涂裝前表面處理。34、粉末噴涂涂裝對磷化膜的要求靜電噴涂要求磷化膜均勻致密，無掛灰，膜重為1.53.0g/，因磷

32、化膜過厚，因膜的電阻大影響掛粉。進而影響涂膜厚度。要求磷化液低溫低渣，高穩(wěn)定性，推薦膜重0.20.6g/的鐵系磷化，膜重1.42g/的鋅系磷化。35、鋼鐵工件幾種典型磷化工藝流程1、表面有油無銹工件脫脂水洗水洗表調磷化水洗水洗(鈍化)干燥2、表面有油有銹工件脫脂水洗酸洗水洗中和水洗表調磷化水洗(鈍化)水洗干燥36、使用“二合一”處理液工藝酸性脫脂“二合一”水洗中和水洗表調磷化水洗水洗(鈍化)干燥第五章  有色金屬涂裝前處理1、鋁及合金涂裝前處理有哪些主要工序？浸液法的典型流程主要工序：脫脂、堿蝕、出光、表調、化學轉化及每道工序后的水洗工序，最后為轉化膜干燥老化。典型流程：脫脂水洗堿蝕

33、水洗出光(表調)水洗化學轉化水洗水洗老化。脫脂、表調二合一 水洗化學轉化水洗水洗干燥老化2、結合公司產品選擇鋁及合金、脫脂劑鋁及合金的脫脂宜采用弱堿性溶液(pH 89.5)，pH值最好不超過11以免引起Al表面過腐蝕。XH-14、XH-15B、XH-18、XH-23A等均為中性脫脂劑，均可用于Al及合金件脫脂，另外，XH-32C脫脂有調二合一脫脂劑選用于無堿蝕出光工藝。但要注意材質、處理溫度與時間，嚴防過腐蝕。3、Al及合金件涂裝前處理工藝為何要有堿蝕工序？為了除掉鋁及合金表面的自然氧化膜，可在脫脂工序后進行堿液腐蝕，使金屬基體裸露出來，以利于以后的化學轉化處理。堿蝕溶液一般用5080g/L的

34、NaOH，5060，時間23min。堿蝕后應用水充分清洗。4、鋁及合金件，在堿蝕處理后為何沒出光(表調)工序？經過堿蝕的鋁件表面，往往會殘留不溶性的粉狀物和合金中的硅等，需要再用酸處理以去掉上述物質，使鋁表面露出光亮的基體以利后續(xù)的化學轉化處理。所謂出光也可叫表調或酸洗。對于純鋁、硬鋁件采用HNO3:H2O=1:2(V/V)，室溫，12min，對于鋁合金，則需增加HF。5、鋁及合金件的氧化處理工藝的分類電化學氧化：又稱陽極氧化，所用電解液主要有硫酸、鉻酸、草酸三種?；瘜W氧化：又分鉻酸鹽處理法和非鉻酸鹽處理法。H-3A、XH-3B為鉻酸鹽處理劑，XH-3型為非鉻酸鹽處理劑。6、影響鉻酸鹽氧化膜質

35、量的主要因素是什么？脫脂質量  水清洗質量   鉻酸鹽處理槽液pH值  氟化物含量鉻酸鹽處理液的溫度及處理時間    轉化膜干燥處理7、鉻酸鹽轉化膜的干燥處理作用及特點所謂老化就是對鉻轉化膜進行干燥處理，原因是轉化膜在未干燥之前很軟，易劃傷，碰毛，也易被污染，經干燥后，轉化膜變得致密，提高轉化膜的結合力和穩(wěn)定性，溫度控制在5065，溫度不能過高，否則會使轉化膜出現裂紋，影響涂膜性能。8、鋼鐵件與鋁件其槽處理，Al3+的影響槽液中大量的Al3+不僅妨礙鋁材本身化學轉化，而且也嚴重影響鋼鐵件，磷化膜質量甚至不成膜，Al3+的濃度

36、必須維持在50ppm以下。9、不同鍍鋅板材，如何選擇磷化處理劑？對于電鍍鋅工件的磷化處理，可采用鐵系、鋅系磷化處理，可選用XH-2B或XH-10B磷化處理劑，如果工件表面已有鉻酸鹽鈍化膜，要首先采用堿液將鈍化膜除去。10、有色金屬涂裝前處理技術的發(fā)展趨勢低溫式常溫表面處理劑低鉻或無鉻化處理無水洗處理前處理工藝采取互閉合循環(huán)方式第六章  涂裝工藝1、與磷化膜配套的涂裝方式主要有哪幾種？刷涂、噴涂、高壓無氣噴涂、電泳涂裝、靜電噴涂等。2、靜電噴涂對壓縮空氣的要求粉末靜電噴涂所用壓縮空氣必須是經油水分離器過濾的無油、水份和其它雜質的干凈氣體，否則易造成涂膜產生氣泡、脫落等缺陷。3、汽車車身

37、涂裝前處理典型工藝此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點也應在上線前打磨掉。采用陰極電泳涂裝時，對前處理要求較高，典型工藝為：手工擦拭；預脫脂，采用XH-15B或XH-14，噴淋，5070，1min；脫脂，采用XH-15B或XH-14，噴淋浸泡噴淋，4050，0.52.00.5min；水洗二道，噴淋，常溫，1min；表調，采用XH-12，噴淋，常溫，1min；磷化，采用XH-10B，噴淋浸泡噴淋，4050，1.03.00.5min；水洗，噴淋，常溫，1min；循環(huán)去離子水洗，噴淋，常溫，1min；新鮮去離子水洗，噴淋，常溫，1min。4、家用電器類涂裝前處理典型工

38、藝一般也是由冷軋板沖壓而成，極少量銹蝕預先打磨掉，主要工件是冰箱、洗衣機、空調器、家用小電器的外殼等。前處理后是粉末涂裝，也有部分是靜電或空氣噴漆。典型工藝為：預脫脂，采用XH-15B或XH-14，噴淋，5070，1min；脫脂，采用XH-15B或XH-14，噴淋，5070，1.5min；水清洗，噴淋，常溫，1min；表調，采用XH-12，噴淋，常溫，1min；磷化，采用XH-24或XH-8或XH-2B，3045，噴淋2.5min；水清洗二道，噴淋，常溫，1min去離子水洗，噴淋，常溫，1min；烘干，110140，10min；5、解決涂裝前處理缺陷遵循的原則弄清是設備問題還是藥劑問題。其判斷

39、方法可采取涂裝前處理藥劑不變，而將設備替換。這樣就容易辨別問題的所在。弄清產生缺陷的工序和大致范圍。如果證明缺陷出現在涂裝前處理藥劑方面，那么就設法確定產生缺陷的工序。區(qū)分是脫脂問題還是磷化問題。這一點對于判斷缺陷的產生極為重要。保留完整精確的原始記錄，以防類似故障重復發(fā)生。一個缺陷一個缺陷的處理。6、涂裝前處理缺陷解決步驟為弄清楚這些問題，一般可按照以下步驟進行檢查。分別檢查各槽液的工藝指標是否在工藝范圍內，并對槽液的指標進行檢測。檢查槽液的溫度和壓力。必要時，可用溫度計手工進行檢測，以消除測溫儀表可能帶來的誤差。檢查操作人員的工作是否正確。檢查工件是否更換了防銹油或潤滑劑。檢查生產用的材料

40、、前處理藥劑、涂料和溶劑的質量。檢查所用的水。檢查工藝過程、各工序的壓力、水洗槽的水溫。檢查溫度是否達到了要求？儀表和記錄是否準確？檢查是否堅持了工藝條件和設備維修制度。若是噴淋工藝，則需檢查噴嘴是否堵塞，是否調準，工序之間是否適當潤滑。檢查傳送速度是否正常，有無變化。檢查現場項目中的藥劑是否改變。檢查槽液是否過載或耗盡。檢查工件種類是否改變。若是改變，則應重新合理增夾扎或改進設備。7、涂裝前處理缺陷常見原因涂裝前處理缺陷形成的原因是多方面的，常見的有以下四類：藥劑脫脂劑、除銹劑、表調劑和磷化粉(液)等藥劑的處理效果、穩(wěn)定性、管理難易、使用成本等，是人們普遍關心的，但是在處理過程中，還須檢驗技

41、術參數是否正確，涂裝前處理藥劑是否與工件表面狀況相適應，相互之間的配套性是否恰當等方面。設備涂裝前處理頒、噴嘴壓力和距離、傳送速度、烘道溫度等，都可能引起涂裝前處理質量缺陷。材質工件自身的材質決定工件對涂裝前處理藥劑有無特殊要求。如鍍鋅鋼板的涂裝前處理，就不能用強堿性脫脂劑和普通磷化粉(液)進行磷化，必須用弱堿性或中性脫脂劑和專用磷化粉(液)處理。人為因素操作者自身的技術熟練程度、適宜的工藝規(guī)范和嚴格按工藝規(guī)范進行操作，是獲得高質量涂裝前處理效果的重要條件。在涂裝前處理過程中，制定先進的、切實可行的工藝規(guī)范是必要的，但更重要的是讓操作者真正掌握要點、難點，并嚴格執(zhí)行和加強管理。8、管形件或易形

42、成死角有水的工件如何磷化？管形件若有酸洗工序，要加和工序。選擇適當位置鉆好工藝孔，保證液體盡快流盡，避免串槽和返銹。9、如何選擇槽體和加熱管材料？對于用硫酸、鹽酸酸洗，槽體只能用玻璃鋼、聚四氟乙烯塑料，加熱管選用銅銻合金管，不能選用不銹鋼材料，如果采用磷酸酸洗槽體及加熱管均可選用不銹鋼材料。第七章  性能檢測1、一些常用試劑的近似比重、百分含量和摩爾濃度名  稱分子式重量百分比(%)比重摩爾濃度鹽  酸HCl36381.1812硫  酸H2SO495981.8418硝  酸HNO365681.5215磷  酸H3PO4851.7115

43、氫氟酸HF421.1524乙  酸CH3COH499 1.05182、酚酞、溴汾藍指示劑的配制方法酚酞：稱取1.0g酚酞溶于100mL乙醇中。溴酚藍：稱取0.1g溴酚藍溶于3ml 0.05mol/L NaOH溶液中加水稀至100ml。3、脫脂劑總堿度測定方法用移液管取10ml脫脂工作液于錐形瓶中，加蒸餾水80100ml，滴入34滴溴酚藍(甲基橙)指示劑，以0.05mol/L的H2SO4(或0.1mol/L的HCl)標準溶液滴定至溶液由藍色變?yōu)辄S色，讀取耗用的酸標準溶液的毫升數即為總堿“點”數。4、脫脂劑游離堿度的測定方法用移液管取10ml脫脂工作液于錐形瓶中，加蒸餾水80100ml，

44、滴入23滴酚酞指示劑，以0.05mol/L的H2SO4(或0.1mol/L的HCl)標準溶液滴定至溶液紅色剛好消失為終點，讀取耗用的酸標準溶液的毫升數即為游離堿“點”數。5、用于噴淋的脫脂劑如何檢測消泡性能？將試液倒入100ml具塞量筒內使液面距離塞下端面70mm，蓋塞，在30±2的水浴或電烘箱中放置10min取出，立即上下?lián)u動1min，上下?lián)u動的距離約為0.33m，頻率為100110次/min，搖動完畢后，打開筒塞，盛試液的量筒置于30±2的水浴或電烘箱中靜置3min，觀察泡沫消失情況，記下殘留泡沫高度(應為泡沫高、低值的平均數)。 6、磷化液中游離酸度測定方法

45、移取10ml磷化液于250ml錐形瓶中，加蒸餾水80100ml，滴入34滴溴酚藍指示劑，搖勻，以0.1mol/L的NaOH標準溶液滴定溶液，由黃色變?yōu)樗{色，讀取耗用的標準溶液的毫升數即為游離酸“點”數。7、磷化液中總堿度測定方法移取10ml磷化液于250ml錐形瓶中，加蒸餾水80100ml，滴入34滴溴酚藍指示劑，搖勻，以0.1mol/L的NaOH標準溶液滴定溶液，由無色變?yōu)榧t色，讀取耗用的標準溶液的毫升數即為總酸度“點”數。8、磷化膜耐酸性檢測比較磷化膜在pH為2的酸液中5min的質量差，來評價磷化膜耐酸性。9、磷化膜耐堿性檢測比較磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的質

46、量差，來評價磷化膜的耐堿性。10、磷化膜陽極電泳時溶出量的測定將吹干的磷化膜稱重，其重量以W1表示。將該板電泳，并水洗去掉表面浮漆。用有機溶劑(如溶解力強的酮類溶劑)洗去電泳涂膜，洗時不要拭擦。反復清洗吹干后稱重，直至恒重為止，其重量以W2表示。在7182的鉻酸溶液中處理10min15min，以除去磷化膜。在沖洗與吹干后再稱量，其重量以W3表示。磷化膜溶出量=(W1W2)/W1W3×100%11、磷化膜耐腐蝕性能檢測浸漬法。將磷化后的試板降至室溫，浸入3%的NaCl溶液中(溶液只用一次有效)，在1525保持1h，取出試樣，洗凈吹干，基體金屬不應出現銹蝕。(棱邊、孔、角及焊縫處除外)。

47、點滴法。在1525下，磷化膜表面滴一滴檢驗溶液，同時按動秒表，觀察液滴從天藍色變?yōu)闇\黃色或淡紅色的時間，一般要求變色時間不應低于30s。此法可作為工序間磷化膜質量的快速檢驗。檢驗液的組成和含量如下：硫酸銅(CuSO4·5H2O)41g/L，氯化鈉(NaCl)35g/L，0.1mol/L鹽酸(HCl)13ml(在535下)。檢驗液用試劑為化學純，水為蒸餾水，溶液有效使用期為一周。耐CuSO4點滴時間由供需雙方確定。一般作為油漆底層的鋅系膜耐CuSO4點滴時間2030s即可滿足涂裝要求。不必過份強調耐CuSO4點滴時間的長短。因為磷化膜厚，盡管本身的耐蝕性較好，但與漆膜配套后不一定會提高

48、工件的耐蝕性，甚至反而會影響陰極電泳涂層的附著力。所以只要能保證磷化后35天涂裝不泛黃即可(實際磷化后24h內涂裝更能保證質量)。12、磷化膜鹽霧試驗、測定方法及評定未進行后處理的磷化膜的耐蝕性能，按國GB6548-86中規(guī)定的中性鹽霧試驗方法檢驗有關耐蝕性能，對于磷化處理的鋼鐵工件及材料，當進行鹽霧試驗時，首先出現腐蝕的允許最小暴露時間如下：對于鋅系磷化膜，允許出現腐蝕產物的最好時間為2h，對于錳系和鐵系則為1.5h，耐對于鋅、鋁、鎘及其合金的磷化膜耐蝕性能也可按該要求供需雙方協(xié)商決定。 13、磷化膜與涂膜配套附著力檢測方法有哪幾種？劃圈法、劃格法、粘結力測定法、剝離試驗法等。14、采用劃格法檢測涂膜附著力方法采用劃格法時，劃針有采用11號縫紉機針的，有采用唱針的，有采用單面刀片的，ISO標準規(guī)定采用30°角的單刃刀具或帶有6個刀口(12mm間距)的多刃刀具。采用針或刃具，在漆膜表面縱橫垂直方向每格1mm各劃6條條痕，切穿漆膜整個深度，然后手指輕輕觸摸，漆膜應完全不脫落。根據ISO標準，分為6個級：0級：漆膜完整，沒有一個方格脫落；1級：切割交叉處漆膜脫落不大于5%；2級：漆膜脫落大于5%，不大于15%；3級：漆膜大片脫落，不大于35%