注塑工藝培訓(xùn)資料

1、注塑工藝培訓(xùn)教程成型參數(shù)設(shè)定要領(lǐng)與優(yōu)化注塑成型四大要素1）塑膠原料2）注塑模具3）注塑機(jī)4）成型工藝技術(shù)成型工藝的五種參數(shù)：-溫度-時間- 壓力-速度，位置切換注射工藝參數(shù)儲料參數(shù) ；加料量 （注射量）、余料量 （緩沖墊）、螺桿轉(zhuǎn)速、背壓 （塑化壓力 ）、倒塑 （松退 ）。注射參數(shù) ：注射壓力、注射速度保壓壓力和時間、分段注射與位置 溫度參數(shù) ：料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度、油液溫度。時間參數(shù) ：注射時間、保壓時間、中間停留時間、儲料時間、冷卻時間。一、 儲料工藝參數(shù)1）加料量 （注射量 ） 2）余料量 （緩沖墊 ） 3）螺桿轉(zhuǎn)速 4）背壓（塑化壓力） 5）倒塑 （松退 ）1.1 加料量的設(shè)定

2、 螺桿從注射終止位置后退到加料終止位置的距離稱為計量行程或儲料行程。 因此， 螺桿端前面部分的塑料容積就是螺桿后退行程的計量容積 （即注射量 ），所以計量行程辦 是注射行程。1.2 余料量 （緩沖墊 ） 在料量設(shè)定時，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要預(yù)留一段位置作緩沖用，稱為“緩沖墊”。此段位置不少于3mm,通常設(shè)定10mm。1.3 余料量的調(diào)整作用1）設(shè)定緩沖墊可提高注射量的重復(fù)精度和穩(wěn)定塑件成型質(zhì)量。2）在保壓階段有一個緩慢推進(jìn)過程，將剩余的高積存壓力繼續(xù)向模腔及流道傳送， 使塑件冷卻收縮時不斷有料補(bǔ)充。3）可改善塑件密度，使塑件表面光澤度好、顏色均勻、尺寸穩(wěn)定、內(nèi)應(yīng)力小，從而 提高塑件

3、的質(zhì)量。4）對緩沖墊位置大小的調(diào)節(jié)可改普某些工藝上的不足。5）保護(hù)螺桿頭 如射膠射盡到零位置或預(yù)留射終位置過小，在注射慣性或機(jī)器控制 失準(zhǔn)的情況下容易出現(xiàn)螺桿頭卡住料筒頭，在預(yù)料動作時甚至?xí)Q斷螺桿頭。1.4 螺桿轉(zhuǎn)速的作用 螺桿轉(zhuǎn)速越高熔料在螺桿中輸出能力和剪切效應(yīng)越好。調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速（n min）即是調(diào)整塑化效果及加料進(jìn)行時間。一般情況下加料時間的長短是由螺桿轉(zhuǎn)速與背壓所決定：螺桿轉(zhuǎn)速越高，背壓壓力越 小，加料時間越短， 反之加料時間越長。 因此螺桿轉(zhuǎn)速是影響塑化能力、 塑化質(zhì)量和儲 料時間的主要參數(shù)。1. 1.5 螺桿轉(zhuǎn)速的控制要領(lǐng) 調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速和背壓的參數(shù)時，要控制加料時間短于冷卻時問。

4、 為了達(dá)到料筒溫度的準(zhǔn)確控制，通常最佳的做法是調(diào)整螺桿的旋轉(zhuǎn)速度使加料時間在許可范圍內(nèi)盡量長（相比冷卻時間略短12s）,這樣 可減少因螺桿旋轉(zhuǎn)磨擦而產(chǎn)生的熱量，避免了熔料溫度過高。2. 多段儲料的作用由于螺桿在儲料階段會向后退, 即表示塑料從料口處輸送到螺桿端部的有效長度 并不樣,螺桿作用在塑料上剪切力能量也不一樣。 儲料行程越長 塑化作用的有效長度 變化越長產(chǎn)生的不穩(wěn)定作用亦越大。為了抵消螺桿塑化有效長度的變化和螺桿越位現(xiàn)象, 在不同的螺桿后退位置使用 逐漸遞增背壓和逐漸遞減螺桿轉(zhuǎn)速,可達(dá)到塑化質(zhì)量穩(wěn)定和均一的作用。3. 多段儲料的設(shè)定準(zhǔn)則儲料開始階段以合適的背壓和螺桿轉(zhuǎn)速完成行程的60 8

5、0,其后將背后提高和速度減半到儲料完成,最后將螺桿后退 45mm 后卸壓。4. 背壓的作用背壓對熔體溫度的影響是非常明顯的， 因為背壓增加了熔體的內(nèi)壓力，加強(qiáng)了剪 切效果， 形成剪切熱 使大分子熱能增加 物料的受熱時間增加， 從而提高了熔體的溫 度，塑化質(zhì)量也得到改善。5. 背壓的產(chǎn)生 在熔料過程中，因螺桿的后退，射膠液壓缸內(nèi)的壓力油要排回油箱。若利用液壓 閥調(diào)節(jié)液壓油的排放量時， 射膠液壓缸內(nèi)的壓力便會因螺桿后退而上升， 背壓便是指這 時射膠液壓缸內(nèi)的壓力 即背壓是用來限制螺桿后退速度而增加塑料在熔膠過程中所受 的壓力，又稱為塑化壓力。6. 背壓的用途1）可解決塑件混色不良。增加背壓后塑料要

6、經(jīng)過較多次的攪拌才會被推送到螺桿 前端，因此顏色的混和會比沒有加背壓時更好。2）可解決塑件氣紋及氣泡。 增加背壓后，熔化的塑料因壓力的上升令密度增加 使 塑料含有空氣的機(jī)會降低，避免了氣紋及氣泡的產(chǎn)生。3）可穩(wěn)定塑件成型質(zhì)量。增加背壓能改善塑化效果增加熔料的單位密度，避免 了因塑料塑化不良而導(dǎo)致塑件在重量及尺寸上的不穩(wěn)定。4）可助快速轉(zhuǎn)換塑料或顏色。增加背壓令附于螺桿上的塑料所受壓力上升，塑料 在承受一定壓力攪拌時 附于螺桿表面上的舊料或顏色比較容易地被帶走及射出， 達(dá)到 快速轉(zhuǎn)換塑料的目的。倒塑（松退 ）定義當(dāng)螺桿計量 （預(yù)塑 ）到位后，再后退一段距離，使計量室中熔體的比容增加，內(nèi)壓 下降，

7、防止熔體通過噴嘴或間隙從計量室向外流出， 這個后退動作稱為倒塑 又叫松退 或防涎量后退的距離稱倒塑量或倒塑行程。倒塑的作用1）防噴嘴流涎。2）在固定加料時，可降低從噴嘴到流道系統(tǒng)的壓力減少內(nèi)應(yīng)力并在開模時容易抽 出料桿。3）穩(wěn)定計量精度。倒塑設(shè)定準(zhǔn)則螺桿后退速度通常選取最快速度的 20%35%為宜。因為螺桿以較慢的速度向后退可使螺桿前端的止逆環(huán)可以在每一注塑循環(huán)回復(fù)到同一位置上 減少了螺桿墊料量 的變化。 螺桿后退位置設(shè)定必須根據(jù)螺桿的直徑和止逆環(huán)的實際移動范圍為目標(biāo) 典型的數(shù) 值是410mm。如螺桿后退位置過大，則會形成吸氣現(xiàn)象使塑件產(chǎn)生表面性缺陷。注射工藝參數(shù)1） 注射壓力2）注射速度3）

8、保壓壓力與時間4）分段注射注射壓力的定義 在注射過程中為了克服烙料流經(jīng)噴嘴、流道和模腔等各處的流動阻力，注射螺桿將 料筒內(nèi)的熔融塑料在設(shè)定的時間內(nèi)完全并持續(xù)充滿溫度較低的模腔， 就需要有足夠的推 進(jìn)力當(dāng)推進(jìn)力達(dá)到某個峰值，就稱之為注射壓力。影響注射壓力的因素 影響所需注射壓力的因素有很多，主要有如下三個方面：1）塑料流動性因素 （塑化粘度、注射速度、模具溫度 ）。2）塑料流動阻力因素 （噴嘴形式和射孔尺寸、 模具流道系統(tǒng)尺寸、 塑件的形狀和尺 寸）。3）塑件尺寸精度或其它品質(zhì)要求。注射壓力的設(shè)定準(zhǔn)則 在不會造成塑件粘模及飛邊的限度內(nèi)以稍高的壓力注射可使模內(nèi)熔融體在完全 冷凝前始終獲得充分的壓力

9、和質(zhì)量補(bǔ)充。任何塑料所需的注射壓力是以塑件剛好欠注， 再補(bǔ)充一定的注射壓力使產(chǎn)品達(dá)到質(zhì) 量要求為準(zhǔn)則。注射速度的定義注射速度是指螺桿在注射動作時移動的速度，通常用cm s 表示。影響塑料充模流動性的因素1）原料的流動性 （因塑料品級和規(guī)格而異 ） 。2）模腔內(nèi)料流通道變化大 （因塑件結(jié)構(gòu)而異 ）3）充模溫差（模具溫度與原料塑化溫度、模腔各處的溫度、型芯與型腔的溫度 ）。4）充模時差 （注射開始到注射結(jié)束的時間 ）。注射速度與充模流體速度 注射速度是調(diào)節(jié)充模熔料的流動速率和決定充模時間的必要條件。 若想獲得質(zhì)量滿 意的塑件，所設(shè)置的注射速度必須使熔料在充模過程中得到最佳的連貫性流動要求。注射速度

10、與殘余應(yīng)力 熔體經(jīng)噴嘴射出的速度對最終的塑膠產(chǎn)品分子排列及殘余應(yīng)力有很大的影響。 由 于充模階段注射速度影響剪切力和剪切速率進(jìn)而影響產(chǎn)品成型質(zhì)量。保壓壓力的定義 塑件的密度主要決定于封閉澆口時施加壓力的大小，而與充模壓力無關(guān)。當(dāng)模腔 充滿塑料后 還需繼續(xù)加一定的補(bǔ)充壓力， 直至澆口完全冷卻封閉為止的一段時間， 該 壓力就是保壓壓力。保壓壓力的作用保壓壓力的作用是補(bǔ)充澆口附近的料量至澆口完全硬化封閉 阻止模腔的塑料受殘 余壓力作用產(chǎn)生倒流，防止塑件的收縮和減少氣泡。保壓時問的選擇 保壓時間的長短與料溫、塑件厚薄、澆口大小有直接關(guān)系。料溫越高、塑件膠壁越 厚、澆口越大保壓時間就越長，反之保壓時間越

11、短。保壓時間一般根據(jù)塑件的重量或可接受的凹痕程度定出最短的保壓時間。 保壓壓力多段的設(shè)定對于份量重、膠壁厚的塑件保壓范圍和行程相對要大，必須相應(yīng)使用多段保壓， 防止塑件在長時間的保壓過程產(chǎn)生分子取向及內(nèi)應(yīng)力差異。多段保壓的設(shè)定準(zhǔn)則 多段的保壓壓力設(shè)定參數(shù)是不同的，以壓力和時間來劃分，通常是逐段遞減。 保壓時間在確定的偏短時間開始調(diào)整，每注塑一次都增加一段保壓時間，直到塑件 可接受為止，此時保壓時間便不再增加。保壓時間的設(shè)定準(zhǔn)則 設(shè)定一個偏短的保壓時間，進(jìn)入半自動注塑，然后測量產(chǎn)品的重量，并以重量為參 考點(diǎn)，逐漸增加保壓時間。 通過一系列的注塑測試和微調(diào)保壓時間， 一直到產(chǎn)品重量不再增加為止，這

12、樣就可取得最佳的保壓時間分段注射的定義分段注射是指在充模過程中.當(dāng)螺桿向模腔內(nèi)推進(jìn)熔體時在不同的位置使用不 同的注射壓力和注射速度。用分段注射可控制充模流速采用不分級注射時，由于模腔結(jié)構(gòu)復(fù)雜的原因，導(dǎo)致充模熔體流速不恒定。 當(dāng)采用分級注射后，就可控制充模熔體的流速接近恒定。避免熔體過早凝固和高剪 切形成紊流。注射料量與切換位置 在試注塑和調(diào)整注塑缺陷過程中，最關(guān)鍵的工作是要摸準(zhǔn)速度切換點(diǎn)。即是根椐成 型的結(jié)果去估算料量的計量比例與充模流程比例， 分別作出位置比較。 以判斷速度轉(zhuǎn)換 的正確位置。確定分段段數(shù)在多段注射工藝上，要分多少段注射，一般根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式和塑件的 幾何形狀、生產(chǎn)效

13、率和產(chǎn)品質(zhì)量而定。分段位置的尋找方法對各段的注射速度切換點(diǎn)的設(shè)定，通常采用欠注法 （短射法 ），可快速和直觀地確認(rèn) 到實際所需的位置切換點(diǎn)。溫度參數(shù)工藝1）料筒溫度2）模具溫度3）油液溫度料筒溫度料筒溫度是指料筒表面的加熱溫度。 料筒的表面溫度，并不是料筒內(nèi)部熔料的實 際受熱溫度。因料筒內(nèi)料粒的真正受熱熔融來自于二個不同的熱源： 一是電熱圈通過金 屬料筒由外至內(nèi)的熱傳遞：一是螺桿旋轉(zhuǎn)的磨擦熱 （即剪切熱 ）直接作用于料粒。料溫設(shè)置料筒各段溫度的設(shè)置， 必須是塑料分解溫度以下的成型溫度范圍通常從進(jìn)料段到出 料段逐漸遞升溫度。模具溫度模具溫度足指模腔的表面溫度。通常是靠通入的冷卻介質(zhì)來恒定模腔溫度

14、，或靠冷 卻介質(zhì)在成型周期內(nèi)控制熱平衡而保持一定的模腔溫度， 在一定時間內(nèi)使模腔塑件冷卻 定型，每一周期內(nèi)保持恒定的模具溫度是保證成型塑件質(zhì)量穩(wěn)定的前提條件。模溫波動大影響產(chǎn)品質(zhì)量 假如模溫波動較大，對成型塑件的收縮率、變形、尺寸穩(wěn)定性、機(jī)械強(qiáng)度、應(yīng)力和 表面質(zhì)量會有所影響。模溫影響產(chǎn)品質(zhì)量 模具溫度主要影響到充模熔體的流動性其次是塑料的結(jié)晶程度。 過低的模溫會降低熔體充模流動性 必然要增加注射壓力來幫助充模這樣會增 加塑件內(nèi)應(yīng)力降低塑件的機(jī)械強(qiáng)度。模溫影響冷卻時間提高的模溫，一方面可提高塑料熔體的充模流動性，但另一方面會導(dǎo)致塑件成型收 縮率增大和延長了冷卻時間，降低了生產(chǎn)效率。模溫影響內(nèi)應(yīng)力

15、合適的模具溫度是保持用額定最大的注射壓力的 80以下的壓力，這樣有利于塑件 各部位收縮緩慢、 冷卻均勻一致， 應(yīng)力便得到充分松馳， 避免了塑件因模溫不當(dāng)而產(chǎn)生 凹陷縮痕或應(yīng)力開裂等注塑缺陷。模溫與塑料種類對非結(jié)晶類塑料由于其成型收縮率較小， 因此在生產(chǎn)上使用略高一些的模溫和較 短的冷卻時間；對結(jié)晶類塑料，由于其成型收縮率較大， 因此普遍使用較低的模溫及較長的冷卻時 間。模具溫度與冷卻時間通常對非結(jié)晶類塑料， 由于其成型收縮率較小，因此在生產(chǎn)上使用略高一些的模 溫和較短的冷卻時間； 而對結(jié)晶類塑料， 由于其成型收縮率較大， 因此， 普遍使用較低 的模溫及較長的冷卻時間。模具溫度的選取原則模具溫度

16、應(yīng)該是在熔膠的流動性與模其溫度之間作折衷選擇較低的模具溫度可以加速成形周期。故應(yīng)盡量使用可接受的最低模具溫度油溫 油溫是指液壓系統(tǒng)的壓力油溫度。油溫的變化影響注射工藝參數(shù)，如注射壓力、注 射速率等的穩(wěn)定性。當(dāng)油溫升高時，液壓油的勃度降低增加了油的泄漏量，導(dǎo)致液壓系統(tǒng)壓力和流 量的波動， 使注射壓力和注射速率降低， 影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 因此，在調(diào)整注 射成型工藝參數(shù)時，應(yīng)注意到油溫的變化。正常的油溫應(yīng)保持在30-50Eo時間工藝參數(shù)1）注射時間2）保壓時間3）中間停留時間4）冷卻時間5）儲料時間注射時間 要注滿一個塑件，就需要一定的注射時間，而且注射速度越高，注射時間就越短， 反之則長。注射時問與注塑質(zhì)量 注射時間的長短通常由塑料的塑化粘度、注射速度、注射份量、塑件質(zhì)量要求等決 定。注射速度越快，充模時間就越短，熔體成型溫差小，塑件光澤度好.生產(chǎn)效率也高。 相反注射速度越慢， 充模時間就越長， 熔體成型密度高及尺寸穩(wěn)定， 但生產(chǎn)效率相對要 低。冷卻時間冷卻時間是指塑件在模腔內(nèi)得到脫模所希望的充分定型所需的時間。 因為塑件在 模腔內(nèi)的