橡膠襯里工藝規(guī)程

1、橡膠襯里工藝規(guī)程1總則1.1本規(guī)程適用于金屬設(shè)備、管道及管件的橡膠襯里工程。常用的橡膠襯里天然橡膠板 新舊牌號(hào)對(duì)照參照表1。表1常用天然橡膠板新舊牌號(hào)對(duì)照表膠板種類新牌號(hào)舊牌號(hào)硬橡膠S 1001509半硬橡膠S 30011814半硬橡膠S 30021751軟橡膠414101976硬質(zhì)橡膠S 10022572軟質(zhì)橡膠Sy10345081.2 設(shè)備、管道及管件的金屬表面以軟、硬橡膠作為覆蓋層，能耐化學(xué)介質(zhì)的腐蝕。天 然橡膠的耐腐蝕性能見表2。表2天然橡膠的耐腐蝕性能介 質(zhì)介質(zhì) 允許 溫度 C介質(zhì)允許濃度介質(zhì)介質(zhì) 允許 溫度 C介質(zhì)允許濃度重量比%（重量比）%軟橡膠硬橡膠軟橡膠硬橡膠硝酸252以下8

2、以下檸檬酸65任何濃度:任何濃度硫酸6550以下60以下氫氧化鉀65IIII鹽酸65任何 濃度任何 濃度氫氧化鉀65IIII磷酸5085以下任何 濃度石灰乳65IIII氫氟酸650以下50以下氨水50IIII氫溴酸3850以下50以下硫酸氫鈉65IIII亞硫酸65任何 濃度II氯化鐵6550以下II醋酸6580以下II氧化鋅卜550以下II草酸65任何 濃度II甲醇65任何濃度II乳酸65IIII乙醇60II蟻酸38IIII丙醇55II1.3 常用硫化膠的物理機(jī)械性能見表3表3常用天然橡膠的物理機(jī)械性能種類膠號(hào)比重拉斷 強(qiáng)度MPa抗彎 強(qiáng)度MPa相對(duì) 伸長 率%永久 變形 率%耐熱性 馬丁氏

3、方法C脆性 公斤厘米/厘米3軟414101.124.5275 :20半硬S30011.333062.5502.3半硬S30021.322255403.0硬S10011.263234591.4橡膠襯里在下列溫度范圍內(nèi)保持其耐熱穩(wěn)定性：1.4.1 軟橡膠在6570 C范圍內(nèi)；142 硬橡膠在3060 T范圍內(nèi)；143 當(dāng)受熱時(shí)間為12小時(shí)，溫度在80°C以下，軟硬橡膠均可滿足耐熱要求2橡膠的質(zhì)量要求和保管2.1 膠料的質(zhì)量要求2.1.1 膠板表面完整平滑、無波紋、氣泡、裂紋和打皺等缺陷。2.1.2 膠板兩側(cè)及尾部應(yīng)整齊，沒有毛邊、鋸齒，厚薄均勻一致。膠板規(guī)格、寬度8001000 毫米，長

4、 10 米以上，厚度（1） 1.5 ± 0.25 毫米，（2） 2± 0.25 毫米，（3） 3± 0.5 毫米；2.1.3 膠板應(yīng)無雜質(zhì)和自然硫化現(xiàn)象；2.1.4 膠槳膠料應(yīng)能全部溶于溶劑汽油中；2.1.5 硬質(zhì)膠槳與金屬結(jié)合扯離強(qiáng)度達(dá) 4MPa以上。2.2 膠板保管2.2.1 膠板應(yīng)用墊布卷在木軸上并懸掛在支架上，避免擠壓，互相粘結(jié)；2.2.2 膠板應(yīng)保管在通風(fēng)良好的半暗庫內(nèi)，避免陽光直射或溫度過高（應(yīng)離熱源2米以上）而產(chǎn)生老化現(xiàn)象；2.2.3 保管庫內(nèi)溫度一般為525 C左右，其相對(duì)濕度在4050流右；2.2.4 貯存膠板時(shí)應(yīng)避免與液體燃料、油類、酸、堿或其

5、它易燃物質(zhì)接觸；2.2.5 凡自行加工的膠板，每卷不得超過50公斤，否則受壓變形。膠板上應(yīng)用細(xì)布或塑 料作墊布，卷在木軸上，不應(yīng)用滑石粉代替墊布。2.3 膠槳2.3.1 配制方法和要求2.3.1.1 配制時(shí)先將膠槳板表面的雜物除去（如滑石粉、棉絨毛等），然后用剪刀將膠板剪碎，置于配料桶中，注入溶劑汽油在常溫下攪拌。2.3.1.2 膠槳配制采用手工攪拌或機(jī)械攪拌。攪拌要均勻，但攪拌時(shí)間不能過長以防自 硫化。2.3.1.3 膠料應(yīng)全部溶于溶劑中，不得結(jié)塊、沉淀。2.3.1.4 配制好的膠槳應(yīng)自然靜止24小時(shí)以上，取上部漿液使用。2.3.1.5 膠槳配比Sy103 （ 4508）膠料：汽油=1: 6

6、 1: 10S1002 （2572）膠料：汽油=1: 81: 102.3.2 膠槳保管配制好的膠槳應(yīng)放在密封的容器內(nèi)，保存期一個(gè)月左右，不得太長，防止老化失效。2.4 輔助材料汽油2.4.1 初餾點(diǎn)不低于80C2.4.2 溫度110C是餾出物不低于93%2.4.3干點(diǎn)不大于120C；2.4.4殘留物不大于1.5%;2.4.5水分無；2.4.6油污無；2.4.7水熔性酸堿無。3橡膠襯里對(duì)金屬設(shè)備本體的技術(shù)要求3.1對(duì)金屬材料及金屬設(shè)備結(jié)構(gòu)的要求3.1.1 襯里的碳鋼和鑄鋼設(shè)備應(yīng)具有一定的剛度和強(qiáng)度，承受壓力是硫化壓力的1.5倍。3.1.2 橡膠襯里的金屬設(shè)備，在設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮設(shè)備的各部位能否使手或

7、工具伸入操作。3.1.3 所有襯里的金屬部分的棱角必須加工成圓弧型，其圓弧的半徑不小于5毫米，對(duì)于個(gè)別特殊部位允許不小于3毫米。3.1.4 橡膠襯里的金屬設(shè)備表面必須平整，不允許有明顯的斑疤、麻點(diǎn)、皺折、裂紋、 夾渣及大于3毫米的凹凸處，不允許有氣泡、孔隙、砂眼、裂紋等缺陷。3.1.5 橡膠襯里的焊接設(shè)備應(yīng)采用兩面對(duì)焊，焊縫不應(yīng)有氣孔、焊瘤。熔渣必須清除干 凈，焊縫高度不允許超過23毫米。3.1.6 鉚接制件必須采用埋頭鉚釘。3.1.7 設(shè)備襯里前，設(shè)備上的零件（如管接頭等）應(yīng)預(yù)先施工完畢。襯里層的設(shè)備嚴(yán)禁 動(dòng)火、切割、焊接，否則易燒毀襯膠層。3.1.8 制造有壓力的設(shè)備容器，出廠前要進(jìn)行壓力

8、試驗(yàn)合格。3.1.9 大型設(shè)備襯膠時(shí)應(yīng)分成數(shù)節(jié)制造，并用螺栓連接。如不能制成數(shù)節(jié)分開的設(shè)備， 則應(yīng)有直徑大于500毫米的人孔500X 400毫米橢圓形人孔。3.1.10 快速回轉(zhuǎn)的部件（如離心機(jī)轉(zhuǎn)鼓、鼓風(fēng)機(jī)的葉輪等），襯里前應(yīng)進(jìn)行靜平衡實(shí)驗(yàn)。 管及管件應(yīng)采用法蘭連接，不應(yīng)采用螺紋連接，襯里管子及管件允許的最大長度應(yīng)符合表 4的要求。表4管子及管件允許的最大長度管徑（毫米）管長度（毫米）三通（毫米）L四通（毫米）h25< 10001006038< 10001507550< 200020010075 100< 3000250300125 150125 200< 300

9、0350500175300注：直管的管徑（內(nèi)徑）超過200毫米時(shí)，可根據(jù)具體情況確定最大長度。三通和四通（如 圖1所示）直徑（內(nèi)徑）超過200毫米時(shí)，其長度不應(yīng)大于直徑的兩倍。彎管及相似的管件，其彎曲角度不應(yīng)小于 90°,彎曲半徑不小于管徑的4倍（如 圖2所示）。在一個(gè)平面上不允許有兩個(gè)彎，其彎曲弧形部分只允許在一個(gè)平面內(nèi)。322受壓容器應(yīng)有壓力檢驗(yàn)合格證，方可進(jìn)行襯里，否則應(yīng)先試壓，合格后再進(jìn)行襯里。4金屬表面處理4.1 金屬表面噴砂后的質(zhì)量要求4.1.1 金屬表面應(yīng)顯出均勻一致的金屬本色；4.1.2 金屬表面應(yīng)除凈金屬氧化物或其它附著物；4.1.3 金屬表面不允許存在油污和斑點(diǎn)；

10、4.1.4 處理后表面應(yīng)處于干燥狀態(tài)并不被其它物質(zhì)污染。4.2 運(yùn)輸和保管4.2.1 已處理好的金屬表面，應(yīng)在 36小時(shí)內(nèi)涂刷第一遍膠漿。4.2.2 如果處理的金屬表面遭受雨、雪或露在空氣中時(shí)間過長，其表面不合適時(shí)，應(yīng)重 新噴砂處理合格。5橡膠襯里施工5.1 表面處理5.1.1 噴砂后表面粘附的浮塵和設(shè)備底部的砂粒、銹片應(yīng)清理干凈或用壓縮空氣吹除， 并用棉布浸汽油擦抹表面，進(jìn)行除油脫脂。5.1.2 冬季噴砂的設(shè)備，待設(shè)備溫度達(dá)到室溫后，再刷膠漿，防止金屬表面吸附水分影 響膠板的粘結(jié)。5.1.3 噴砂處理后的設(shè)備，為防止大氣重新銹蝕，應(yīng)在36小時(shí)內(nèi)涂刷第一遍膠漿。5.2橡膠膠料的栽剪5.2.1

11、膠板使用前應(yīng)檢查外觀質(zhì)量、牌號(hào)、規(guī)格是否符合設(shè)計(jì)技術(shù)要求，合格后方準(zhǔn)使 用。5.2.2 裁剪膠板時(shí)，要求下料準(zhǔn)確，注意節(jié)約膠板并盡量減少連接，特殊復(fù)雜部件應(yīng)先 制作樣板，避免不足或多余。5.2.3 根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)情況，確定削邊部位和搭接方向。搭邊寬度3050毫米，小管搭邊 寬度1520毫米，最低不得小于10毫米。剪栽后的膠板邊緣用鋼刀割成坡口， 坡口寬度 應(yīng)為10毫米左右。5.3 涂刷膠漿5.3.1 刷膠前將膠板上的水或削邊用的水擦干，待水分完全揮發(fā)后方可表面處理。5.3.2 膠板必須用鋼絲刷除去贓物、滑石粉等雜質(zhì)。5.3.3 涂刷膠漿應(yīng)將膠漿攪拌均勻。5.3.4 金屬設(shè)備表面涂刷膠漿三遍，膠板

12、表面涂刷膠漿兩遍，膠漿太稀可增加一遍。5.3.5 膠漿干燥時(shí)間可參考表5。表5膠漿干燥時(shí)間（溫室2025C,相對(duì)濕度70%遍數(shù)干燥時(shí)間干燥程度11520分鐘不粘手22030分鐘不粘手323小時(shí)不粘手或微粘手5.3.6 涂刷膠漿應(yīng)均勻一致，無流痕，不應(yīng)太厚或形成氣泡。5.3.7 涂刷第一遍膠漿時(shí)，發(fā)現(xiàn)膠板有泡時(shí)，應(yīng)用針刺破，針孔處用膠漿封閉。5.4 填膠條5.4.1 金屬設(shè)備在轉(zhuǎn)角、焊縫等處若有凹凸不平時(shí)，用刷膠漿的膠條補(bǔ)平，再用烙鐵烙 平，烙鐵溫度控制在80C以下。5.4.2 設(shè)備缺陷很深時(shí)，可用鉛填滿。543 填膠條的膠料必須與襯里用的膠料相同。5.5 貼合5.5.1 為保證橡膠硫化質(zhì)量，可

13、根據(jù)工件形狀和缺陷的分布采用掛線排氣法，掛線必須 在膠漿接近干燥，膠板粘結(jié)前進(jìn)行，線頭應(yīng)引出設(shè)備外。5.5.2 鋪放膠板時(shí)應(yīng)將涂刷好膠漿的膠板用清潔的絕緣臘綢布，與膠板一起卷起來送入 襯里的設(shè)備或管道。膠板鋪放位置應(yīng)正確，不得地褶或受拉變薄，貼襯時(shí)膠漿膜應(yīng)該保持完整。5.5.3 貼合時(shí)應(yīng)使貼合面的空氣完全排出并使貼合面間緊密壓合。5.5.4 貼合橡膠的順序，應(yīng)根據(jù)化工設(shè)備結(jié)構(gòu)具體情況確定，但應(yīng)符合下列規(guī)則： 立式設(shè)備應(yīng)由下向上貼合，臥式設(shè)備應(yīng)由上向下貼合；物料出口接管應(yīng)先貼，進(jìn)口接管應(yīng)后貼；膠板搭接縫應(yīng)順向設(shè)備、管道中介質(zhì)流程方向或轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備的轉(zhuǎn)動(dòng)方向；5.5.5 雙層膠板襯里，每層膠板的襯搭接

14、縫應(yīng)錯(cuò)開一定距離，不得重疊；兩搭接縫間距 最小為100mm5.5.6 硫化后需要進(jìn)行加工的襯膠部件，襯里的厚度應(yīng)留出加工余量。5.5.7 橡膠貼合操作時(shí)，襯里膠片不應(yīng)接觸物體，以防膠板變形，同時(shí)不允許膠片遭受 過分拉伸而影響原來均勻厚度。5.6 烙膠5.6.1 烙膠時(shí)，烙膠溫度一般為100180C，但熱烙鐵不得在膠板上停留。5.6.2 烙膠從一端開始向另一端進(jìn)行，面積太大時(shí)，可由中間開始，不得隨意亂烙，防 止空氣趕不出來。5.6.3 在烙膠過程中，最好使烙鐵保持一個(gè)方向依次烙完。5.6.4 烙膠中如果出現(xiàn)氣泡，應(yīng)用針刺破，將氣體放出，然后用烙鐵壓實(shí)。5.6.5 各層橡膠粘合后，應(yīng)仔細(xì)地進(jìn)行中間

15、檢查。檢查方法如下：5.6.5.1 用肉眼檢查貼合的外觀質(zhì)量；5.6.5.2 檢查各部位尺寸是否符合圖紙要求；5.6.5.3 檢查接縫、搭接方向是否正確，接頭是否貼合嚴(yán)實(shí)；5.6.5.4 檢查襯里表面有無漏烙、漏壓或烙焦現(xiàn)象；5.6.5.5 每襯完一層膠后，用火花檢測(cè)儀檢查襯膠層合格后，進(jìn)行下道工序。5.7 硫化5.7.1 根據(jù)設(shè)備外形尺寸和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)有三種硫化方法：5.7.1.1 間接硫化：外形尺寸較小的設(shè)備，管道、管件可放入硫化罐中，直接通蒸汽進(jìn) 行；大型硫化罐可硫化大型設(shè)備。5.7.1.2 直接硫化：外形尺寸較大，無法進(jìn)入硫化罐的設(shè)備，如能耐0.3MPa的蒸汽壓力, 可用蒸汽直接通入硫化；

16、即為本體硫化。5.7.1.3 敞口硫化：外形尺寸大，無法放進(jìn)硫化罐，又不能承受壓力和無法密封的設(shè)備， 米用敞口沸水硫化。5.7.2 間接硫化操作規(guī)定5.7.2.1 硫化前，首先檢查硫化罐、蒸汽管線和各配件（壓力表、安全閥等）是否安全， 不準(zhǔn)用不合適的螺栓、螺帽。5.7.2.2 硫化時(shí)，首先打開排水閥和放空閥以便趕走冷空氣和放出冷卻水，使罐內(nèi)溫度 一致，再逐漸升壓和降壓。5.7.2.3 硫化操作應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件，汽源應(yīng)充足，避免壓力波動(dòng)，切忌產(chǎn)生負(fù)壓。5.7.2.4 硫化一定按工藝規(guī)定，不得波動(dòng)太大，以免影響襯膠質(zhì)量。5.7.2.5 硫化期間操作人員不得脫崗，有事（吃飯等）必須找人替崗，否則不

17、得離開崗 位。5.726硫化結(jié)束，將蒸汽壓力降至零，打開放空閥、放水閥，冷卻一段時(shí)間再打開硫化罐蓋，進(jìn)行硫化后的質(zhì)量檢查。5.7.2.7 操作人員做好崗位記錄。5.7.3 一般常用膠的硫化時(shí)間見表6。5.8 缺陷修補(bǔ)硫化后橡膠襯里層修補(bǔ)時(shí)，如發(fā)現(xiàn)有離層、裂縫、針眼及烙焦等缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。缺陷處 應(yīng)仔細(xì)除去，將膠層四周鏟出坡口，多層襯里設(shè)備應(yīng)分別將各層橡膠板鏟出一定間隔的坡 口，再進(jìn)行表面處理。根據(jù)缺陷情況，選擇修補(bǔ)方法。5.8.1 用原膠料進(jìn)行修補(bǔ)，進(jìn)行二次硫化或局部硫化。5.8.2 用其它品種的膠板，采用相應(yīng)的工藝修補(bǔ)。5.8.3 用玻璃鋼、膠泥、橡膠修補(bǔ)劑修補(bǔ)。表6硫化條件膠號(hào)S3002S

18、1001S3001 與 41410厚度3 4.5mm3 4.5mm4.5mm蒸汽壓力蒸汽壓力時(shí)間蒸汽壓力時(shí)間蒸汽壓力時(shí)間和時(shí)間（表壓MPa）（分）（表壓MPa）（分）（表壓MPa）（分）操作工序、升咼壓力0-0.15300-0.15200-0.1020保持壓力0.15300.1550.1010升咼壓力0.15-0.24200.15-0.30300.10-0.2020保持壓力0.2420 :0.30180 10.2010升咼壓力0.24-0.30200.20-0.2820保持壓力0.302700.28180降低壓力0.30-0.2430:0.30-0.153010.28-0.1520保持壓力0.

19、24400.15-0200.1510降低壓力0.24-0.15300.15-030保持壓力0.1520 :降低壓力0.15-030總計(jì)時(shí)間5402853206質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與檢查方法6.1 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)6.1.1 膠板與金屬脫開（氣泡）的面積不得大于20厘米2,高度不超過2毫米,允許數(shù)量為： 襯里面積4平方米 不超過3處；襯里面積=24平方米 不超過2處；襯里面積V 2平方米不超過一處。6.1.2 管道、管件及其它類似的零件襯里時(shí)，突起高度不超過2毫米，長不大于50毫米, 寬不大于20毫米，突起的面積總和不應(yīng)超過襯里零件總面積 2%在一個(gè)法蘭平面上允許 突起面積不大于4厘米2，突起離層不多于二處。6.1.3 需車制加工的襯膠部件，不允許有突起或襯膠層與金屬面離開。6.1.4 硬、半硬橡膠與設(shè)備結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到 46MPa6.1.5 襯膠面用火花檢測(cè)儀檢查不應(yīng)漏電。6.1.6 襯里表面不得燙成毛面。6.1.7 搭接方向應(yīng)合理。6.2 檢驗(yàn)方法621外觀質(zhì)量檢查，用肉眼觀察表面有無突起，接頭不牢等缺陷。6.2.2 用木制錘敲擊，應(yīng)出現(xiàn)清脆悅耳金屬聲