塑料成型總結(jié)

1、塑料成型總結(jié)注射成型又稱為注射模塑或注塑成型，是熱塑性塑料制品成型的一種最重要的方法。注射成型模具占整個(gè)塑料模的90左右。優(yōu)點(diǎn)：（1）成型周期短 （2）復(fù)雜塑件能一次成型 （3）成型精度高 （4） 生產(chǎn)效率高 （5）易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)缺點(diǎn)：（1）設(shè)備及模具制造費(fèi)用較高 (2）不適合單件及批量較小的塑料制品的生產(chǎn)注射機(jī):1. 塑化注射系統(tǒng);2。 合模-開模系統(tǒng);3. 操作控制系統(tǒng);其他:模溫調(diào)節(jié)、安全系統(tǒng)等注射機(jī)分類:按外形特征分：（1）臥式注射機(jī)(2）立式注射機(jī)（3)角式注射機(jī)按工作原理分：（1)柱塞式注射機(jī) (2）螺桿式注射機(jī)柱塞式注射機(jī)工作原理：加熱圈加熱料筒，柱塞在料筒內(nèi)僅作往復(fù)運(yùn)動(dòng),將

2、熔融塑料注入模具.分流梭裝在料筒靠前端的中心部分，將流經(jīng)該處的塑料分成薄層,加快熱傳遞；塑料得到塑化。螺桿式注射機(jī)工作原理：螺桿在料筒內(nèi)旋轉(zhuǎn)，將料斗中的塑料卷入，并逐步將其壓實(shí)、排氣、塑化,不斷地將塑料熔體推向料筒前端，積存在料筒前部與噴嘴間，螺桿本身受到熔體的壓力而緩緩后退。當(dāng)積存的熔體達(dá)到預(yù)定的注射量，螺桿停止轉(zhuǎn)動(dòng)，在液壓油缸的驅(qū)動(dòng)下向前移動(dòng)，將熔體注入模具。注射成型機(jī)的規(guī)格及主要技術(shù)參數(shù)： 國際：注射容量鎖模力注射容量-指注射壓力為100 MPa時(shí)的理論注射容量。 如SZ-160/1000:注射機(jī)是理論注射容量約為160 cm3，鎖模力約為1000 KN的塑料(S）注射（Z）成型機(jī)。 國

3、內(nèi)：注射容量如XS-ZY500,表示注射機(jī)在無模具對(duì)空注射時(shí)的最大注射容量為500 cm3，預(yù)塑化螺桿式（Y）、塑料 （S）、注射（Z )、成型（X)機(jī)。主要技術(shù)參數(shù)：注射：公稱注射量、螺桿直徑及有效長度、注射行程、 注射壓力、注射速度、塑化能力。合模：合模力、開模力、開合模速度、開模行程、模板 尺寸、推出行程、推出力.綜合性能：空循環(huán)時(shí)間、機(jī)器的功率、體積和質(zhì)量.注射前的準(zhǔn)備：為了使注射成型順利進(jìn)行，保證塑件質(zhì)量,一般在注射之前要進(jìn)行原料預(yù)處理、清洗料筒、預(yù)熱嵌件和選擇脫模劑等準(zhǔn)備工作.注射過程：注射過程包括：加料、塑化、合模、注射、保壓、冷卻和脫 模等。塑化塑料熔融，塑料在料筒內(nèi)加熱到粘流

4、狀態(tài)并具有良好的可塑性的過程.注射充型-將塑化好是塑料熔體經(jīng)過噴嘴和澆注系統(tǒng)快速進(jìn)入封閉型腔的過程.（注射充型又可細(xì)分為流動(dòng)成型、保壓補(bǔ)縮和倒流三個(gè)階段。)塑件的后處理:塑件開模后因各種原因（熱應(yīng)力）造成塑件收縮不一致，而導(dǎo)致塑件使用過程中變形或開裂，因此要設(shè)法消除。消除內(nèi)應(yīng)力的方法有退火處理和調(diào)濕處理.（1）退火處理：其方法是從模具中取出的塑件放在一定溫度的烘箱中或者液體介質(zhì)（如熱水、礦物油、甘油等）中一段時(shí)間,然后緩慢冷卻。（2）調(diào)濕處理 ：將脫模后的塑件放在熱水中處理,不僅隔絕空氣防止氧化，消除內(nèi)應(yīng)力，而且可以加速達(dá)到吸濕平衡，穩(wěn)定尺寸，姑稱調(diào)濕處理。注射成型工藝參數(shù)：在塑料注射成型過程

5、中,工藝條件的選擇和控制是保證成型順利進(jìn)行和塑件質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一.工藝條件主要影響塑化流動(dòng)和冷卻的時(shí)間、壓力和相應(yīng)的各個(gè)作用時(shí)間.1、溫度：在注射成型中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度.2、壓力：（1)塑化壓力(背壓）：指螺桿式注射成型時(shí),螺桿頭部熔體在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的阻力。(背壓一般不大于2 MPa ）（2）注射壓力:注射壓力是指柱塞或螺桿頂部對(duì)塑料熔體所施加的壓力.(70150MPa）(3）保壓壓力:型腔充滿后，注射壓力的作用在于對(duì)模內(nèi)熔體的壓實(shí)，此時(shí)的注射壓力也可稱為保壓壓力。（4）型腔壓力：型腔壓力是注射壓力在經(jīng)過注射機(jī)噴嘴、模具的流道、澆口等的壓力損失后，作用在型

6、腔單位面積上的壓力。一般型腔壓力是注射壓力的0。30.65倍，大約為2040 MPa.3、注射速度:但注射速率太快可能使熔體從層流變?yōu)橥牧?，?yán)重時(shí)會(huì)引起熔體在模內(nèi)噴射而造成模內(nèi)空氣無法排出。成型周期：完成一次注射成型工藝過程所需的時(shí)間稱為成型（或生產(chǎn))周期。第4章 注射模具設(shè)計(jì)注射模的結(jié)構(gòu)組成 :導(dǎo)柱、導(dǎo)套、定位圈、復(fù)位桿、限位釘、推桿、為了注射成型過程中將型腔內(nèi)原有的空氣和塑料熔體中逸出的氣體排出，在模具分型面上常開設(shè)排氣槽。注射模的結(jié)構(gòu)組成注射模的分類：1. 單分型面注射模：單分型面注射模具又稱為兩板式模具,它是注射模具中最簡單又最常見的一種結(jié)構(gòu)形式。這種模具占全部注射模具的70%左右。(

7、構(gòu)成型腔的一部分在動(dòng)模，另一部分在定模.主流道設(shè)在定模一側(cè),分流道設(shè)在分型面上。）2。雙分型面注射模:雙分型面注射模又稱為三板式注射模，即在動(dòng)模與定模之間增加了一個(gè)移動(dòng)的澆口板(中間板）.3。帶活動(dòng)鑲件的注射模：由于塑件的特殊要求，需在模具上設(shè)置活動(dòng)的型芯、螺紋型芯等鑲件。4. 帶有側(cè)向抽芯的注射模：當(dāng)塑件帶有側(cè)孔或側(cè)凹時(shí)，其成型零件就必須做成可側(cè)向移動(dòng)的.5. 自動(dòng)脫螺紋的注射模：對(duì)于帶有內(nèi)螺紋或外螺紋的塑件,當(dāng)要求自動(dòng)脫模螺紋時(shí)，可在模具中設(shè)置能轉(zhuǎn)動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán)，利用注射機(jī)的往復(fù)運(yùn)動(dòng)或旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，帶動(dòng)螺紋型芯或型環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng),使塑件脫出.6。 推出機(jī)構(gòu)設(shè)在定模一側(cè)的注射模 ：有時(shí)由于塑件的特殊

8、要求或形狀的限制,開模后塑件仍將留在定模一側(cè)，這時(shí)就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)置推出機(jī)構(gòu)。7。 熱流道凝料注射模 ：流道注射模在成型過程中，模具澆注系統(tǒng)中的塑料始終保持熔融狀態(tài).從模具設(shè)計(jì)考慮，需要了解注射機(jī)的主要技術(shù)規(guī)范有：公稱注射量、公稱注射壓力、公稱鎖模力、模具安裝尺寸以及開模行程。1. 公稱注射量 ：（1） 公稱注射容量:是指注射機(jī)對(duì)空注射時(shí)，螺桿一次最大行程所注射的塑料體積，以立方厘米（cm3）表示。（2） 公稱注射質(zhì)量：注射機(jī)對(duì)空注射時(shí)，螺桿作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料質(zhì)量,以克（g)表示.為了保證正常的注射成型，模具需要的實(shí)際注射量應(yīng)該小于或等于某注射機(jī)的公稱注射量的80%。鎖模

9、力的校核：鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力.注射機(jī)的額定鎖模力必須大于脹型力，否則容易出現(xiàn)鎖模不緊而發(fā)生溢料的現(xiàn)象。模具與注射機(jī)安裝部分的相關(guān)尺寸,主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度等。模具定模固定板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機(jī)固定模板上的定位孔基本尺寸相等，并呈間隙配合。模具的固定：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式,另外還有自動(dòng)固定機(jī)構(gòu)。開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開模距離（H）。它必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程（Smax）。由于注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)不同,開模行程可按一下兩種情況進(jìn)行校核:1。 開模行程與模具厚度無關(guān) 2。

10、 開模行程與模具厚度有關(guān)開模行程與模具厚度無關(guān)：這種情況主要是指鎖模機(jī)構(gòu)為液壓-機(jī)械聯(lián)合作用的注射機(jī)，其模板行程是連桿的最大沖程決定的。開模行程與模具厚度有關(guān)：這種情況主要是全液壓式鎖模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)和機(jī)械鎖模機(jī)構(gòu)的直角式注射機(jī)。分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面.分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形狀有關(guān)。分型面的形式:水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲面分型面、平面、曲面分型面分型面的選擇原則:(1) 符合塑件脫模的基本要求，分型面位置應(yīng)設(shè)在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位；(2) 分型線不影響塑件外觀;(3) 確保塑件留在動(dòng)模

11、一側(cè)；(4) 確保塑件質(zhì)量；(5) 分型面選擇應(yīng)盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹;(6) 滿足模具的鎖緊要求；(7) 合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置；(8) 有利于模具加工。型腔數(shù)目的確定:1. 按技術(shù)參數(shù)確定型腔數(shù)目2. 根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目多型腔排列一般原則：1、 從注射工藝角度需考慮以下幾點(diǎn)：流動(dòng)長度、流道廢料、澆口位置、進(jìn)料平衡、型腔壓力平衡2、 從模具結(jié)構(gòu)角度需考慮以下幾點(diǎn)：1）滿足封膠要求，排位應(yīng)保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定的距離，以滿足封膠要求。2) 滿足模具結(jié)構(gòu)空間要求排位時(shí)應(yīng)滿足模具結(jié)構(gòu)件，如楔緊塊、滑塊、斜推桿等的空間要求。同時(shí)應(yīng)保證以下幾點(diǎn)： 模具結(jié)構(gòu)件有足夠強(qiáng)度； 與

12、其它模架零件無干涉； 有運(yùn)動(dòng)件時(shí)，行程須滿足脫模要求,有多個(gè)運(yùn)動(dòng)件時(shí)，要注意相 互之間不能產(chǎn)生干涉；3） 充分考慮螺釘、冷卻水及推出裝置為了使模具能達(dá)到較好的冷卻效果。4） 模具長寬比例是否協(xié)調(diào).澆注系統(tǒng)-從主流道的始端到型腔之間的熔體流動(dòng)通道。作用:使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件分類：普通澆注系統(tǒng)、熱流道澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)的組成：普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料井四部分組成。主流道是鏈接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，橫截面為圓形，帶有一定的錐度。冷料井也稱冷料穴,冷料井一般設(shè)在主流道和分流道的末端，其作用就是存放

13、兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料和料流前鋒的“冷料”,防止“冷料"進(jìn)入型腔而形成各種缺陷.分流道是主流道與澆口之間的通道，一般設(shè)在分型面上,起分流和轉(zhuǎn)向的作用.澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道。（澆口的作用:使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進(jìn)入和充滿型腔，型腔充滿后，澆口部分的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內(nèi)的熔體倒流。）分流道設(shè)計(jì)1. 影響分流道的設(shè)計(jì)因素：（1）制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定 性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求.（2）塑料的種類，亦即塑料的流動(dòng)性、熔融溫度與熔融 溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率。（3)注射機(jī)的壓力、加熱溫度及注射速度。（4）主流道及分

14、流道的脫落方式。（5）型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇。2。 分流道的設(shè)計(jì)原則:(1）塑料流經(jīng)分流道時(shí)的壓力損失及溫度損失要小.（2）分流道的固化時(shí)間應(yīng)稍后于制品的固化時(shí)間，以利 于壓力的傳遞及保壓。（3）保證塑料迅速而均勻地進(jìn)入各個(gè)型腔。(4)分流道的長度應(yīng)盡可能短,其容積要小。（5）要便于加工及刀具選擇.澆口的類型及特點(diǎn)：（1)直接澆口：熔融塑料從主流道直接注入型腔的最普通的澆口。位置一般在模具中心，一般設(shè)置一個(gè)深度為塑件厚度一半的冷料穴.優(yōu)點(diǎn)：澆口橫截面積大、流動(dòng)阻力??；有利于排氣及消除熔接痕;保壓補(bǔ)縮強(qiáng)，易于完整成型；模具結(jié)構(gòu)簡單,便于加工；缺點(diǎn):只適用于單型腔模具，取出澆口凝料比

15、較困難；有明顯澆口痕跡;澆口冷卻緩慢,效率低；（2）中心澆口-熔體從中心流向型腔：澆口進(jìn)料點(diǎn)對(duì)稱，充型均勻,能消除拼縫線且模具排氣順利，澆口的余料去除方便。分類： （1)盤形澆口 （2)環(huán)形澆口（3)輪輻式澆口（4）爪形澆口（3)點(diǎn)澆口 ：點(diǎn)澆口又稱針點(diǎn)澆口，是比較常用的一種澆口形式，常用于流動(dòng)性較好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、ABS等。優(yōu)點(diǎn)：能獲得外形清晰、表面光澤的塑件制品;澆口可在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。缺點(diǎn)：注射壓力損失較大；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜;流道與制品的比例較大.（4）側(cè)澆口:側(cè)澆口一般設(shè)在分型面上,從塑件的側(cè)面進(jìn)料。優(yōu)點(diǎn):縮短澆口冷卻時(shí)間，從而縮短成型周期；易于去除澆口

16、系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀；澆口設(shè)在分型面上，容易加工。缺點(diǎn)：注射壓力損傷較大；側(cè)澆口容易形成熔接痕、縮孔等缺陷.(5）潛伏式澆口 （點(diǎn)澆口的變異，位置選擇范圍更廣）（6）護(hù)耳形澆口（用于難以成型的塑料） 1、耳槽2、主流道3、分流道4、澆口 澆口的設(shè)計(jì)原則:（1）避免引起熔體破裂現(xiàn)象（2）有利于塑料熔體補(bǔ)縮(3)有利于熔體流動(dòng)(4）有利于型腔內(nèi)氣體的排出（5)減少塑件熔接痕或者增加熔接強(qiáng)度（6）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形（7)高分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊懀?）保證流動(dòng)比在允許范圍內(nèi)1、型腔內(nèi)氣體的來源:(1）原有的空氣(2)樹脂中釋放的揮發(fā)性物質(zhì)及水汽。2、型腔內(nèi)氣體的危害;常用的排氣方式

17、：1. 利用模具分型面或配合間隙排氣2。 開設(shè)排氣槽排氣3. 鑲嵌燒結(jié)的金屬塊排氣排氣槽開設(shè)在型腔最后充填的部位引氣:塑件粘附型腔的情況較嚴(yán)重，開模時(shí)也應(yīng)設(shè)置引氣裝置（尤其整體結(jié)構(gòu)的深型腔）引氣方式:1。 鑲拼式側(cè)隙引氣 2. 氣閥式引氣塑件在成型加工過程中，用來填充塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔(模膛）。構(gòu)成型腔的零件叫做成型零件。凹模又稱為陰模，它是成型塑件外輪廓的零件.分類：1。 整體式凹模：由一整塊金屬材料直接加工而成(優(yōu)點(diǎn)：強(qiáng)度好,不易變形 缺點(diǎn)：成型后熱處理變形大，浪費(fèi)材料）2整體嵌入式凹模:對(duì)于小件一模多腔模具,一般是將每個(gè)凹模單獨(dú)加工后壓入定模中。3 組合式凹模:對(duì)于形狀復(fù)

18、雜的凹?；虺叽巛^大時(shí)，可把凹模做成通孔型的,然后再裝上底板，底板的面積大于凹模的底面。4 鑲嵌式凹模：（1）局部鑲拼式凹模：對(duì)于形狀復(fù)雜或易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分做成鑲件形式嵌入凹模主體上。(2）側(cè)壁鑲拼嵌入凹模:對(duì)于大型和復(fù)雜的模具,可采用側(cè)壁鑲拼嵌入式結(jié)構(gòu),將四側(cè)壁與底部分別加工、熱處理、研磨、拋光后壓入模套，四壁相互鎖扣連接.凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合式兩種類型。分類:1整體式凸模 2 組合式凸模：(1）整體裝配式凸模：它是將凸模單獨(dú)加工后與動(dòng)模板進(jìn)行裝配而成。(2）圓柱形小型芯的裝配：反嵌法固定小型芯的參數(shù)與配合 。（

19、3) 異形型芯結(jié)構(gòu)：對(duì)徑向尺寸較小的異形型芯也可采用正嵌法結(jié)構(gòu).（4) 鑲拼型芯結(jié)構(gòu) ：對(duì)于形狀復(fù)雜的型芯，為了便于機(jī)加工,也可采用鑲拼結(jié)構(gòu).螺紋型芯和型環(huán)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：1、 螺紋型芯：螺紋型芯分別用于成型塑件上的螺紋孔和安裝金屬螺母嵌件兩種。2、 螺紋型環(huán)：用于成型塑件外螺紋或固定帶有外螺紋的金屬嵌件。成型零件工作尺寸計(jì)算：成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、凹模和凸模的高度尺寸以及位置(中心距）尺寸等。影響工作尺寸的因素:（1)塑件的公差（2）模具制造公差 （3）模具的磨損量 （4）塑件的收縮率設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)該力求

20、成型零件具有較好的裝配、加工及維修性能。為了提高成型零件的工藝性,主要從以下幾點(diǎn)考慮：(1)避免產(chǎn)生尖角、薄鋼 (2）保證成型零件的強(qiáng)度和剛度 (（1)盡量避免零件的尖角，所有成型零件要盡力避免尖角的出現(xiàn),因?yàn)榧饨侨菀滓饝?yīng)力集中從而降低零件的使用壽命。特別是凹模的內(nèi)腔更是這樣。2）增加鎖緊塊,減少彈性變形。3）盡量減小動(dòng)模墊板在墊塊上的跨距，當(dāng)跨距較大時(shí)，可在動(dòng)模墊板與動(dòng)模座板之間增加支承柱.4）對(duì)于較為細(xì)長的型芯采用端部定位，提高強(qiáng)度，減少型芯變形。） (3）易于加工：易于加工是對(duì)成型零件設(shè)計(jì)的基本要求.設(shè)計(jì)時(shí)考慮小孔與鑲件的對(duì)接面配合方法;(5） 不能影響外觀 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)：在模具工作時(shí)

21、,導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以位置動(dòng)模和定模的正確合模，合模后保持型腔的正確形狀.同時(shí),導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以引導(dǎo)動(dòng)模順序合模，防止型芯在合模過程中損壞,并能承受一定的側(cè)向力。（1、導(dǎo)柱 2導(dǎo)套)錐面和合模銷精定位裝置：對(duì)于精密、大型模具,以及導(dǎo)向零件（如導(dǎo)柱)需要承受較大側(cè)向力的模具,在模具上通常需要設(shè)計(jì)錐面、斜面、錐形導(dǎo)柱或合模精確定位裝置。(1）錐面精定位(2）斜面精定位(3）錐形導(dǎo)柱(適用于側(cè)向力不大的小型模具)（4)合模銷定位（在垂直分型面的模具中,為保證錐模套中的對(duì)拼凹模相對(duì)位置準(zhǔn)確，常采用兩個(gè)合模銷精定位。)脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì):在注射成型的每一個(gè)循環(huán)中，都必須使塑件從模具凹模中或型芯上脫出,模具中這種脫出的機(jī)構(gòu)

22、成為脫模機(jī)構(gòu)（推出機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)).作用:1。將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動(dòng)分離；2。將塑件從模具內(nèi)取出脫模機(jī)構(gòu)和設(shè)計(jì)原則：1） 塑件滯留于動(dòng)模，模具開啟后應(yīng)以使塑件及澆口凝料 滯留于帶有脫模裝置的動(dòng)模上. 2) 保證塑件不變形損壞。 3） 力求良好的塑件外觀。一次脫模機(jī)構(gòu)(簡單脫模機(jī)構(gòu))：凡在動(dòng)模一邊施加一次推出力，就可實(shí)現(xiàn)塑件脫模的機(jī)構(gòu)，稱為一次脫模機(jī)構(gòu)或稱簡單脫模機(jī)構(gòu)。1。推桿脫模機(jī)構(gòu) ：推桿脫模機(jī)構(gòu)是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點(diǎn).推桿的尺寸數(shù)量和布置:在首先保證推出穩(wěn)定、可靠的情況下，應(yīng)盡可能地降低推桿數(shù).推桿數(shù)目過多：增加推桿制造成本; 增加型

23、芯、動(dòng)模墊板和推桿固定板上鉆孔費(fèi)用； 影響型芯和冷卻管道的布置推桿布置的一般原則:1.推桿必須布置在需要排氣的區(qū)域2.推桿應(yīng)布置在制品最低點(diǎn)處,如肋、輪轂和凸臺(tái)3.推桿可按需要置于或靠近制品拐角處4。推桿應(yīng)盡可能的對(duì)稱,均勻地分布在制品上5。推桿應(yīng)布置在肋與肋或壁與肋的相交點(diǎn)上推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向：當(dāng)推桿較細(xì)或推桿數(shù)量較多時(shí)，為了防止因塑件反阻力不均而導(dǎo)致推桿固定板扭曲或傾斜而折斷推桿或發(fā)生運(yùn)動(dòng)卡滯現(xiàn)象，常在推出機(jī)構(gòu)中設(shè)導(dǎo)向零件，一般包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套。（一般情況下,導(dǎo)柱不少于兩個(gè)，大型模具要四個(gè)）推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位：脫模機(jī)構(gòu)完成塑件推出后,為進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)必須回復(fù)到初始位置。目前常用的復(fù)位形式主要有復(fù)位桿

24、復(fù)位和彈簧復(fù)位。推管脫模機(jī)構(gòu): 推管又稱空心推桿或頂管（司筒），特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。 推管整個(gè)周邊來推頂塑件，具有塑件受力均勻，無變形、無推出痕跡等優(yōu)點(diǎn).根據(jù)推桿的形狀和固定方式不同，可將推管分成三種類型:（1） 普通推管（2） 底板有臺(tái)階結(jié)構(gòu)推管（3） 中心開槽的推管脫模板脫模機(jī)構(gòu)：脫模機(jī)構(gòu)又稱推件板。其特點(diǎn)是推出面積大，推力均勻,塑件不易變形，表面無推出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單,模具無需設(shè)置復(fù)位桿，適用于大筒形塑件或薄壁容器及各種透明的塑件.推塊脫模:推塊是推管的一種特殊形式,用于推出非圓形的大面積塑件利用成型零件的脫模機(jī)構(gòu):某些成型零件不能采用上述脫模機(jī)構(gòu)。這時(shí)，可利用成

25、型零件來脫模。（利用推桿推出螺紋型芯,塑件與型芯一起取出，在模具外將塑件脫出，然后經(jīng)人工將型芯放入模內(nèi)）二及多元聯(lián)合脫模機(jī)構(gòu):對(duì)于深腔殼體、薄壁、局部有管狀、凸肋、凸臺(tái)及金屬嵌件的復(fù)雜塑件，多采用兩種或兩種以上的簡單脫模機(jī)構(gòu)聯(lián)合推出，以防止塑件脫模時(shí)變形。氣動(dòng)脫模機(jī)構(gòu)：在凸模（型芯)上設(shè)置壓縮空氣推出閥門,利用壓縮空氣脫模。（特別適用于杯子、水桶和洗臉盆等深腔薄壁類容器，尤其是軟質(zhì)塑料的脫模。）二次脫模機(jī)構(gòu)： 一般的塑件，其推出動(dòng)作是一次完成的。但是對(duì)于某些特殊形狀的制品，一次推出動(dòng)作難以將制品從型腔中推出或這制品不能自動(dòng)脫落,這是就必須再增加一次推出動(dòng)作才能使制品脫落。1、 單推板二次脫模機(jī)

26、構(gòu):(1）彈簧式 (2)U形限制架式 (3)擺塊拉板式（4）滑塊式:通過斜導(dǎo)柱和滑塊實(shí)現(xiàn)二次脫模2、雙推板二次脫模機(jī)構(gòu)：具有兩套推出裝置，并利用其先后動(dòng)作完成二次脫模。(1)八字形擺桿式二次脫模機(jī)構(gòu)（2） 楔塊擺鉤式二次脫模機(jī)構(gòu)：一級(jí)推出-擺鉤的連接作用；二級(jí)推出擺鉤碰到楔塊,脫離圓柱銷（3)氣動(dòng)二次脫模機(jī)構(gòu) ：先由推桿推動(dòng)脫模板(即型腔板）完成第一次脫模作用，使塑件脫離型芯。此后打開氣閥，壓縮空氣從噴嘴噴出，將塑件從脫模板中吹出,完成第二次脫模.液壓二次脫模機(jī)構(gòu):第一次推出動(dòng)作由液壓缸完成。第二次推出動(dòng)作依靠機(jī)械推出系統(tǒng)完成。雙（向）脫模機(jī)構(gòu):由于塑件結(jié)構(gòu)或形狀特殊，開模時(shí)在塑件直流于動(dòng)模、

27、定模不確定的情況下，應(yīng)考慮動(dòng)模和定模兩側(cè)都設(shè)置脫模機(jī)構(gòu),故成為雙（向）脫模機(jī)構(gòu).氣動(dòng)雙脫模機(jī)構(gòu)順序脫模機(jī)構(gòu):順序脫模機(jī)構(gòu)又稱為順序分型機(jī)構(gòu)。由于制品與模具結(jié)構(gòu)的需要,首先需將定模與型腔板與定模分開一定距離后，再使動(dòng)模與動(dòng)模型腔板分開取出制品。(1) 彈簧順序脫模機(jī)構(gòu)(2)拉鉤式順序脫模機(jī)構(gòu)注射模 （3)定距導(dǎo)柱順序脫模機(jī)構(gòu)澆注系統(tǒng)凝料的脫出機(jī)構(gòu):一般來說,普通澆注系統(tǒng)多數(shù)是單分型面的二板模具,而點(diǎn)澆口、潛伏式澆口多是雙分型面的三板模具。（1） 普通澆注系統(tǒng)凝料的脫出機(jī)構(gòu):通常采用側(cè)澆口、直接澆口及盤環(huán)形澆口類型的模具，其澆注系統(tǒng)凝料一般與塑件連在一起.（2） 點(diǎn)澆口式澆注系統(tǒng)凝料的脫出機(jī)構(gòu):點(diǎn)

28、澆口澆注系統(tǒng)凝料，一般可用人工、機(jī)械手取出,但生產(chǎn)效率低,勞動(dòng)強(qiáng)度大.（3)潛伏式澆口凝料的脫出機(jī)構(gòu)：脫模裝置分別設(shè)置塑件和流道凝料的推出機(jī)構(gòu),在推出過程中,澆口被拉斷,塑件與澆注系統(tǒng)凝料各自自動(dòng)脫落。螺紋塑件的脫模機(jī)構(gòu)：塑件的內(nèi)螺紋由螺紋型芯成型，外螺紋由螺紋型環(huán)成型，所以帶螺紋塑件的脫出可分：強(qiáng)制脫螺紋、拼合式螺紋型芯(或螺紋型環(huán)）、旋轉(zhuǎn)脫螺紋1、強(qiáng)制脫螺紋：適用于精度要求不高的塑件2、拼合式螺紋型芯和型環(huán)： 對(duì)于精度要求不高的外螺紋塑件，可采用兩塊拼合式螺紋型環(huán)成型。對(duì)于精度要求不高的內(nèi)螺紋塑件，可設(shè)計(jì)成間斷內(nèi)螺紋,由拼合的螺紋型芯成型。3、旋轉(zhuǎn)式脫螺紋:(1）螺紋部分的止轉(zhuǎn)、回轉(zhuǎn)方式與

29、推出：1、塑件外部有止轉(zhuǎn)的情況2、塑件內(nèi)部有止轉(zhuǎn)的情況3、塑件的端面有止轉(zhuǎn)的情況（2）旋轉(zhuǎn)脫螺紋的驅(qū)動(dòng)方式：1、人工驅(qū)動(dòng)2、利用開模運(yùn)動(dòng)脫螺紋3、使用氣缸和油缸驅(qū)動(dòng)脫螺紋機(jī)構(gòu)4、使用電機(jī)驅(qū)動(dòng)脫螺紋5、使用液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)脫螺紋側(cè)向側(cè)芯機(jī)構(gòu):完成側(cè)向活動(dòng)型芯的抽出和復(fù)位的這種機(jī)構(gòu)就叫做側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。側(cè)型芯常常裝在滑塊上，這種滑塊機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)常有以下這幾種形式：(1）模具打開或關(guān)閉的同時(shí),滑塊也同步完成側(cè)型芯的抽出和復(fù)位的動(dòng)作。（2）模具打開后,滑塊借助外力驅(qū)動(dòng)完成側(cè)型芯的抽出和復(fù)位的動(dòng)作。（3）與前兩種所不同，將滑塊設(shè)在定模，在模具打開前，借助其他動(dòng)力將側(cè)型芯抽出.按照側(cè)向分型機(jī)構(gòu)可按如下圖所示的情形

30、進(jìn)行分類：按側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的動(dòng)力來源將其分為手動(dòng)、氣動(dòng)、液壓和機(jī)動(dòng)四種類型。1、 手動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu):(1）模內(nèi)手動(dòng)分型抽芯結(jié)構(gòu) (2）模外手動(dòng)分型抽芯結(jié)構(gòu)2、 液壓、氣動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu):利用液壓或氣體的壓力,通過液壓或氣缸活塞及控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)側(cè)向分型或抽芯動(dòng)作。3 機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)：機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜,但抽芯不需人工操作。抽拔力較大,具有靈活、方便、生產(chǎn)效率高、容易實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)操作、無需另外添置設(shè)備等優(yōu)點(diǎn)，在生產(chǎn)中被廣泛采用。機(jī)動(dòng)抽芯按結(jié)構(gòu)形式可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊、楔塊、齒輪齒條、彈簧等多種抽芯形式。（斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)是最常用的一種側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，它具有結(jié)構(gòu)簡單、制

31、造方便、安全可靠等特點(diǎn)。）滑塊分為整體式和組合式4.楔緊塊的設(shè)計(jì):（1)滑塊鎖緊楔形式：為了防止活動(dòng)型芯和滑塊在成型過程中受力而移動(dòng)，滑塊應(yīng)采用楔緊塊鎖緊。5。斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的常見形式：(1）斜導(dǎo)柱在定模,滑塊在動(dòng)模（2)斜導(dǎo)柱在動(dòng)模，滑塊在定模 （3)斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模 （4）斜導(dǎo)柱和滑塊同在動(dòng)模合模時(shí)的干涉現(xiàn)象及先復(fù)位機(jī)構(gòu)：1、避免推桿與活動(dòng)型芯的水平投影相重合;2、推桿的推出不超過活動(dòng)型芯的最低面；3、采用推桿先于活動(dòng)型芯復(fù)位機(jī)構(gòu)。常見的“先復(fù)位機(jī)構(gòu)”有以下幾種形式：（1)楔形三角滑塊式先復(fù)位機(jī)構(gòu) （2）楔形擺桿式先復(fù)位機(jī)構(gòu) （3）楔形-杠桿式先復(fù)位機(jī)構(gòu) (4)楔桿-鉸鏈?zhǔn)较葟?fù)位機(jī)構(gòu)

32、（5)彈簧先復(fù)位機(jī)構(gòu)斜滑塊側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)：按斜滑塊所處的位置不同,又可分為斜滑塊外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯兩種形式。斜推桿導(dǎo)滑的兩種基本形式：外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯擺桿機(jī)構(gòu)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)：（1)擺桿外側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) (2）擺桿內(nèi)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) 齒輪齒條抽芯機(jī)構(gòu):使用齒輪齒條機(jī)構(gòu)，并且借助于模具開模提供動(dòng)力，將直線運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),再將回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換為直線或圓弧運(yùn)動(dòng),以完成側(cè)型芯的抽出與復(fù)位。按照側(cè)型芯的運(yùn)動(dòng)軌跡不同可分為：側(cè)型芯水平運(yùn)動(dòng)、傾斜運(yùn)動(dòng)、圓弧運(yùn)動(dòng)彈性元件抽芯機(jī)構(gòu):當(dāng)塑件的側(cè)凹比較淺,而抽芯力和抽芯距都不大的情況下，可以采用彈簧或硬橡皮實(shí)現(xiàn)側(cè)抽芯動(dòng)作。溫度調(diào)節(jié)的必要性:在注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量

33、和生產(chǎn)效率.由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對(duì)模具溫度的要求也不同。通常溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)分為冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。（1)設(shè)置冷卻系統(tǒng)的模具 一般注射到模具內(nèi)的塑料熔體的溫度為200，熔體固化成為塑件后從60左右的模具中脫模，溫度的降低是依靠模具內(nèi)部冷卻水,將熱量帶走。 （2） 設(shè)置加熱系統(tǒng)的模具對(duì)于要求較高模溫（80120）的塑料，如聚碳酸酯、聚苯醚等,若模具較大，模具散熱面積大，有時(shí)僅靠注入高溫塑料來加熱模具是不夠的。因此需要設(shè)置加熱裝置.（模具通過通入熱水、蒸汽或熱油的方式或安放電阻絲進(jìn)行加熱.）溫度調(diào)節(jié)對(duì)塑件質(zhì)量的影響表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：（1）變形：模具溫度穩(wěn)定，冷卻速度均衡，可以減

34、小塑件的變形。(2)尺寸精度：利用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模具溫度的恒定，能減少制品成型收縮率的波動(dòng),提高塑件精度的穩(wěn)定性。（3）力學(xué)性能:對(duì)于結(jié)晶型塑料，結(jié)晶度越高，塑件的應(yīng)力開裂傾向越大，故從減小應(yīng)力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的。(4）表面質(zhì)量：提高模具溫度能改善制品表面質(zhì)量,過低的模溫會(huì)使制品輪廓不清晰并產(chǎn)生明顯的熔接痕，導(dǎo)致制品表面粗糙度值提高。 注射模的冷卻時(shí)間主要取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。(湍流的冷卻效果比層流好得多。水在湍流的情況下，熱傳遞比層流下的高1020倍.）可以通過如下三條途徑來縮短冷卻時(shí)間：(1）提高傳熱膜系數(shù) (2）提高模具與冷卻介質(zhì)之間的溫度差（3)增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：1、動(dòng)、定模要分別冷卻,保持冷卻平衡。2、孔