塑料注塑機(jī)調(diào)機(jī)基礎(chǔ)知識

1、塑料注塑機(jī)調(diào)機(jī)基礎(chǔ)知識3 / 28一.樹脂成型溫度與干燥溫度將吸水性的樹脂直接成型時 ,會發(fā)生銀條痕等為不良品的原因 ,為消除此不良現(xiàn) 象, 此種樹脂先行預(yù)備干燥去除含有水分 , 使用料斗干燥機(jī)或干燥爐等實(shí)施預(yù)預(yù)備 干燥.樹脂名稱料管溫度（）預(yù)備干燥模型溫度（）溫度（）時間（H）脂（聚苯乙烯 ）180260758011.5以上4080樹脂180240758524以上4080樹脂1802608010024以上4080（壓克力）1802407010026以上50100尼龍 623528080100210 以上60100尼龍 6625030080100210 以上60120（聚乙烯）180280不要

2、2050（聚丙烯）180280不要2050氯化乙 烯硬質(zhì)165200801201以上軟上（聚碳酸酯）25032012041070120（聚乙縮酯）175210809024 以上6010012403158512024 以上80120熱硬性樹脂（酚酯）80110不要175220（密胺）80100不要135155（尿素）80100不要135155聚酯,預(yù)混 （）80110不要150200二.塑料的簡單辨別方法 塑料的種類繁多 ,制造同一零件時也有時使用不同樹脂 ,辯別不同樹脂可以化學(xué) 分析來處理 ,但費(fèi)時費(fèi)事無法便捷 , 普通用手拿起或靠目視 , 從使專門行家也不容易 確實(shí)

3、辨別 ,下表列舉各種塑料的簡單辨別方法 ,供為參考 ,有機(jī)會不妨一試 .塑料廠的簡單辨別方法方法種類燃燒難 易清焰后是 否繼續(xù)燃 燒火焰顏 色塑料狀 態(tài)有無臭 味成型品特征壓克力 樹脂易燃燃燒黃色 兩端青 色軟化丙烯聚 合物不如玻璃冰 冷可弄彎樹脂易燃燃燒橙黃色 黑煙軟化苯乙烯 聚合物 臭味敲擊時有金 屬聲音 ,多為 透明品尼龍樹脂徐徐燃 燒不燃燒頂端黃 色熔融掉 下獨(dú)特臭 味有彈性樹脂難燃不燃燒黃色下 端綠 色軟化氯的臭 味硬質(zhì)為橡膠 狀,其它可為 各種硬度樹脂易燃燃燒黃色迅速完 全燃 燒獨(dú)特臭 味乳白色樹脂易燃燃燒頂端黃 色下端 青色熔融掉 下石油臭 味柔軟,乳白 色,有色者多 為中間色電

4、木樹脂易燃燃燒黃色澎起裂 縫酚醛臭 味顏色多為黑 褐色尿素樹脂徐徐燃 燒不燃燒黃色兩 端青綠 色澎起裂 縫白化尿素福 爾馬林 臭 味顏色多為鮮 艷美麗美耐米樹 脂難燃不燃燒淡黃色澎起裂 縫白化尿素福 爾馬林 臭 味表面甚為堅(jiān) 硬,光澤比尿 素樹脂好不飽和聚 酯樹易燃燃燒黃色黑 煙稍微澎 起白化苯乙烯 聚合物 臭味多利用玻璃 織維補(bǔ)強(qiáng)短缺 射 出(對策)不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料未填充部( )增加機(jī)械的射出容量 增加材料供給量 增加射出壓力 提高樹脂溫度 , 增加 流動性加快射出速度 減低噴嘴部阻抗 , 減 少壓力 ,加大射嘴改良澆口平衡改善排氣不足 擴(kuò)大澆口、流道、 主流道斷面積提高模型

5、溫度 消除冷碴 ( ) 增加制品厚度 改用本身流動性 硬佳的樹脂溢出樹脂從模型的結(jié)合面 ()流出 ,附者在制品一部分的現(xiàn)象 ,特別在古舊模型容易 發(fā)生.樹脂的流動性大模型繁束力不足 樹脂的供給量過大 模型不良 ,分型面面壓不足不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料溢出()降低射出壓力減低射出速度降低樹脂溫度縮短射出壓力保持時 間增加模型緊束力減少材料供給量對準(zhǔn)模型型心允分保留分型面 接觸面縮小模腔的投影 面積提高成型時的樹 脂黏度凹 痕在成型品表面產(chǎn)生的洼坑 ,稱為凹痕 () 因?yàn)槔鋮s時的體積收縮 ,在成型品加厚部容易產(chǎn)生凹痕 因成型品加厚部的中心徐緩冷卻 ,體積收縮提早發(fā)生 ,樹脂往外側(cè)方向被拉

6、拽全體積的收縮提高集中于中心部 ,結(jié)果產(chǎn)生空隙 ,此現(xiàn)象在不容易冷卻處 表面發(fā)生時變成洼坑 ,此稱為凹痕 ,收縮關(guān)系于材料溫度及被壓縮性 ,一般 壓力降低 ,收縮率增大 .樹脂的流動性不足 ,供給量不足 ,保壓時間不足 ,樹脂溫度過高 . 樹脂的流動阻力大 模型的冷卻不均勻 制品有加厚部 樹脂的收縮率大不良試樣例 成型機(jī)成型條件 模型材料凹痕提高射出壓力 延長射出壓力保持時 間提高保壓時間 ,或保壓 壓力加快射出速度增加材料供給量降低樹脂溫度 原料在料管內(nèi)密度 （背壓.轉(zhuǎn)速）降低模型溫度或使為均勻擴(kuò)大澆口加大流道、主流道、減 少壓力設(shè)法消除模腔的加厚部 分減少樹脂的收縮率在成型品內(nèi)側(cè)加厚部產(chǎn)生

7、的空隙 ,稱為氣泡 （）, 成型品表面快速冷卻固化時 , 加厚處中心部分的冷卻最慢 , 樹干被早已冷卻引起收縮的表面拉去 ,因而中 心部分無樹脂變成氣泡 （空隙 ） 氣 因壓縮不足所致凹痕及氣泡均為材料不足時出現(xiàn)的缺陷 ,材料流進(jìn)模腔內(nèi) ,以保壓狀 態(tài)開始澆口密封 ,此時在模腔殘留內(nèi)壓 ,澆口密封完成后 ,因冷卻促進(jìn)材 料收縮 ,熔融部分的內(nèi)壓降低 ,在全體固化時 ,如內(nèi)壓不為負(fù) ,則不發(fā)生凹 泡痕或氣泡 , 由于表面硬度與負(fù)內(nèi)壓的平衡 ,發(fā)生凹痕或氣泡 ,對策重點(diǎn) , 為保持內(nèi)壓不為負(fù) ,提高射出壓力延長保壓時間 （ 倒流防止 ）在澆口對時提 高內(nèi)壓軸 （擴(kuò)大澆口 ,改變澆口位置 ,提高保持

8、壓力 ）降低成型溫度 .因空氣或瓦斯混入 （排氣不良 ）因水分（烘干） 制品表面的氣泡為干燥不充分引起的泡狀氣泡 .制品不設(shè)加厚部分不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料氣泡氣泡（）提高射出壓力 稍為提高射出保持壓力 適當(dāng)調(diào)節(jié)射出速度 , 使 不卷進(jìn)空氣延長保壓時間改善排氣 更改模腔設(shè)計(jì) （加厚部或厚度的急 激變化）改澆口位置 擴(kuò)大澆口、流道、 主流道斷面積縮小材料的收縮 率銀條 痕 閃 花有時會順沿材料的流動方向發(fā)生銀白色條紋 ,其出現(xiàn)方式多樣 ,且其原因也繁 多,在成型品表面發(fā)生極薄且織細(xì)的空氣層或瓦斯層 ,光學(xué)上非常顯眼 . 材料中的水分 ,揮發(fā)分 .模型不良 （設(shè)計(jì)、排氣、澆口、流道形狀 ）

9、 模型面或離型劑有水分時 使用含有氣泡的顆粒時 ,使用再生材料 （微粉 ）時不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料噴流線（ ）消除可塑化不良 不使樹脂過熱分解 減低射出速度 降低射出壓力 , 減低射 出速度防止螺栓卷進(jìn)空氣 （提高背壓 ,壓縮比 ） 溫度不能太高 ,在料管內(nèi)時 間短一些提高模型溫度 改善排氣 更改澆口位置 改變模腔設(shè)計(jì) 樹脂加以干燥 擴(kuò)大冷碴儲蓄處 注意顆粒內(nèi)氣泡 , 再生材料熔線在樹脂流動分歧后再合流處發(fā)生的細(xì)線痕 ,如以低溫度合流 ,更容易明顯出現(xiàn) 樹脂分流樹脂的流動性不足 空氣,揮發(fā)分不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料結(jié)合線(F0 )提高樹脂溫度 提高射出壓力 加快射出速度 不冷

10、卻噴嘴縮短澆口至熔接觸 部的流程提高模型溫度適當(dāng)調(diào)整澆口位置 及數(shù)量樹脂加以十分干燥 改善樹脂流通 改善排氣流標(biāo)溶融樹脂在模腔內(nèi)流動時 ,在成型表面發(fā)生環(huán)狀或波浪狀流動花紋的現(xiàn)象 樹脂黏度大 射出速度慢 噴嘴過小 成型品的厚度變化大 模型溫度低不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料流痕( )提高樹脂溫度 , 提升流動性加快射出速度加大噴嘴提高射出保持壓力提高模型溫度 適當(dāng)冷卻模型 改善樹脂流動性 縮小成型品的厚度 變化裂 紋 破 裂在成型品表面發(fā)生細(xì)小裂縫或裂紋的現(xiàn)象 ,內(nèi)部應(yīng)力殘留在成型品內(nèi) ,日后應(yīng) 力過樹脂的彈力界限以上時 ,裂紋更進(jìn)一步成為破裂 ,又勉強(qiáng)離模 (型 )會使為 破裂.過分填充離

11、型不良表成型品表面有無光澤的發(fā)白部分或不同光澤的部分面樹脂的熔融溫度不均勻不樹脂的過熱分解亮潤滑劑或揮發(fā)分過多與模型貼緊不足 模型表面不光滑不良試樣例成型機(jī)成型條件模型材料不亮,光澤不良使樹脂熔融均勻不使模型溫度過高或過不使噴嘴冷卻低不使射出速度太快擴(kuò)大澆口、流道、主流道或太慢不使水或油附著模型面預(yù)先把樹脂加以干燥 防止樹脂的潤滑劑中水不使樹脂過熱分解()()分發(fā)生黑樹脂或可燃性揮發(fā)分、潤滑劑、其它添加劑等發(fā)生燃燒 ,在成型品留下黑色條痕條的現(xiàn)象.痕.黑條痕 因過熱分解過過燒 因斷熱壓縮燒不良試樣例成型機(jī) ,成型條件模型材料過燒不使樹脂在桶內(nèi)滯消除在模型內(nèi)的油脂留以致部分加熱附著正確安裝噴嘴防

12、止在澆口部的過熱減低射出速度分解縮短材料的滯留時改良排氣間減少滑劑降低料管溫度 、射出壓力( )( )裂不良試樣例成型機(jī),成型條件模型材料紋裂紋降低射出壓力縮小澆口破降低樹脂溫度但保持提高模型溫度裂適當(dāng)流動性磨光主流道、流道減低射出保持壓力消除底槽 ()縮短保壓時間改良離型減低擠出速度恰當(dāng)設(shè)計(jì)模腔() ()延長射出時間適當(dāng)退火 ()翹因程型收縮所致殘留應(yīng)力歪曲 ,田因成型條件所致殘留歪曲 ,離型時發(fā)生的應(yīng)起力歪曲等發(fā)生原因制品形狀過剩填充 (樹脂溫度 ,模型溫度 ,射出壓力 ,射出速度大時 )押出速度 ,壓力大時冷卻不足時成型品的部分冷卻不均勻時 ,厚度差為收縮量的差模型不良 ,一般澆口設(shè)在單

13、薄部時會發(fā)生翹曲1.肋條的翹曲比本體單薄且較高的肋條 ,因較早冷卻 ,翹曲為凸出 ,比本體重厚 ,且較低的肋條,則翹曲為凹入2.模型的陽陰兩型間有溫度差時其成型為平板時 ,模型溫度較高者為凹 ,如為箱形一般以外面為凹 ,應(yīng)提高固定側(cè)的模型溫度,通常模型溫度宜為陽陰等溫, 但如發(fā)生翹曲時 ,稍為提高凹入側(cè)的模型溫度 .不良試樣例成型機(jī) ,成型條件模型材料翹曲降低射出壓力改良離型降低射出保持壓力放慢突出速度縮短保持時間消除冷卻的不均稍為提高樹脂溫度勻,不充分提升射出速度降低模型溫度不縮短冷卻時間適當(dāng)退火()澆口設(shè)在加厚部離成型品不容易脫離的現(xiàn)象型過剩填充模型不良 噴嘴與模型的接觸面不良不良試樣例成

14、型機(jī) ,成型條件模型材料不良裂紋( )降低射出壓力 降低射出保持壓力 縮短保持時間 減少材料供給量 降低樹脂溫度抑制流動 性保持十分的冷卻時間 降低模型溫度 改善噴嘴接觸 () 噴嘴孔比主流道孔小 加大主流道、錐形部 , 改善加工適當(dāng)突出模型內(nèi)切削深度 R 加 大 ,并加大錐形 ()改善加 工射流材料以流道狀噴出的現(xiàn)象 ,因射流產(chǎn)生的花紋 ,有時稱流痕 . 樹脂溫度太低 射出速度太快或太遲噴嘴太冷澆口太小 ,位置不好不良試樣例成型機(jī) ,成型條件模型材料噴嘴防止噴嘴過分冷卻 提高樹脂溫度 適當(dāng)調(diào)整射出速度改變澆口位置 擴(kuò)大澆口 不增加制品厚度 提高模型溫度()脆性脆性 ()因材料過熱、物性劣化

15、,熔線強(qiáng)烈出現(xiàn)而發(fā)生 又因成型品厚度單薄容易以份子的流動方向破裂剝削剝離() 成型品表面為層狀 ,可剝離云母狀的狀態(tài)者 因異種樹脂混入 ,樹脂溫度極低 ,表面與內(nèi)部流動相差甚大時會發(fā)生15 / 28三.有效的顏色更換 ,樹脂更換方法按照下列程序施行 ,改變顏色或樹脂 ,可以少量且有效完成 . 料管內(nèi)部清掃關(guān)閉料斗部開閉器 ,以最高背壓的狀態(tài) ,使螺桿回轉(zhuǎn) , 排出舊樹脂 , 使料管內(nèi)凈空 . 漏斗內(nèi)部清掃 漏斗內(nèi)部利用空氣或破布 ()掃除干凈 .螺桿頭部清掃以背壓狀態(tài)投進(jìn)新樹脂 ,使螺桿高速回轉(zhuǎn)至排出樹脂中的舊樹脂完全消除失后, 將料管頭,螺桿頭清潔 .螺桿部清潔以背壓 2035 , 計(jì)量行程

16、 2.5D(L 螺旋外徑 )程度使螺桿高速回轉(zhuǎn)施行計(jì)量高速射 出()計(jì)量以使噴嘴頂位模具的狀態(tài)施行 ,計(jì)量完了使噴嘴后退 , 加以清掃 . 此動作反復(fù) 510 次,把螺旋掃除干凈 .噴嘴部清掃以背壓 0. 計(jì)量行程 0.5D 程度施行高速螺桿回轉(zhuǎn)的計(jì)量 ,并以高速清掃 . 此動作反復(fù) 510 次 ,把噴嘴部掃除干燥 .注)本程序?qū)τ谕怀尚蜏囟鹊念伾?, 樹脂更改時使用 .在樹干更改時 , 如為不同成型溫度的樹脂 ,須特別注意 .例如將 180 附近成型的樹脂改變?yōu)?300 附近成型的樹脂時為防止分解 ,以 等的中間劑置換后再施行 .四.塑料制品不良原因之判定及處理方法1. 縮水2. 成品

17、黏模 （脫模困難 ）3. 澆道黏模4. 成品內(nèi)有氣孔5. 成品變形6. 銀紋、氣瘡7. 毛邊、彼鋒8. 成品短射9. 結(jié)合線10. 成品表面光澤不良11. 黑紋12. 流紋13. 開模時或頂出時成品破裂塑料成形產(chǎn)品 , 原則上都是依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格要求制造 .但無論如何它的變化仍是 相當(dāng)廣泛的 .有時當(dāng)生產(chǎn)很順利進(jìn)行時會突然產(chǎn)生縮水變形 , 有裂痕、銀紋 ,或其它 缺陷等無法接受的產(chǎn)品 .在生產(chǎn)時就要從成品發(fā)生的問題 ,來了解判斷問題點(diǎn)所在 , 這是一種專門性技術(shù)及經(jīng)驗(yàn)的累積 . 如果我們把成品上的缺失 , 涵蓋在四個主要因 素當(dāng)中,那就是原料 ,模具、成型機(jī)及成形條件 （如表一所列四項(xiàng) ）.有時變

18、更操作條件 或模具、機(jī)器方面稍做調(diào)整 ,以及過濾所使用的原料 ,就可以解決問題所在 .本章就 逐一列舉成品可能發(fā)生的問題 ,并加以探討解決之道 .射出成型條件對成型品物性的影響 , 大致可從四方面來考慮 :1. 原料 2.成 形機(jī) 3.模具設(shè)計(jì) 4. 成型條件塑料品在表面的凹陷、空洞都稱為縮水 ,除了會影響產(chǎn)品外觀亦會降低成 品質(zhì)量及強(qiáng)度 .縮水的原因與成型技術(shù)、模具設(shè)計(jì)及使用塑料均有關(guān)系.塑料:不同塑料原料的縮水率 , 表一參考數(shù)據(jù) .通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性的 如尼龍、百折膠等等 . 在射出過程中 ,結(jié)晶性塑料受熱成流體狀態(tài) ,分子呈無規(guī)則排 列 ;當(dāng)射入較冷的模腔時 , 塑料分子便慢

19、慢整齊排列形成結(jié)晶 ,結(jié)果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍 ,就是所謂的“縮水”表二:各種塑料的縮水率代號塑膠原料縮水率%普通級苯乙烯、硬膠0.4不碎級苯乙烯、不碎硬膠0.4膠0.2聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯0.6低密度聚乙烯、軟膠1.55高密度聚乙烯、軟膠 25聚丙烯、百折膠14.7膠0.66尼龍 61.066尼龍 660.81.5聚縮醛、賽鋼、特靈2酸性膠、酸醋纖雜0.5膠2.25膠1.52.0聚碳酸酯、防彈膠0.6亞克力0.5硬硬0.10.5硬硬15膠、烏拉坦膠0.13膠1.0聚偑0.7射出技術(shù) :在射出技術(shù)控制方面 ,出現(xiàn)縮水的情況有 :壓力不足、射出速度太慢、燒口太小 成澆道太長等等 .所以在

20、使用射出機(jī)時 , 必須注意成形條件及保壓是否足夠 ,以防造 成縮水問題 .模具及產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面 : 模具的流道設(shè)計(jì)及冷卻裝置、對成品之影響亦很大出于塑料之傳熱能力較低 , 故距離模壁越遠(yuǎn)越厚 、則其凝固及冷卻較慢 ,應(yīng)有足夠的塑料填滿模腔 ,使射出機(jī)的 螺桿在射出或保壓時 ,塑料不會倒流而減低壓力 ,另一方面水面亦不能冷卻太快 , 以 免半固塑料阻塞流道造成壓力下降 , 引致成品縮水 . 不同的模流過程有不同的收縮 率, 熔融筒的溫度控制得宜 ,可防止塑件過熱 ;延長周期 ,可確保制品有充分時間冷 卻.縮水問題如獲適當(dāng)解決 ,可提高成品質(zhì)量 ,減低次廢產(chǎn)品并提高生產(chǎn)效率 . 下表 即為縮水可能發(fā)

21、生之原因及處理方法 .表三故障原因處理方法模具進(jìn)膠不足增加入料熔膠量不足適量入料 ,適度調(diào)高背壓射出壓力太低增加熔膠計(jì)量行程保持壓力不夠提高射壓、保壓壓力射出時間太短增長射出時間射出速度太慢增加射速澆口不對稱調(diào)整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料溫過高降低料溫模溫不常調(diào)整適當(dāng)之溫度冷卻時間不夠酌延冷卻時間排氣不良在縮水處設(shè)排氣孔料管過大更換較小規(guī)格料管螺桿止逆環(huán)磨損拆除檢修塑品厚薄不均增加射壓4-2 成品黏膜 （脫模困難 ）在射出成型時 ,成品會有黏膜發(fā)生 ,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高 射出壓力太大會造成成品過度飽和 , 使塑料充壓入其它的空隙中 ,致使成品卡在模 穴里脫模困難

22、,在取出時容易有黏膜發(fā)生 .而當(dāng)料管溫度過高時 ,通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)場 . 一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì) 失去它原有之特性 ; 并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂 , 造成黏膜 . 二是膠料充填入模 穴后不易冷卻 , 需加長周期時間 ,殊不合經(jīng)濟(jì)效益 .所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其 運(yùn)作溫度 , 至于模具方面的問題 ,假如進(jìn)料口不平衡 , 會使成品脫模時易有黏膜現(xiàn) 象, 這時就要在模具上作改進(jìn)的措施 , 下表即為成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對表四15 / 28故障原因處 理 方 法填料過飽降低射出劑量、時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少保壓時間射出速度太快降低射出

23、速度進(jìn)料不均使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度模具內(nèi)有脫模倒角 ()修模具除去倒角多穴模進(jìn)料口不平衡 ,或單穴模各進(jìn)料 口不平衡限制塑料的流程 ,盡可能接近主流道探筒件脫模排氣設(shè)計(jì)不良提供充分的逸氣道螺桿前進(jìn)時間太長減少螺桿前進(jìn)時間模心錯位調(diào)整模心 ,并使用退撥角鎖緊之模子表面過于粗糙打光模穴表面 ,噴脫模劑4-3 澆道黏模 (脫模困難 )表五故障原因處 理 方 法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調(diào)整與配合澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修

24、模具無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖4-4 成品內(nèi)有氣孔在射出成型過程中 ,有時會出現(xiàn)內(nèi)有許多小氣泡的成品 ,不但影響制品強(qiáng)度及機(jī) 械性能 ,對成品外觀價格值亦大打折扣 .所以當(dāng)成品出現(xiàn)氣泡時 ,可檢查下列幾個因 素 ,并做處理 .通常成品因厚薄不同 ,或模具有突出肋時 ,塑料在模具中的冷卻速度不同 , 則收 縮的程度不同 ,容易形成氣泡 ,所以對模具設(shè)計(jì)須特別留意 .而在使用的原料方面 ,假如塑料帶有水氣 ,在熔膠時塑料受熱后分解 , 則射膠螺 桿公差太小時 , 空氣容易進(jìn)入模腔內(nèi)形成氣泡 ,以下即歸納可能發(fā)生原因及處理方 式.收縮程度不同容易形成氣泡故障原因處 理 方 法材料中有水氣塑造以前將材料確實(shí)烘

25、干 ,避免在塑造 以前發(fā)生過度的溫度變化射料不足 （氣孔在結(jié)合線的位置 ）檢查溫度射出壓力 、射出時間是否不夠填料量不足以防止過度之縮水成品斷面 ,肋或柱過厚變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置射出壓力太低提高射出壓力射出時間不足增加射出時間澆道溢口太小加大澆道及人口射出速度太快調(diào)慢射出速度原料溫度過高以致分解降低原料溫度冷卻時間太長減少模內(nèi)冷卻時間 ,使用水浴冷卻水冷卻過急 （氣孔在制品表面 ）減短水浴時間或提出水浴溫度背壓不夠提高背壓模具溫度不平均調(diào)整模具溫度料管溫度不當(dāng)降低射嘴及前段溫度 ,提高后段溫度4-5 成品變形塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多 ,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不 對稱等 .其

26、中兩種最大的可能性為 1. 塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓形 ,因而不能平均 冷卻收縮 ,導(dǎo)致翹曲變形 .2. 有些平板型塑件 ,為了表而美觀 ,流道澆口得設(shè)在澆口邊 角上.而射膠時 ,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi) ,因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料 份子 ,均被拉直往同一方向之排列狀態(tài) （稱為取向 ,此時塑件之內(nèi)應(yīng)力很大 ;脫模時這 些份子又被拉回原來的狀態(tài) ,因而產(chǎn)生變形 .為了使熔融塑料能順利充填模腔 ,其設(shè)計(jì)要盡量避免以下各點(diǎn) :1. 同一塑件中厚薄相差太大 .2. 存有過度脫角 .3. 緩沖區(qū)過短 ,使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊 .從澆口分析 , 模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔 ,故分流道要避免采用

27、直角 轉(zhuǎn)彎形式 ,轉(zhuǎn)彎點(diǎn)比較適合采用弧形過度區(qū) ,因此短而粗的分流道最理想 ,有助 于減少流體取向現(xiàn)象 . 但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料 ,亦影響塑件 的外觀.另外為了避免塑料充填時緊密程度不同 ,導(dǎo)致脫模困難而引起變形 ,分流道的截 面形狀大小就要依射膠量及產(chǎn)品形狀面改變 . 產(chǎn)品較難成型的部份分流道加子粗 后 ,主流道也應(yīng)相對加大 ,使主流道截面積等于引流道截面積總值 .除此之外 ,還有兩個值得注意的問題 , 其一是塑件頂出裝置的形式 .如果頂針設(shè) 備太少 ,容易造成變形及翹曲現(xiàn)象 ;但頂針數(shù)量過多 ,會令部份成品不夠美觀 ,此時 應(yīng)考慮采推板方式 、其二是模腔冷卻流道的設(shè)計(jì)

28、,應(yīng)讓塑件整體能均勻收縮 ,提高產(chǎn) 品素質(zhì) .以下即將成品容易產(chǎn)品變形的因素一一列出 ,提供成型技術(shù)上參考之 表七故 障 原 因處 理 方 法成品頂出時尚未冷卻降低模具溫度 ,加大冷卻水流道延長冷卻時間 ,降低冷卻時間降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定變更外形設(shè)計(jì)填料過多減少射出壓力、速度、時間及劑量幾個溢口進(jìn)料不平均更改溢口頂出系統(tǒng)不平衡改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均調(diào)整模具及冷卻水路返溢口部份之原料太松太緊增加或減少射出時間4-6 銀紋、氣瘡射紋的形成 , 一般是由于注射起動過快 ,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫 排出 ,空氣混合有膠料內(nèi) ,使得制品表面光管及顏色不均 ,使是

29、所謂的射紋 .射紋不 但影響外觀 ,也且令成品之機(jī)械強(qiáng)度降低許多 .所以為避免發(fā)生這種缺陷 , 必須找出 原因并了改善 .射紋的形成 , 既然是由于融體塑料中含有氣體 ,那么探討這些氣體的主要來源分 別為:塑料本身含有水份或油劑 :由于塑料在制造過程曝露于空氣中 ,吸入水氣或油劑 ,或者在混料時 , 摻入 了些錯誤的比例成份 ,使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時 ,受高熱而產(chǎn)生氣體 .原料受分解 :如果熔膠同時的溫度 , 背壓及熔膠速度調(diào)得太高 , 或成型周期太長 ,則對熱 敏感的塑料如、賽鋼及等 ,容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體 .空氣:塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣 ,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調(diào)得很高

30、, 使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起 , 則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來 .所以把塑料烘干 , 并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度和速度 ,再配合適當(dāng)?shù)谋硥?,才能 得到理想的塑制品 .此外 ,模具設(shè)計(jì)亦是很重要的一環(huán) .通常流道很大而注口很小的 工模 ,氣體進(jìn)入模腔內(nèi)的機(jī)會會減少很多 ,而排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)適當(dāng) ,則射紋產(chǎn)生的產(chǎn)生 的機(jī)會亦會降低 ,如圖 4-1 所示 .使模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備 , 具中 , 使模內(nèi)氣壓增高 , 當(dāng)熔融 使模腔內(nèi)保持一定壓力 ,增加 ,舉例說 : 普通的射出方法在處理水份含量圖 4-1 能防止少量氣體進(jìn)入模腔的注口設(shè)計(jì) 在射出成型技術(shù)上 , 有一種方法來防止射紋

31、之產(chǎn)生 , 但一個壓縮空氣入氣孔 .鎖模后 , 則壓縮空氣 塑料進(jìn)入這高壓模具時 ,模具的氣孔 模內(nèi)空氣壓力 , 確能使模射紋發(fā)生的機(jī) 的空氣時 , 使會出現(xiàn)射紋 ,而逐漸增加模內(nèi)的氣壓 ,則可處理含水量最高的 ,亦不會 出現(xiàn)射紋 .4-2 圖即為模內(nèi)加壓及含水量對射紋之產(chǎn)生率比例 .模具加壓發(fā)60生40率20(%)0射 100- 紋102080-40500.1 0.2 0.3 0.4 0.5 圖 4-2 模內(nèi)加壓對射紋形成的影響0.6( 含水量 %)表八故障原因處 理 方 法料管溫度太高降低溫度射出速度太快減慢射出速度原料中含有水份原料徹底烘干模具溫度太低提高模溫澆口太小增大澆口大小料管內(nèi)有

32、空氣降低料管后段溫度、提高壓力原料粒粗細(xì)不均使用粒狀均勻之原料原料中其它添加物混合不均澈底混合均勻染料等之分解用耐溫較高之代替品4-7 毛邊、彼鋒毛邊（俗稱彼鋒 ）是一種很常遇到的注塑問題 .常塑料在模腔內(nèi)的壓力太大 , 其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力 , 因而迫開工模 , 使塑料走出來并在塑件表層形成彼 鋒.但是引致此現(xiàn)象的成因卻可能有很多種 , 例如訴塑料方面的問題 , 或是射出機(jī)有 損壞,或是調(diào)校不適當(dāng) ,以至工模本身也有可能 :一般來說 ,與溫度、壓力及操作時序 有關(guān), 因此要找出其解決方法也不容易 .由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力 損耗, 因此粘度太高或是太低 ,則其流動性高使很容

33、易流人工模合模面之間的微小 空隙 ,增加分模力 ,直至出現(xiàn)彼鋒 .尼龍便是一個典型例子 ,所以在么模塑尼龍時便 需要較大的鎖模力 .在另一方面 ,如果塑料粘度太高 , 則其流動阻力便很大 ,因而產(chǎn) 生大的肯壓 , 使模腔內(nèi)的塑料的平均壓力提高 ,同樣會引致毛邊 .一般來說 ,塑料溫 度對粘度的影響最大 ,而壓力及剪切率也對粘度有影響 .如果將塑料的溫度升高 , 則 其粘度使上降 ,而將其溫度調(diào)低 ,其粘度使增大 .塑料方面的另一種問題 , 就是其干燥狀況及是否混有雜物 ,有些塑料 ,例如 尼龍及 ,具有很強(qiáng)的吸水性 ,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合 ,因而影響 塑料的性能 ,至于聚碳酸

34、酯 , 雖然沒有吸水性 ,但其性能也對其表面水份敏感 ,所以 在模塑時 , 很多塑料都必須預(yù)先加以焙干 ,才能正確地控制其性能 .如果在塑料內(nèi)混 入雜物 ,或是混合不同種類的塑料 ,則當(dāng)然更難預(yù)測塑料的性能變化 .塑料在模腔內(nèi)的壓力 ,會隨著模腔的充填而改變 .在模腔未曾填滿之前 , 熔 融前端之壓力差不多等于零 .而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其它位置的壓力都高 , 但 當(dāng)模腔完全填滿時 ,塑料流動時的壓力損耗就不再存在 , 整個模腔內(nèi)的壓力都變成 同一靜壓 ,因而要把工模迫開的力量便會大增 ,引致毛邊之產(chǎn)生 .為了避免此種情況 之出現(xiàn) ,在模腔一旦填滿 ,注射壓力使必須立即調(diào)整至較低的保壓壓力

35、.除了正確調(diào) 校射出機(jī)之壓力控制系統(tǒng)外 ,另一種輔助方式就是先把注射速度降低 .這樣一來 ,熔 體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化 ,因而避免了毛邊的產(chǎn)生 .由于注射速度太 慢會拖慢生產(chǎn) , 最好的注射速度調(diào)校方法就是分段調(diào)校 , 以保證在注射過程中的平 均速度不會太慢 .由于注射速度太快會加大壓力損壞 ,提高模腔內(nèi)塑料的平均壓力 ,所以注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力 .不然的話 ,毛邊也可能產(chǎn)生 . 如果是射出機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)方面有問題 ,則其復(fù)雜性便較大 ,要找問題的成因 也較困難 . 例如模板之間的平行度有偏差 ,或是模板拉桿的受力分不均勻 , 也會引起 工模力不平衡 ,以致塑件在鎖

36、模力較弱的位置出現(xiàn)彼鋒 .在另一方面 , 如果螺桿或熔 膠筒的磨損較大 , 則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現(xiàn)壓力切換位置點(diǎn)的不正確 ,造成局部的毛邊及射膠不足情況 .除了上述各種因素之外 , 如果工模方面出現(xiàn)了問題 ,也會產(chǎn)生毛邊 .例如工 模用久了 ,有些位置有了磨損 ,使容易有毛邊的現(xiàn)象 . 甚至一些小毛病 ,如排氣孔阻 塞,也會引起模腔壓力升高 , 而壓力太高便會有毛邊 . 在一些多腔工模 ,如果流道設(shè) 計(jì)欠缺平衡 ,則塑料的流動便不對稱 ,為了避免個別模腔射膠不足 ,另外一些模腔便 可能會毛邊 .表九有關(guān)問題基本原因檢驗(yàn)項(xiàng)目及解決方法溫度太高檢驗(yàn)干燥器、塑料儲藏及

37、運(yùn)送受到污染檢查塑料及任何雜質(zhì)、找出污染來源塑料操作不當(dāng)根據(jù)塑料供貨商的資料、查驗(yàn)射出機(jī)的設(shè)定操作條件鎖模力太低檢查壓力值及作調(diào)校注射壓力太高檢查設(shè)定值及作調(diào)校保壓壓力太高檢查設(shè)定值及作調(diào)校注射壓力轉(zhuǎn)換太遲檢查轉(zhuǎn)換壓力位置、重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換射出機(jī)注射速度過快檢查及調(diào)校流量控制閥溫度太高檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速模板不平均重新調(diào)整模板剛性不夠檢查鎖模力及調(diào)校螺桿磨損檢查及更換工模排氣孔阻塞檢查及清理工模磨損檢查使用次數(shù)及鎖模力、修理或更換澆道及流道尺寸不適當(dāng)查驗(yàn)使用尺寸是否適當(dāng)及位置是否正確分模線不配合檢查工模相對位置是否偏移、重新調(diào)校塑料粘度太低檢查塑料粘度及射出機(jī)的

38、操作條件注射壓力太高降低壓力注射速度太快調(diào)校流量控制或?qū)囟壬呱涑鰴C(jī)注射速度太慢提高速度鎖模力太低檢查鎖模力及計(jì)算正確數(shù)值工模溫度太低檢查電熱系統(tǒng)及修理止回閥磨損檢查及修理或更換螺桿及熔膠筒磨損檢查射出機(jī)之設(shè)定操作條件及修理更換鎖模力不均勻檢查拉桿受力情況模板不平行檢查及調(diào)正流道不平衡檢查設(shè)計(jì)及修改工模相對偏移檢查塑件壁厚及調(diào)正工 模 工模加熱不均勻 檢查電熱系統(tǒng)及修理4-8 成品短射 ,缺料,澆不足 充填不足 （ ）是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現(xiàn)象 . 充填不足的原因有成形條件設(shè)定不適當(dāng) , 模具的設(shè)計(jì) , 制作不完備 ,成形品 的肉厚太薄等所致 , 成形條件的對策是增高材料溫

39、度 （加熱缸溫度 ）, 模具溫度增大 射出壓力 , 射出速度及提高材料的流動性 .模具方面可增大注道或流道尺寸 ,或者再 檢討澆口位置、大小、數(shù)目等使熔融材料容易流動 .為了使成形空間內(nèi)的氣體順利 疏散 ,可在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔 .表十故障原因處 理 方 法射出壓力不足提高射出壓力料管溫度太低提高料管溫度射出速度太慢增快射出速度漏斗阻塞拆除清理澆口位置不當(dāng)調(diào)整更改流道太小加大流道模具溫度太低調(diào)整模溫成形空間內(nèi)之氣體未能順利排出恰當(dāng)位置加適度之排氣孔成形品部肉厚不均或太薄潤滑劑不足酌加潤滑劑融膠量不夠增多計(jì)量行程射出時間太短增長射出時間射嘴阻塞拆除清理澆口及溢口太小加大澆道或溢口螺桿止逆環(huán) （過

40、膠圈 ）磨損拆除檢驗(yàn)修理更換過膠不平均重對模具溢口的位置或適當(dāng)使用肯壓模具溫度不均重調(diào)模具水管4-9 結(jié)合線24 / 28結(jié)合線 ( )是熔融材料 道或 道以上合流的部份所形成的細(xì)線 ,結(jié)合線發(fā)生 的原因如下所示 :1. 成形品形狀 (模具制造 )所致材料的流動方式 .2. 熔融材料的流動性不良 .3. 熔融材料合流處卷入空氣 ,揮發(fā)物或離形劑等異物 . 結(jié)合線是流動的材料溫度特別低所致 ,即合流部未能充分熔合所致 .成形品 的窗、孔部周邊難免會造成材料合流 ,而產(chǎn)生結(jié)合線 . 但材料的流動性特別良好時 可使結(jié)合線幾乎看不見 , 同時異高材料溫度 ,增高模具溫度 ,亦可使結(jié)合之程度減至 最小.

41、改變澆口的位置、數(shù)目 ,將發(fā)生結(jié)合線的位置移往地處 , 或在熔合部設(shè)置排 氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發(fā)物 , 或在熔合部附近設(shè)材料溢流池 ,將結(jié)合線移 至溢流池 , 事后再將其切除等皆是有效的處置對策 .結(jié)合線不僅有凝成形品之外觀 , 同時也不利于成形品強(qiáng)度 ,不含玻璃纖維等 填充料的非強(qiáng)度與其它部位相差無幾 .但玻璃纖維強(qiáng)化塑料 ()的玻璃纖維在熔合不融者 ,此部份的強(qiáng)度常低很多 .表十一故障原因處理方法射出壓力不足提高射出壓力射出速度太低增加射出速度澆口及流道太小調(diào)整模具入口尺寸或改變位置澆口及流道不適當(dāng)調(diào)整模具入口尺寸或改變位置模具溫度太低提高模具溫度有吸濕性原料充分烘干材料固化過速

42、潤滑劑不足流動性不足原料熔融不佳提高原料溫度提高背壓提高螺桿轉(zhuǎn)速模內(nèi)空氣排除不及增開排氣孔 ,射速太快或檢查原有排氣孔是否堵塞原料不潔或滲有他料檢驗(yàn)原料脫模油太多少用脫模油盡量不用4-10 成品表面光澤不良 成形品表面失去本來的光澤 ,形成乳白色層模 ,成為模糊狀態(tài)等皆可稱為表 面光澤不良 ().成形品表面光澤不良 ,大都是由于模具表面狀態(tài)所致 ,模具表面的研磨不良 時,成形品表面當(dāng)然得不到良好的光澤 .但模具表面狀態(tài)良好時 ,增高材料溫度 , 模具 23 / 28溫度 ,可改良表面光澤 .使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原 因.同時,材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造

43、成形品表面光澤不良的 原因之.表十一異 常 原 因處 理 方 法射出壓力速度太低模具溫度太低提高模具溫度成形空間表面有水或油脂污染擦拭干凈成形空間表面打磨不充份模具打光澆口及流道太小調(diào)整模具入口尺寸噴嘴部份阻塞拆下清除不同材料混入或異物污染含有揮發(fā)物吸濕性原料之劑量不足增加射出壓力速度、時間及劑量4-11 黑紋黑紋 ( )成形品有黑色條紋的現(xiàn)象 ,其發(fā)生的主要原因是成形材料的熱分解 所致 ,常見于熱安定性不良的材料 .有效防止黑條發(fā)生的對策是防止加熱缸內(nèi)的材料溫度過高,減慢射出速度 .加熱缸內(nèi)壁或螺桿 ,若有傷痕或缺口 ,則附著于此部份的材料會過熱 ,引起熱分解 . 逆 流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解 ,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特 別注意防止黑紋的發(fā)生 .表十三異常原因處 理 方 法原料溫度過高 ,材料容易分解降低料管溫度螺桿轉(zhuǎn)速太快降低螺桿轉(zhuǎn)速螺桿與料管偏心而產(chǎn)生非正常澆口套與噴嘴中心不同軸磨擦熱檢修機(jī)器射嘴孔過小或溫度過高重新調(diào)整孔徑或溫度料管或機(jī)器過大更換料管或機(jī)器加熱缸中有燒黑材料拆卸清理或換料情況混料4-12 流紋 流痕( )是熔融材料流動的痕跡 ,以澆口為中