沖壓工藝及模具設計--知識要點

1、沖壓工藝與模具設計-重要知識點1.影響金屬塑性和變形抗力的因素有哪些？答：影響金屬塑性的因素有如下幾個方面： 1）化學成分及組織的影響； 2）變形溫度； 3）變形速度； 4）應力狀態(tài)。 2.請說明屈服條件的含義，并寫出其條件公式。答：屈服條件的表達式為：13 = S ，其含義是只有當各個應力分量之間符合一定的關(guān)系時，該點才開始屈服。 3 .什么是材料的機械性能？材料的機械性能主要有哪些？答：材料對外力作用所具有的抵抗能力，稱為材料的機械性能。板料的性質(zhì)不同，機械性能也不一樣，表現(xiàn)在沖壓工藝過程的沖壓性能也不一樣。材料的主要機械性能有：塑性、彈性、屈服極限、強度極限等，這些性能也是影響沖壓性能的

2、主要因素。4.什么是加工硬化現(xiàn)象？它對沖壓工藝有何影響？ 答：金屬在室溫下產(chǎn)生塑性變形的過程中，使金屬的強度指標 ( 如屈服強度、硬度 ) 提高、塑性指標 ( 如延伸率 ) 降低的現(xiàn)象，稱為冷作硬化現(xiàn)象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸類的變形中，變形抗力越大，這樣可以使得變形趨于均勻，從而增加整個工件的允許變形程度。如脹形工序，加工硬化現(xiàn)象，使得工件的變形均勻，工件不容易出現(xiàn)脹裂現(xiàn)象。5 .什么是板厚方向性系數(shù)？它對沖壓工藝有何影響？答：由于鋼錠結(jié)晶和板材軋制時出現(xiàn)纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現(xiàn)差異，這種現(xiàn)象稱為板料的塑性各項異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度

3、方向的各向異性用板厚方向性系數(shù) r 表示。r值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯寬度方向易于變形，而厚度方向不易變形，這樣有利于提高拉深變形程度和保證產(chǎn)品質(zhì)量。通過對軟鋼、不銹鋼、鋁、黃銅等材料的實驗表明，增大 r 值均可提高拉深成形的變形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。6 .什么是板平面各向異性指數(shù)r ？它對沖壓工藝有何影響？ 答：板料經(jīng)軋制后，在板平面內(nèi)會出現(xiàn)各向異性，即沿不同方向，其力學性能和物理性能均不相同，也就是常說的板平面方向性，用板平面各向異性指數(shù) r 來表示。比如，拉深后工件口部不平齊，出現(xiàn)“凸耳”現(xiàn)象。板平面各向異性指數(shù)r 愈大，“凸

4、耳”現(xiàn)象愈嚴重，拉深后的切邊高度愈大。由于r 會增加沖壓工序（切邊工序）和材料的消耗、影響沖件質(zhì)量，因此生產(chǎn)中應盡量設法降低r 。 7.如何判定沖壓材料的沖壓成形性能的好壞 ? 答：板料對沖壓成形工藝的適應能力，成為板料的沖壓成形性能，它包括：抗破裂性、貼模性和定形性。所謂的抗破裂性是指沖壓材料抵抗破裂的能力，一般用成形極限這樣的參數(shù)來衡量；貼模性是指板料在沖壓成形中取得與模具形狀一致性的能力；定形性是指制件脫模后保持其在模具內(nèi)既得形狀得能力。很明顯，成形極限越大、貼模性和定形性越好材料的沖壓成形性能就越好。8.什么是沖裁工序？它在生產(chǎn)中有何作用？答：利用安裝在壓力機上的沖模，使板料的一部分和

5、另一部分產(chǎn)生分離的加工方法，就稱為沖裁工序。 沖裁工序是在沖壓生產(chǎn)中應用很廣的一種工序方法，它既可以用來加工各種各樣的平板零件，如平墊圈、擋圈、電機中的硅鋼片等，也可以用來為變形工序準備坯料，還可以對拉深件等成形工序件進行切邊。 9.沖裁的變形過程是怎樣的？答：沖裁的變形過程分為三個階段如圖圖 2.1.3 所示：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內(nèi)部應力數(shù)值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段 ( 第一階段 ) ；如果凸模繼續(xù)下壓，坯料內(nèi)部的應力達到屈服極限，坯料開始產(chǎn)生塑性變形直至在刃口附近由于應力集中將要產(chǎn)生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段 ( 第二階段 ) ；從在刃口附近產(chǎn)生裂紋直到坯料產(chǎn)生分

6、離，這就是稱之為斷裂分離階段 ( 第三階段 ) 。 10.普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？ 答：普通沖裁件的斷面一般可以分成四個區(qū)域，如圖 2.1.5 所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。 圓角帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。 光亮帶的形成發(fā)生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料后，板料與模具側(cè)面發(fā)生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質(zhì)量越好）。斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段

7、），刃口處產(chǎn)生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴展而形成的撕裂面，這一區(qū)域斷面粗糙并帶有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態(tài)，使微裂紋的起點不會在刃尖處產(chǎn)生，而是在距刃尖不遠的地方發(fā)生。隨著沖壓過程的深入，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。11.什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁件斷面質(zhì)量有哪些影響？答：沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質(zhì)量、沖裁力的大小及模具的使用壽

8、命。 當沖裁模有合理的沖裁間隙時，凸模與凹模刃口所產(chǎn)生的裂紋在擴展時能夠互相重合，這時沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷，如圖 2.1.6 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。 當沖裁間隙過小時，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續(xù)壓下時，使中間留下的環(huán)狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現(xiàn)二次光亮帶，如圖 4-5b 所示 , 這時斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。 間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時的裂紋方向相反，工件切斷面上出現(xiàn)較高的毛刺和較大的錐度。12.降低沖裁力的措

9、施有哪些？答：當采用平刃沖裁沖裁力太大，或因現(xiàn)有設備無法滿足沖裁力的需要時，可以采取以下措施來降低沖裁力，以實現(xiàn)“小設備作大活”的目的： 1、采用加熱沖裁的方法：當被沖材料的抗剪強度較高或板厚過大時，可以將板材加熱到一定溫度（注意避開板料的“藍脆”區(qū)溫度）以降低板材的強度，從而達到降低沖裁力的目的。 2、采用斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長較長或板厚較大的單沖頭沖模，可采用斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時斜刃一般做在凹模上；沖孔時斜刃做在凸模上，如圖4.10所示。 3 、采用階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的凸模高度作成高低不同的結(jié)構(gòu)，如圖 4.10 所示。由于凸模沖裁板料的時刻

10、不同，將同時剪斷所有的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結(jié)構(gòu)不便于刃磨，所以僅在小批量生產(chǎn)中使用。13.什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心有何意義？答： 沖模的壓力中心就是模具在沖壓時，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點位置，也就是沖模在工作時所受合力的作用點位置。在設計模具時，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心線重合，否則，壓力機在工作時會受到偏心載荷的作用而使滑塊與導軌產(chǎn)生不均勻的磨損，從而影響壓力機的運動精度，還會造成沖裁間隙的不均勻，甚至使沖模不能正常工作。因此，設計沖模時，對模具壓力中心的確定是十分重要的 , 在實際生產(chǎn)中，只要壓力中心不偏離模柄直徑以外也是可以

11、的。 14.什么叫搭邊？搭邊有什么作用？答：排樣時，工件與工件以及工件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是：補償送料誤差，使條料對凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質(zhì)量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊太大，浪費材料；太小，會降低工件斷面質(zhì)量，影響工件的平整度，有時還會出現(xiàn)毛刺或搭邊被拉進凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴重磨損。影響模具壽命。 15.怎樣確定沖裁模的工序組合方式？答：確定沖裁模的組合方式時，一般根據(jù)以下條件：1、生產(chǎn)批量的大小。從提高沖壓件生產(chǎn)率角度來考慮，選用復合模和級進模結(jié)構(gòu)要比選擇單工序模好得多。一般來說，小批量

12、和試制生產(chǎn)時采用單工序模具，中批和大批生產(chǎn)時，采用復合沖裁模和級進沖裁模。2、工件尺寸公差等級。單工序模具沖出的工件精度較低，而級進模最高可達 IT12 IT13 級，復合模由于避免了多次沖壓時的定位誤差，其尺寸精度最高能達到 IT9 級以上，再加上復合模結(jié)構(gòu)本身的特點，制件的平整度也較高。因此，工件尺寸公差等級較高時，宜采用復合模的結(jié)構(gòu)。3、從實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)機械化與自動化生產(chǎn)的角度來說，選用級進模比選用復合模和單工序模具容易些。這是因為，復合模得廢料和工件排除較困難。4、從生產(chǎn)的通用性來說，單工序模具通用性最好，不僅適合于中小批量的中小型沖壓件的生產(chǎn)，也適合大型沖壓件的生產(chǎn)。級進模不適合大型工

13、件的生產(chǎn)。5、從沖壓生產(chǎn)的安全性來說，級進模比單工序模和復合模為好。 綜上所述，在確定沖裁模的工序組合方式時，對于精度要求高、小批量及試制生產(chǎn)或工件外形較大，厚度又較厚的工件，應該考慮用單工序模具。而對精度要求高、生產(chǎn)批量大的工件的沖壓，應采用復合模；對精度要求一般，又是大批量生產(chǎn)時，應采用級進模結(jié)構(gòu)。 16.怎樣選擇凸模材料？答：凸模的刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此，凸模應該有較高的硬度與適當?shù)捻g性。一般，形狀簡單、模具壽命要求不高的凸模，可選用 T8A 、 T10A 等材料；形狀復雜、模具壽命要求高的凸模，應該選用 Cr12 、 Cr12MoV 、 CrWMn 等材料

14、；要求高壽命、高耐磨模具的凸模，可選用硬質(zhì)合金制造。凸模的硬度，一般為 HRC58 62 。17.什么條件下選擇側(cè)刃對條料定位？答： 一般在下列情況下，采用側(cè)刃來控制條料的送進步距：1、級進模中，一般采用側(cè)刃來控制條料的送進步距。這樣，可以提高生產(chǎn)率。2、當沖裁窄而長的工件時，由于步距小，采用定位釘定位困難，這時也采用側(cè)刃來控制條料的送進步距。3、當需要切除條料的側(cè)邊作為工件的外形時，往往采用側(cè)刃定距。4、當被沖材料的厚度較?。?t 0.5 mm ）時，可以采用側(cè)刃定距。18.什么情況下采用雙側(cè)刃定位？答： 當被沖材料的寬度較大而厚度較小、工位數(shù)目較多以及沖裁件的精度要求較高時，可以采用雙側(cè)刃

15、。采用雙側(cè)刃時，兩個側(cè)刃可以對稱布置。這時，可以降低條料的寬度誤差，提高工件的精度。這種布置方法常用于帶料或卷料沖壓中。而將兩個側(cè)刃一前一后的布置，往往用于工步較多的條料沖壓中，這樣可以節(jié)約料尾。用雙側(cè)刃定距時，定位精度高，但材料的利用率要低一些。 19.凸模墊板的作用是什么？如何正確的設計墊板？答： 沖模在工作時，凸模要承受很大的沖裁力，這個力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作用在模座上的力大于其許用應力時，就會在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復合模的凸凹模固定板與模座之間，因為同樣的原因也需要加裝一塊墊板。設計時

16、，一般根據(jù)需要在國標中選取標準的墊板型號。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凹模板相同。材料選用 T7 、T8 鋼，熱處理的淬火硬度為 48 52HRC ，上下表面的粗糙度為 Ra0.8 以下。 20.常用的卸料裝置有哪幾種？在使用上有何區(qū)別？答： 常用的卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈壓卸料裝置兩大類。1、剛性卸料裝置：剛性卸料裝置常用固定卸料板的結(jié)構(gòu)形式，即：卸料板是用螺釘將其固定在下模部分，再用銷釘定位這樣一種安裝方式。剛性卸料裝置的卸料板在工作時，不能將被沖材料壓住，所以工件的有明顯的翹曲現(xiàn)象，但卸料力大。因此，常用于較厚、較硬且精度要求不高的工件沖裁模中。2、彈壓卸料裝置：彈壓卸料裝置中的彈壓

17、卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁厚度在 1.5mm 以下的模具中。沖裁前，彈壓卸料板首先將毛坯壓住，當上模隨壓力機的滑塊繼續(xù)向下運動時，凸模再伸出彈壓卸料板的下端面進行沖壓加工。所以，工件的平整度較好。21.卸料板型孔與凸模的關(guān)系是怎樣的？答：（1）在固定卸料裝置中，當卸料板僅僅起卸料作用時，卸料板型孔與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，一般取單邊間隙（ 0.2 0.5 ）t 。當固定卸料板除卸料的作用外，還要對凸模進行導向，這時，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。（2）彈壓卸料裝置中，卸料板型孔與凸模之間的單面間隙取（ 0.1 0.2 ）t 。若彈壓卸料板還要起對凸模的

18、導向作用時，同樣，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。 22.什么是順裝復合模與倒裝復合模？答：根據(jù)落料凹模是在模具的上模還是下模，將復合模分成順裝復合模和倒裝復合模。其中，落料凹模在下模的復合模稱為順裝復合模，落料凹模在上模的復合模稱為倒裝復合模。27.什么是最小相對彎曲半徑？答：板料在彎曲時，彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大。如果板料的彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限而出現(xiàn)裂紋。所以，板料的最小彎曲半徑是在保證變形區(qū)材料外表面不發(fā)生破壞的前提下，彎曲件的內(nèi)表面所能彎成的最小圓角半徑，用rmin 表示。最小彎曲半徑與板料厚度的比值 rmin /t 稱為最小相對彎

19、曲半徑，它是衡量彎曲變形程度大小的重要指標。 28.影響最小相對彎曲半徑的因素有哪些？答：影響板料最小相對彎曲半徑數(shù)值的因素很多，其中主要有：1）材料的機械性能與熱處理狀態(tài) 材料的機械性能與熱處理狀態(tài)對最小相對彎曲半徑數(shù)值的影響較大，塑性好的材料，其允許有較小的彎曲半徑。所以在生產(chǎn)實際中，都將冷作硬化的材料，用熱處理方法提高其塑性，以獲得較小的彎曲半徑，增大彎曲變形的程度；或者對于塑性較低的金屬材料采用加熱彎曲的方法，以提高彎曲變形程度。2）彎曲件的彎曲中心角 彎曲中心角是彎曲件的圓角變形區(qū)圓弧所對應的圓心角。理論上彎曲變形區(qū)局限于圓角區(qū)域，直邊部分不參與變形。但由于材料的相互牽制作用，接近圓

20、角的直邊也參與了變形，擴大了彎曲變形區(qū)的范圍，分散了集中在圓角部分的彎曲應變，使變形區(qū)外表面的受拉狀態(tài)有所減緩，因此減小有利于降低最小彎曲半徑的數(shù)值。3）彎曲線的方向 沖壓用的金屬板料一般都是冷扎鋼板，板料也就呈纖維狀組織。板料在橫向、縱向及厚度方向上，都呈現(xiàn)出不同的機械性能。一般來講，鋼板在縱向（軋制方向）的抗拉強度比在橫向（寬度方向）要好，所以彎曲線垂直于軋制方向，則允許有最小的彎曲半徑，而彎曲線線平行于軋制方向，則允許的最小彎曲半徑數(shù)值要大些。4）板料表面與側(cè)面的質(zhì)量影響 彎曲用的毛坯一般都是沖裁或剪裁獲得，材料剪切斷面上的毛刺、裂紋和冷作硬化以及表面的劃傷和裂紋等缺陷，都會造成彎曲時的

21、應力集中，從而使得材料容易破裂。所以表面質(zhì)量和斷面質(zhì)量差的板料在彎曲時，其最小相對彎曲半徑的數(shù)值較大。5）彎曲件的相對寬度 彎曲件的相對寬度愈大，材料沿寬度方向的流動阻力就愈大。因此，相對寬度較小的窄板，其相對彎曲半徑的數(shù)值可以取得小些。 29.影響板料彎曲回彈的主要因素是什么？答：在彎曲的過程中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾個方面：1）材料的機械性能 材料的屈服極限 s 愈高、彈性模量愈小，彎曲變形的回彈也愈大。2）相對彎曲半徑 r/t 相對彎曲半徑 r/t 愈小，則回彈值愈小。因為相對彎曲半徑愈小，變形程度愈大。反之，相對彎曲半徑愈大，則回彈值愈大。這就是曲率半徑很大的彎曲件不易彎

22、曲成形的原因。 3）彎曲中心角 彎曲中心角愈大，表示變形區(qū)的長度愈大，回彈的積累值愈大，因此彎曲中心角的回彈愈大，但對曲率半徑的回彈沒有影響。 4）模具間隙 彎曲模具的間隙愈大，回彈也愈大。所以，板料厚度的誤差愈大，回彈值愈不穩(wěn)定。5）彎曲件的形狀 彎曲件的幾何形狀對回彈值有較大的影響。比如，形件比形件的回彈要小些，這是因為形件的底部在彎曲過程中有拉伸變形的成分，故回彈要小些。6）彎曲力 彎曲力的大小不同，回彈值也有所不同。校正彎曲時回彈較小，因為校正彎曲時校正力比自由彎曲時的彎曲力大很多，使變形區(qū)的應力與應變狀態(tài)與自由彎曲時有所不同。 31.彎曲模的設計要點是什么？答：在設計彎曲模時，一般應

23、該注意以下幾點： 1、彎曲模的凹模圓角半徑的大小應該一致，否則在彎曲時容易使坯料產(chǎn)生滑動，從而影響工件的尺寸精度。 2、凹模的圓角半徑不能太小，否則會引起彎曲件的局部變形和變薄，影響工件的表面質(zhì)量。3、注意防止彎曲過程中坯料的偏移，為此可以采取以下措施： 1）彎曲前坯料應有一部分處于彈性壓緊狀態(tài)，然后再彎曲。 2）盡量采用毛坯上的孔定位。 4、注意防止彎曲過程中工件變形 1）多角彎曲時，模具設計要盡量使各個彎角的變形不在同時進行。 2）模具設計時，應能保證模具彎曲到下死點時，能對坯料有校正的作用，即實現(xiàn)校正彎曲。 3）、模具結(jié)構(gòu)設計應充分考慮到消除回彈的影響。 5、對于形狀復雜的彎曲件需要多方

24、向進行彎曲時,應把彎曲動作分解,并選擇合適的機構(gòu)來實現(xiàn)分解的彎曲動作。 6、盡量使彎曲件彎曲后取件安全、方便。 7、模具應該有足夠的剛性，并以合理的模具結(jié)構(gòu)保證工件變形，是提高模具耐用度的重要環(huán)節(jié)。 32.常用彎曲模的凹模結(jié)構(gòu)形式有哪些？答：1）回轉(zhuǎn)式彎曲凹模；2）斜楔式凹模；3）擺動式凹模；4）滑輪式凹模；5）可換式凹模；6）折板式彎曲凹模。33. 拉深變形的特點？答： 拉深件的變形有以下特點：1）變形區(qū)為毛坯的凸緣部分，與凸模端面接觸的部分基本上不變形；2）毛坯變形區(qū)在切向壓應力和徑向拉應力的作用下，產(chǎn)生切向壓縮和徑向拉伸的“一拉一壓”的變形。3）極限變形參數(shù)主要受到毛坯傳力區(qū)的承載能力的

25、限制；4）拉深件的口部有增厚、底部圓角處有減薄的現(xiàn)象稱為“危險斷面”（底部的厚度基本保持不變）；5）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（這是因為口部的塑性變形量最大，加工硬化現(xiàn)象最嚴重） 34.拉深的基本過程是怎樣的? 答：如下圖所示的拉深基本過程。拉深所用的模具一般是由凸模1 、凹模3 、壓邊圈2（有時可以不帶壓邊圈）三部分構(gòu)成。其凸模與凹模的結(jié)構(gòu)和形狀與沖裁模不同，它們的工作部分沒有鋒利的刃口，而是做成圓角。凸模與凹模的間隙稍大于板料的厚度。在拉深開始時，平板坯料同時受凸模的壓力和壓邊圈壓力的作用，其凸模的壓力要比壓邊圈的壓力大得多。坯料受凸模向下的壓力作用，隨凸模進入凹模，最

26、后使得坯料被拉深成開口的筒形件。 36.什么是拉深的危險斷面?它在拉深過程中的應力與應變狀態(tài)如何? 答：拉深件的筒壁和圓筒底部的過渡區(qū)，是拉深變形的危險斷面。承受筒壁較大的拉應力、凸模圓角的壓力和彎曲作用產(chǎn)生的壓應力和切向拉應力。 37.什么情況下會產(chǎn)生拉裂? 答：當危險斷面的應力超過材料的強度極限時，零件就會在此處被拉裂。 38.試述產(chǎn)生起皺的原因是什么？答：拉深過程中，在坯料凸緣內(nèi)受到切向壓應力3 的作用，常會失去穩(wěn)定性而產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深工序，起皺是造成廢品的重要原因之一。因此，防止出現(xiàn)起皺現(xiàn)象是拉深工藝中的一個重要問題。39.影響拉深時坯料起皺的主要因素是什么?防止起皺的方法有哪些?

27、 答：影響起皺現(xiàn)象的因素很多，例如：坯料的相對厚度直接影響到材料的穩(wěn)定性。所以，坯料的相對厚度值 t/D 越大 (D 為坯料的直徑) ，坯料的穩(wěn)定性就越好，這時壓應力3 的作用只能使材料在切線方向產(chǎn)生壓縮變形 ( 變厚 ) ，而不致起皺。坯料相對厚度越小，則越容易產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。在拉深過程中，輕微的皺摺出現(xiàn)以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出現(xiàn)嚴重皺褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圓角處或凸模圓角上方附近側(cè)壁（危險斷面）產(chǎn)生破裂。防止起皺現(xiàn)象的可靠途徑是提高坯料在拉深過程中的穩(wěn)定性。其有效措施是在拉深時采用壓邊圈將坯料壓住。壓邊圈的作用是，將坯料約束在壓邊圈與凹模平面之間，坯料雖

28、受有切向壓應力3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，從而提高了坯料在流動時的穩(wěn)定性。另外，由于壓邊力的作用，使坯料與凹模上表面間、坯料與壓邊圈之間產(chǎn)生了摩擦力。這兩部分摩擦力，都與坯料流動方向相反，其中有一部分抵消了3 的作用，使材料的切向壓應力不會超過對縱向彎曲的抗力，從而避免了起皺現(xiàn)象的產(chǎn)生。由此可見，在拉深工藝中，正確地選擇壓邊圈的型式，確定所需壓邊力的大小是很重要的。40.影響拉深系數(shù)的因素有哪些? 答：拉深系數(shù)是拉深工藝中一個重要參數(shù)。合理地選定拉深系數(shù)，可以減少加工過程中的拉深次數(shù)，保證工件加工質(zhì)量。影響拉深系數(shù)的因素有以下幾方面：1、材料的性質(zhì)與厚度：材料表面粗糙時，應該取較

29、大的拉深系數(shù)。材料塑性好時，取較小的拉深系數(shù)。材料的相對厚度 t/D100對拉深系數(shù)影響更大。相對厚度越大，金屬流動性能有較好的穩(wěn)定性，可取較小的拉深系數(shù)；2、拉深次數(shù)：拉深過程中，因產(chǎn)生冷作硬化現(xiàn)象，使材料的塑性降低。多次拉深時，拉深系數(shù)應逐漸加大；3、沖模結(jié)構(gòu)：若沖模上具有壓邊裝置，凹模具有較大的圓角半徑，凸、凹模間具有合理的間隙，這些因素都有利于坯料的變形，可選較小的拉深系數(shù)；4、潤滑：具有良好的潤滑，較低的拉深速度，均有利于材料的變形，可選擇較小的拉深系數(shù)。但對凸模的端部不能進行潤滑，否則會削弱凸模表面摩擦對危險斷面的有益影響。 上述影響拉深系數(shù)的許多因素中，以坯料的相對厚度影響最大，

30、生產(chǎn)中常以此作為選擇拉深系數(shù)的依據(jù)。42.為什么有些拉深件必須經(jīng)過多次拉深 ? 答： 拉深過程中,若坯料的變形量超過材料所允許的最大變形程度，就會出現(xiàn)工件斷裂現(xiàn)象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需經(jīng)過多次拉深工序，使每次的拉深系數(shù)都控制在允許范圍內(nèi)，讓坯料形狀逐漸發(fā)生變化，最后得到所需形狀。43.什么是拉深間隙 ? 拉深間隙對拉深工藝有何影響？答： 拉深間隙是指拉深凹模與凸模直徑的差值的，用 Z 表示。拉深間隙 z 的大小，對拉深工作有很大影響，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1、對拉深力影響 間隙越小，其所需的拉深力越大，這是因為較小的間隙使坯料變形的阻力增大。2、對工件的質(zhì)量與精度影響 拉深模

31、的間隙對拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深間隙越大，則校直作用越小，易使工件筒壁彎曲，并成為口大底小的錐形。當間隙過小時，工件表面很容易被磨損，使表面光潔度降低，同時過小的拉深間隙會使得工件變薄，影響工件尺寸精度。3、對模具壽命的影響 過小的拉深間隙，加大了模具與坯料之間的接觸應力，易使模具磨損，從而使模具壽命降低。 44.盒形件拉深時有何特點 ? 答： 非旋轉(zhuǎn)體直壁工件又稱盒形件，其形狀有正方形和矩形等多種， ( 均簡稱為盒形件 ) 。此這類工件從幾何形狀特點出發(fā)，可以認為是由圓角與直邊兩部分組成的。其拉深變形同樣認為其圓角部分相當于圓筒形件的拉深，而其直邊部分相當于簡單的彎曲變形。但是這兩

32、部分并不是相互分開而是相互聯(lián)系的，因此在拉深時，它們之間必然有相互作用和影響，這就使得它們的變形，并不能單純地認為是圓筒形件的變形和簡單的直邊彎曲。 45.拉深過程中工件熱處理的目的是什么 ? 答：在拉深過程中材料承受塑性變形而產(chǎn)生加工硬化，即拉深后材料的機械性能發(fā)生變化，其強度、硬度會明顯提高，而塑性則降低。為了再次拉深成形，需要用熱處理的方法來恢復材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于變形抵抗力及強度的提高而發(fā)生裂紋及破裂現(xiàn)象。沖壓所用的金屬材料，大致上可分普通硬化金屬材料和高硬化金屬材料兩大類。普通硬化金屬材料包括黃銅、鋁及鋁合金、 08 、10 、 15 等，若工藝過程制訂得合理，模具

33、設計與制造得正確，一般拉深次數(shù)在 3 4 次的情況下，可不進行中間退火處理。對于高硬化金屬材料，一般經(jīng) 1 2 次拉深后，就需要進行中間熱處理，否則會影響拉深工作的正常進行。46.拉深過程中潤滑的目的是什么?如何合理潤滑? 答：坯料在拉深時，潤滑的目的有以下幾方面： 1、降低材料與模具間的磨擦系數(shù)，從而使拉深力降低。經(jīng)驗證明，有潤滑劑與無潤滑劑相比，拉深力可降低 30% 左右。 2、提高材料的變形程度，降低了極限拉深系數(shù)，從而減少拉深次數(shù)。 3、潤滑后的沖模，取件容易。 4、保護模具表面并易使模具冷卻，從而提高模具壽命。 5、保證工件表面質(zhì)量，不致使表面擦傷。使用潤滑劑時，一般在凹模與材料之間

34、加潤滑劑，而對于筒形件內(nèi)表面，在與凸模接觸的毛坯部分及凸?？刹槐赝繚櫥瑒?，這樣對拉深工作是有好處的，有助于降低拉深系數(shù)。47.拉深過程中工件為什么要進行酸洗 ? 酸洗的工藝過程是怎樣的 ? 答：退火后的金屬工件表面有氧化皮及其它雜質(zhì)等，這對拉深工序極為不利，因此必須進行酸洗清理。酸洗工藝過程為：工件退火冷卻 - 稀酸中浸蝕 - 冷水中沖洗 - 弱堿中中和 - 熱水沖洗 - 烘干。 48.什么是脹形工藝？有何特點？ 答：脹形是利用壓力將直徑較小的筒形件在直徑方向上向外擴張使其直徑變大的一種沖壓加工方法。 脹形的特點是：1、脹形時，板料的塑性變形區(qū)僅局限于一個固定的變形范圍內(nèi)，板料不向變形區(qū)外轉(zhuǎn)移

35、，也不從變形區(qū)外進入變形區(qū)。2、脹形時板料在板面方向處于雙向受拉的應力狀態(tài)，所以脹形時工件一般都是要變薄。因此在考慮脹形工藝時，主要應防止材料受拉而脹裂。3、脹形的極限變形程度，主要取決于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大，則脹形的極限變形程度越大。4、脹形時，材料處于雙向拉應力狀態(tài)，在一般情況下，變形區(qū)的工件不會產(chǎn)生失穩(wěn)或起皺現(xiàn)象。脹形成形的工件表面光滑、回彈小，質(zhì)量好。 49.脹形的方法有哪幾種？答：1、鋼模脹形法；2、軟模脹形法； 3、液壓脹形法。 50.什么是孔的翻邊系數(shù) K ？影響孔極限翻邊系數(shù)大小的因素有哪些？ 答：在圓孔的翻邊中，變形程度決定于毛坯預孔直徑 d 0 與翻邊直徑

36、D 之比，即翻邊系數(shù) K ： 從上式可以看出： K 值越大，則表示變形程度越??；而 K 值越小，則表示變形程度越大。當 K 值小到材料即將破裂時，這時的翻邊系數(shù)稱為極限翻邊系數(shù) K min 。影響孔翻邊系數(shù)大小的因素主要有以下幾個方面：1、材料的塑性越好，則極限翻邊系數(shù)越?。?、預孔的表面質(zhì)量越好，極限翻邊系數(shù)值越小。3、預孔直徑材料厚度 t 的比值（ d 0 /t ）越小，即材料越厚，翻邊時越不容易破裂，極限翻邊系數(shù)可以取得越小。4、凸模的形狀與翻邊系數(shù)也有很大的關(guān)系，翻邊時采用底面為球面的凸模要比底部為平面的凸模的翻邊系數(shù)取得小一些，低碳鋼的極限翻邊系數(shù)見教材表 5.2.1 。51.什么是

37、縮口？縮口有何特點？答：縮口是指通過縮口模使圓筒形件或管狀毛坯的口部直徑縮小的成形工序。縮口工序的應用十分廣泛，是子彈殼、鋼制氣瓶等零件的主要成形方法。縮口工序主要有以下特點：1、管件毛坯縮口時，主要受切向壓應力的作用，使其直徑減小而壁厚和高度增加。2、縮口時毛坯由于切向壓應力的作用，易于失穩(wěn)而發(fā)生起皺現(xiàn)象。同時在非變形區(qū)的筒壁，由于壓應力的作用，也易失穩(wěn)彎曲。因此。在縮口工序中，必須要采取措施防止毛坯的起皺和彎曲。3、縮口工序一般安排在拉深半成品經(jīng)過修邊或管材下料后進行，必要時還需進行局部的退火處理。4、縮口工件的質(zhì)量與材料的機械性能、潤滑情況、工件口部質(zhì)量、模具工作部分形狀及表面質(zhì)量有關(guān)。

38、 52. 什么是校形？校形的作用是什么？答： 校形是指工件在經(jīng)過各種沖壓工序后，因為其尺寸精度及表面形狀還不能達到零件的要求，這時，就需要在其形狀和尺寸已經(jīng)接近零件要求的基礎上，再通過特殊的模具使其產(chǎn)生不大的塑性變形，從而獲得合格零件的一種沖壓加工方法。校形的目的是把工件表面的不平度或圓弧修整到能夠滿足圖紙要求。一般來說，對于表面形狀及尺寸要求較高的沖壓件，往往都需要進行校形。 53.校形工藝的特點是什么？答： 校形工藝有如下特點：1、校形的變形量都很小，而且多為局部的變形；2、校形工件的尺寸精度都比較高，因此要求模具成形部分的精度相應地也應該提高；3、校形時的應力、應變的性質(zhì)都不同于前幾道工

39、序的應力應變。校形時的應力狀態(tài)應有利于減少回彈對工件精度的影響，即有利于使工件在校形模作用下形狀和尺寸的穩(wěn)定。因此校形時工件所處的應力應變要比一般的成形過程復雜得多。4、校形時，都需要在壓力機滑塊在下死點位置時進行。因此，校形對所使用設備的剛度、精度要求高，通常在專用的精壓機上進行。如果在普通壓力機進行校形，則必須設有過載保護裝置，以防損壞設備。54. 什么是局部起伏成形？有何特點？答： 局部起伏成形是使材料局部發(fā)生拉深而形成部分的凹進或凸出，借以改變坯料形狀的一種沖壓加工方法。用這種方法加工的零件，不僅可以增強其剛性，而且可做為表面裝飾起到美化零件的作用。 局部起伏成形工序有如下特點: 1、

40、局部起伏成形時，可以簡單看成是深度不大的局部脹形。它主要依靠材料的延伸作用。因此，變形時材料主要是受拉而發(fā)生變形，其變形部位受雙向拉應力，而變形狀況則是兩向拉長，厚度變薄。2、局部起伏成形時由于材料主要是受拉伸變形，因此其破壞的特點主要表現(xiàn)為材料被拉裂。3、局部起伏成形的極限變形程度主要受材料的延伸率大小影響。4、局部起伏成形后，可以使薄板工件剛性增強。5、局部起伏成形大多數(shù)是用金屬模局部脹形，對于大而薄的工件可以用橡皮及軟金屬鉛等進行成形。 局部成形工藝目前已被廣泛地應用在汽車、電器、電子及飛機制造工業(yè)之中。 55. 汽車上的哪些件是覆蓋件？答： 汽車發(fā)動機和底盤、構(gòu)成駕駛室和車身的一些零件

41、，如轎車的擋泥板、頂蓋、車門的內(nèi)外板、發(fā)動機蓋、水箱、行李箱蓋等零件都屬于覆蓋件。 56. 覆蓋件的成形工序有哪些？答： 覆蓋件的成形一般要經(jīng)過落料、拉深、修邊、翻邊、沖孔等多道工序才能完成。拉深、修邊和翻邊是最基本的工序，其中拉深工序是比較關(guān)鍵的一道工序，它直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、生產(chǎn)效率和制造成本。58. 汽車覆蓋件拉深模具有何特點？答：汽車覆蓋件拉深模具主要有以下特點：1、覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓邊圈一般都是采用鑄鐵鑄造而成，為了減輕重量，其非工作部位一般鑄成空心形狀并有加強筋，以增加其強度和剛性；2、在工件底部壓筋部分相對應的凹模壓邊圈的工作面，一般采用嵌塊結(jié)構(gòu)，以提高模具壽

42、命和便于維修；3、為了防止拉深件起皺，在凸緣部分應采用拉深筋。拉深筋凸起部分一般設置在壓邊圈上，而把拉深筋槽設置在凹模上。4、對于拉深形狀圓滑、拉深深度較淺的覆蓋件，一般不需要頂出器，拉深后只需將零件手工撬起即可取出；而對于拉深深度較深的直壁長度較大的拉深件，需用頂件器進行卸料。5、在設計覆蓋件拉深模時，應注意選擇沖壓方向，盡量使壓邊面在平面上，以便于模具的制造；6、根據(jù)生產(chǎn)條件的不同，其沖模結(jié)構(gòu)應采用不同的類型。在大批量生產(chǎn)情況下，模具應采用金屬沖?；蚪饘偾秹K沖模；在中、小批量生產(chǎn)情況下，也可采用焊接拼模、低熔點合金?；蛩芰?、木材、水泥、橡皮等作為沖模材料。59. 如何確定大型覆蓋件模具的拉

43、深方向？答：合理的拉深方向應符合如下原則：1、保證凸模能將工件需拉深的部位在一次拉深中完成，不應有凸模接觸不到的死角或死區(qū)；2、凸模與毛坯的接觸面積應該盡可能的大，保證較大的接觸面積，防止材料應力集中，造成局部材料脹形變形太大而發(fā)生破裂，如圖 6.2.3（a）；凸模兩側(cè)的包容角盡可能作到基本一致 ( = ) ，使由兩側(cè)流入凹模的材料保持均勻地流入凹模內(nèi)，如圖6.2.3（b）；凸模表面同時接觸毛坯的點要多而分散，并盡可能分布均勻，以防止局部變形過大，防止毛坯竄動，如圖 6.2.3（c）；當拉深方向沒有選擇地余地，而凸模與毛坯地接觸狀態(tài)又不理想時，應通過改變壓料面來改善凸模與毛坯地接觸狀態(tài)。如圖

44、6.2.3（d）所示，通過改變壓料面，使凸模與毛坯的接觸點增多，接觸面積增大，以保證零件的成形質(zhì)量。但是，也要避免凸模表面與毛坯以大平面接觸造成的變形區(qū)拉應力不足，材料得不到充分得塑性變形，影響工件的剛性，并容易起皺。3、盡可能減小拉深深度，而且使深度均勻。60.什么是拉深筋？ 答：設置在壓料面上的多條筋狀結(jié)構(gòu)就是拉深筋。根據(jù)其形狀的不同，將拉深筋又分為普通的拉深筋和拉深檻。1、拉深筋 拉深筋的剖面呈半圓弧形狀，如圖 6.3.6 所示。由于拉深筋比拉深檻在使用數(shù)量上、形式上都靈活，故應用比較廣泛。但對毛坯變形時的流動阻力不如拉深檻高。2、拉深檻 拉深檻的剖面呈梯形，如圖 6.3.7 所示，類似

45、門檻，安裝于凹模的洞口。它的流動阻力比拉深筋大，主要由于拉深深度淺而外形平滑的零件，這樣可減少壓邊圈下的凸緣寬度及毛坯尺寸。61.覆蓋件模具中拉深檻（拉深筋）的作用是什么？答： 拉深檻（拉深筋）的作用如下：1、增加進料阻力，使拉深件表面承受足夠的拉應力，提高拉深件的剛度和減少由于回彈而產(chǎn)生的凹面、扭曲、松弛和波紋等缺陷；2、調(diào)節(jié)材料的流動情況，使拉深過程中各部分流動阻力均勻，或使材料流入模具的量適合工件各處的需要，防止“多則皺，少則裂”的現(xiàn)象；3、擴大壓邊力的調(diào)節(jié)范圍。在雙動壓力機上，調(diào)節(jié)外滑塊四個角的高低，只能粗略地調(diào)節(jié)壓邊力，并不能完全控制各處的進料量正好符合工件的需要，因此還需要靠壓邊面

46、和拉深筋來輔助控制各處的壓力； 4、當具有拉深筋時，有可能降低對壓邊面的加工粗糙度的要求，這便降低了大型覆蓋件拉深模的制造難度；同時。由于拉深筋的存在，增加了上、下壓邊面之間的間隙，使壓邊面的磨損減少，提高模具的使用壽命； 5、糾正材料不平整的缺陷，并可消除產(chǎn)生滑移的可能性。因為當材料在通過拉深筋產(chǎn)生起伏后再向凹模流入的過程中，相當于輥壓校平的作用。62.大型覆蓋件中的工藝切口的作用是什么？答：當需要在覆蓋件的中間部位上沖壓出某些深度較大的局部突起或鼓包時，在一次拉深中，往往由于不能從毛坯的外部得到材料的補充而導致工件的局部破裂。這時，可考慮在局部突起變形區(qū)的適當位置沖出工藝切口或工藝孔，使容

47、易破裂的區(qū)域從變形區(qū)內(nèi)部得到材料的補充。 63.如何沖裁工藝切口？答：工藝切口的沖壓加工方式有兩種：1、落料時沖出 這種方法用于局部成形深度較淺的場合。2、拉深過程中切出 這是常用的方法，它可充分利用材料的塑性，即在拉深開始階段利用材料的徑向延伸，然后切出工藝切口。利用材料的切向延伸，這樣可以獲得更大的成形深度。在拉深過程中切出工藝孔時，往往采用的是撕口的工藝方法，并沒有使材料完全分離，切口的廢料可在以后的修邊工序中一并切除。否則，將產(chǎn)生從沖模中清除廢料的困難。 64.工藝切口的布置原則是什么？答：工藝切口的大小和形狀要視其所處的區(qū)域情況和其向外補充材料的要求而定。一般需遵循以下原則： 1、切

48、口應與局部突起的形狀輪廓相適應，以使材料合理流動。 2、切口之間應留有足夠的搭邊，以使凸模張緊材料，保證成形清晰，避免波紋等缺陷，這樣可保證修切后可獲得良好的翻邊孔緣質(zhì)量。 3、切口的切斷部分 (即開口)應鄰近突起部位的邊緣，或容易破裂的區(qū)域。 4、切口的數(shù)量應保證突起部位各處材料變形趨于均勻，否則不一定能防止裂紋產(chǎn)生。如下圖中，原來設計只有左右兩個工藝切口，結(jié)果中間仍產(chǎn)生裂紋，后來添加了中間的切口 ( 虛線所示 ) ，就完全免除破裂現(xiàn)象。65.在哪些沖壓生產(chǎn)中必須采用精密級進模？答：在大批量的沖壓生產(chǎn)中，材料較薄、精度較高的中小型沖件，必須使用多工位精密級進模。對于較大的沖壓件適用于多工位傳

49、遞式模具的沖壓加工。66.對精密模具中的易損零件有什么要求？答：精密模具結(jié)構(gòu)復雜，制造技術(shù)要求較高 ， 成本相對也較高。為了保證整副模具有較高的壽命，特別要求模具零件損壞或磨損后更換迅速、方便、可靠，因此要求模具的重要零件具有互換性，這種模具零件具有互換性質(zhì)的沖模，可稱為互換性沖模具。 67.精密級進模的排樣設計有何意義？答：合理的排樣設計，可以使模具各工位加工協(xié)調(diào)一致，可以大大提高材料的利用率、制造精度、生產(chǎn)率和模具壽命，也可降低模具的制造難度。因此，排樣設計是精密級進模設計中的最關(guān)鍵的綜合性技術(shù)問題，必須將制件的沖壓方向、變形次數(shù)及相應的變形程度和模具結(jié)構(gòu)的可能性與加工工藝性進行綜合分析判

50、斷，才能使排樣趨于合理。 68. 什么叫載體？答：在級進模工作時，運載坯料到各工位進行各種沖裁和成形加工的物體就稱為載體。載體與坯件連接的部分稱為搭邊，坯件與坯件連接的部分稱為搭口。工作時，在動態(tài)加工中要求載體始終保持送進穩(wěn)定、定位準確，因此要求載體有一定的強度。69. 精密級進模對模座有什么要求？答：精密級進模要求模具的強度高、剛性好、精度高。因此通常采用結(jié)構(gòu)鋼做模座，其厚度要求比標準模座厚，上模座加厚 5 10mm，下模座加厚 10 15mm 。 70.凹模結(jié)構(gòu)有哪些類型？答：凹模結(jié)構(gòu)常用類型有整體式、拼塊式和嵌塊式三種。在普通沖模中常選用標準凹模板作整體式凹模，在精密級進模中常采用拼塊式

51、和嵌塊式凹模。 71.螺孔和銷孔與刃口之間的距離一般怎樣確定？答：螺孔和銷孔間距或與刃口之間的距離一般不小于 1.3d 。72.條料定位裝置有哪幾種？答：精密級進模條料定位常用側(cè)刃作粗定位，導正銷作精定位，此外也可單獨用多個導正銷定位。 73.導正銷的安裝位置如何確定？答：首次定位導正銷的位置應設置在緊隨沖導正孔的第二工位。比如工位一沖導孔和型孔，工位二（條料送料進一個步距 A ），首先由導正銷導正條料再立即沖第二個型孔，這樣就保證了兩型孔距離為一個步距 A 的精確尺寸。當側(cè)刃作粗定位時，第一步?jīng)_導孔和側(cè)刃同時進行，但側(cè)刃切邊長度（送料方向）即側(cè)刃尺寸為 A + ( 取 0.050.1mm)

52、，這樣送進就比 A 多 0.050.1 mm ，第二步導正銷導正時就會使條料后移 0.050.1 mm ，達到精定位的目的。導正銷的設置可為雙排（寬料）或單排，一般 10 個工位以上的模具需設置 34 個以上導正銷。74. 導正銷的使用有那些要求？答：導正銷與導正孔的配合間隙越大，定位精度就越低，但間隙太小，導正銷不規(guī)則的磨損加大，也會影響導正精度。對普通制件，雙面間隙可取 0.030.06 mm （薄料取小值，厚料取大值）。對于精密制件，雙面間隙可取 0.0080.025 mm 。 為了達到導正定位條料的目的，導正銷工作直徑需要突出彈壓卸料一定長度，一般?。?0.80.9 ）t 。在一副摸具

53、中使用多個導正銷時，各導正銷的頭部直徑、形狀、突出高度應保持一致。75.精密級進模結(jié)構(gòu)設計有哪些基本要求？答：1、能順利、連續(xù)、穩(wěn)定地工作，保證制件的形狀和精度。凸、凹模配合中心一致，步距準確； 2、各種成形盡可能在一副模具上完成； 3、排樣合理，有自動送料、自動檢測保護裝置； 4、效率高，壽命長，易損件更換方便； 5、制造周期短，成本低。76.精密級進模結(jié)構(gòu)設計有哪些要點？答：1、導向裝置和卸料板的形式選用； 2、凹模的整體式、拼塊式和嵌塊式的選擇； 3、模具材料的選用； 4、互換性與維修的考慮； 5、沖壓速度的選擇； 6、剛度的考慮； 7、彈性零件的選用和安裝方法； 8、零件加工方法。 7

54、7.沖壓工藝過程制定的一般步驟有哪些 ? 答：沖壓工藝過程制定的一般步驟如下： （1）、分析沖壓件的工藝性； （2）、確定沖壓件的成形工藝方案； （3）、確定沖壓模具的結(jié)構(gòu)形式； （4）、選擇沖壓設備； （5）、編寫沖壓工藝文件。78.確定沖壓工序的性質(zhì)、數(shù)目與順序的原則是什么 ? 答： 沖壓工序的性質(zhì)主要取決于沖壓件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度，同時需要考慮工件的變形性質(zhì)和具體的生產(chǎn)條件。在一般的情況下，可以從工件圖上直觀的確定沖壓工序的性質(zhì)。但在某些情況下，需要對工件圖進行計算、分析、比較后才能確定其工序性質(zhì)。 沖壓工序的數(shù)量主要根據(jù)工件形狀的復雜程度、尺寸精度要求和材料性質(zhì)確定。在具體情況下，還

55、應該考慮生產(chǎn)批量、實際制造模具的能力、沖壓設備的條件以及工藝穩(wěn)定性等多種因素的影響。 沖壓工序的順序應根據(jù)工件的形狀、尺寸精度的要求、工序的性質(zhì)以及材料變形的規(guī)律進行安排。79.確定沖壓模具的結(jié)構(gòu)形式的原則是什么 ? 答：在制定沖壓工藝規(guī)程時可以根據(jù)確定的沖壓工藝方案和沖壓件的生產(chǎn)批量、形狀特點、尺寸精度以及模具的制造能力、現(xiàn)有沖壓設備、操作安全方便的要求等，來選擇模具的結(jié)構(gòu)形式。 如果工件的生產(chǎn)批量小，可以考慮采用單工序的簡單模具；如果工件的生產(chǎn)批量很大，應該盡量考慮將幾道工序合并在一起，采用一次可以完成多道工序的復合?；蚣夁M模結(jié)構(gòu)。 80.怎樣確定工序件的形狀和尺寸 ? 答：（1）對某些工

56、序的半成品尺寸，應根據(jù)該道工序的極限變形參數(shù)計算求得；（2）確定工序件的尺寸時，應保證已成形的部分在以后各道工序中不再產(chǎn)生任何變動，而待成 形部分必須留有恰當?shù)牟牧嫌嗔?，以保證以后各道工序中形成工件相應部分的需要；（3）工序件的形狀，應具有較強的抗失穩(wěn)能力；（4）確定工序件的過渡形狀與尺寸時，應考慮其對工件性質(zhì)的影響。81.怎樣選擇沖壓設備 ? 答：沖壓設備的選擇包括兩個方面： 1）是沖壓設備類型的選擇 主要根據(jù)所要完成沖壓工序的性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等； 2）是沖壓設備規(guī)格的選擇 根據(jù)沖壓加工中所需的沖壓工藝力、變形功以及模的結(jié)構(gòu)形式和閉合高度、外形輪廓尺寸等。 8

57、2.彎曲變形有何特點？ 答: 1）彎曲變形主要集中在彎曲圓角部分； 2）彎曲變形區(qū)存在一個變形中性層； 3）形區(qū)材料厚度變薄的現(xiàn)象； 4）變形區(qū)橫斷面的變形。83.簡述拉深成形的主要成形障礙及防止措施。答：拉深成形時主要的成形障礙是起皺和開裂。防止起皺發(fā)生在生產(chǎn)中最常用的方法是采用壓邊圈。 防止危險斷面破裂的根本措施是減小拉深時的變形抗力，確定合理的拉深系數(shù)，采用較大的模具圓角半徑，改善凸緣部分的潤滑條件，增大凸模表面的粗糙度。84.卸料板采用卸料螺釘?shù)跹b在上模，卸料螺釘應對稱分布，工作長度要嚴格一致。多工位級進模常使用的卸料螺釘有幾種形式？說明其中外螺紋式、內(nèi)螺紋式的使用特點？答：多工位級進模常使用的卸料螺釘有外螺紋式、內(nèi)螺紋式和組合式。 外螺紋式常使用在少工位的普通級進模中，外螺紋式卸料螺釘工作段的長度刃磨較困難，難保證一組卸料螺釘工作長度保持一致；內(nèi)螺紋式，可通過磨削軸端面可使一組卸料螺釘工作長度保持一致，當沖裁凸模經(jīng)過一定沖壓次數(shù)后