企業(yè)在精益生產(chǎn)管理中存在問題

1、企業(yè)在精益生產(chǎn)管理中存在問題一、當前國內(nèi)制造型企業(yè) 精益生產(chǎn) 中存在的問題基礎(chǔ)5s ”管理方面?整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。?幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。?標準規(guī)范化管理做得不夠，生產(chǎn)工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。?設(shè)備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場?部分人員生產(chǎn)理念落后，沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。?生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。?生產(chǎn)模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。?色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，

2、導致浪費了大量生產(chǎn)時間。?對交貨期不斷調(diào)整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。?現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良。?現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。品質(zhì)管理方面?品質(zhì)保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。?質(zhì)量的過程控制能力較弱，造成大量的質(zhì)量成本損失。?品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。?質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。管理氣氛及人員能力方面:?基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握

3、，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理 能力，同時需要先進管理理念的培訓。?需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境,從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。二、實施 豆與精益生產(chǎn)能夠帶來的收益1、組織文化收益通過5s與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在企業(yè)內(nèi)部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：強化精益求精的過程質(zhì)量意識，而不是檢查質(zhì)量意識。很多企業(yè)以自己的質(zhì)量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質(zhì)量是靠大量的廢品作為代價的。并不是制造過程的有效控制，實現(xiàn)質(zhì)量提高和廢品下降雙重 目標。瑁青、細、嚴，無論5S還是精益生產(chǎn)，都

4、講求的是細節(jié)出效益，這對于中國傳統(tǒng)文化中不求甚解的習慣是 一個很好的的改善。真正實現(xiàn)以顧客為關(guān)注焦點，很多企業(yè)認為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發(fā)怒時，企業(yè)的生產(chǎn)人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。2、經(jīng)濟效益收益對于國內(nèi)的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產(chǎn)推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經(jīng)濟性的收益或改善：質(zhì)量損失降低30%。庫存降低30% （不包括合理原材料和成品）。生產(chǎn)周期縮短25% o設(shè)備故障停機率降低 30% o3、員工素質(zhì)收益通過 5S 與精益生產(chǎn)推進工作的開展，應當在以下幾個方面實現(xiàn)員工素質(zhì)的提高：選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步

5、的人才。 提高整體員工精益求精的意識。 提高員工發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力。 提高員工對現(xiàn)代管理技術(shù)的掌握與運用能力。 養(yǎng)成員工規(guī)范做事和良好習慣當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關(guān)鍵是要通過培訓改變員工觀念、用細致和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最后一點是公司各級領(lǐng)導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執(zhí)行和收益大打折扣。三、實施5S 與精益生產(chǎn)的一些關(guān)鍵1 、目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業(yè)標準、狀態(tài)標準、考核標準等；2、改變觀念，只有每個員工改變原

6、有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處；3、人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”；4、銜接得當，對于各部分內(nèi)容要合理的銜接，避免造成基礎(chǔ)不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結(jié)果最終不了了之。針對以上的認識，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產(chǎn)項目中扎實的基礎(chǔ)和工作推進進度的同時實現(xiàn)，5S 、精益生產(chǎn)管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎(chǔ)，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質(zhì)量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析

7、，并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓、建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有 章可尋。在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式?？窗迨蔷嫔a(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理辦法；另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施。依據(jù)中國制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標建立相應輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質(zhì)管理和TPM 設(shè)備維護，導入生產(chǎn)改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。在項目最終目標拉動運作項目的方式下，要按以下工作內(nèi)容結(jié)構(gòu)完

8、成項目。如下圖：四、企業(yè)開展5S 與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容1 、調(diào)研與分析診斷掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內(nèi)在原因；形成企業(yè)評估、診斷報告，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎(chǔ)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。2、培訓工作的內(nèi)容生產(chǎn)管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領(lǐng)導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓是非常必要的。在實施的過程中

9、，要改變?nèi)说囊恍┝晳T性思維方式和習慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。根據(jù)改善的需要，應設(shè)定的培訓課程有：1 ) 5S 管理與目視化管理? 5S 基礎(chǔ)知識和理念培訓? 5S 推進要領(lǐng)? 辦公室 5S?生產(chǎn)現(xiàn)場5s? 5S標準設(shè)定及考核2）精益生產(chǎn)一一構(gòu)筑快速柔性制造系統(tǒng)?精益生產(chǎn)理念及理論培訓?價值流程分析?標準化作業(yè)? JIT即時生產(chǎn)?快速切換?失誤預防與問題解決3）看板管理與精益物流管理?低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設(shè)定和實施?即時采購

10、與供方管理4） TPM全面生產(chǎn)性維護?設(shè)備的六大損失、關(guān)于設(shè)備的稼動率解析、設(shè)備性能劣化解析、設(shè)備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、故障分析方法、設(shè)備 5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧5）精益質(zhì)量管理實戰(zhàn)?精益質(zhì)量管理的理念及技術(shù)培訓?質(zhì)量管理統(tǒng)計技術(shù)的應用? QC七工具6）高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法?工作設(shè)計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標準作業(yè)應用 的三個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機

11、的作業(yè)方法。7）工作教導方法? 教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用。3、項目實施工作的內(nèi)容在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。一般主要內(nèi)容如下：1 ）推行 5S 和目視化管理創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。? 現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準（位置、時間的標準和現(xiàn)場儲備量）；? 根

12、據(jù)標準處理不用品；? 物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識；? 臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；? 5S 的點檢標準及評價標準建立；? 優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。2）確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質(zhì)管理具有嚴肅性，加強品質(zhì)的過程控制，消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。? 建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓； ? 重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；? 優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)。3）確立搬運路線及搬運標準作業(yè)利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運

13、輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。? 使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；? 確定固定搬運人員和搬運頻度；? 定置合理的最小的中間在庫。4）實施看板系統(tǒng)在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產(chǎn)，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。? 調(diào)查物流現(xiàn)狀；? 繪制現(xiàn)狀物流圖；? 分析物流路線，繪制看板流程圖；? 確立看板枚數(shù)。5）建立設(shè)備預防維護體系使設(shè)備的故障維修逐步轉(zhuǎn)化為設(shè)備的預防維護，提高設(shè)備的加工精度與加工能力，逐步減少設(shè)備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設(shè)備的預防維

14、護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。? 設(shè)備評估，確定關(guān)鍵設(shè)備（關(guān)鍵設(shè)備的設(shè)定依據(jù)一個綜合參數(shù)）；? 設(shè)備現(xiàn)有故障的排除；? 實施設(shè)備的自主點檢； ? 實施設(shè)備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；? 設(shè)備操作標準的確定；? 優(yōu)化設(shè)備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。6）建立精益質(zhì)量保證體系品質(zhì)觀念轉(zhuǎn)變，明確現(xiàn)場品質(zhì)管理方法，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，掌握品質(zhì)管理的工具提高品質(zhì)的可追溯性? 品質(zhì)問題分析方法；? 現(xiàn)場品質(zhì)可追溯性應用；? QC 七工具的描述和解決；? 現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC 品管圈活動。7）創(chuàng)意提案制度及課題改善通過生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)生產(chǎn)課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力? 提案制度確立；?