典型的制造工藝程序

1、典型的制造工藝程序一、 序言壓力容器根據(jù)其用途和結(jié)構(gòu)分類是多種多樣、五花八門的，難以制定一個(gè)統(tǒng)一的普通適用的制造工藝規(guī)程，但是根據(jù)常用的壓力容器，從制造角度仍可分為下列幾大類：1、 容器類，包括貯槽、貯罐、快開容器等2、 反應(yīng)器類3、 塔器類4、 換熱器類，包括余熱鍋爐、空氣冷卻器、制冷設(shè)備等；5、 超高壓容器類，包括超高反應(yīng)器、臨界箤取器、深海探測(cè)容器等。要認(rèn)真研究各類壓力容器的制造過程和檢驗(yàn)程序，必須掌握各類設(shè)備的具體結(jié)構(gòu)、材料和制造廠的工藝裝備、傳統(tǒng)習(xí)慣等資料進(jìn)行具體的分析，在此無法詳細(xì)一一描述。本教材僅通過幾個(gè)具有代表性的壓力容器實(shí)例，較原則地?cái)⑹稣麄€(gè)制造過程和檢驗(yàn)內(nèi)容，以期對(duì)壓力容器

2、的制造和檢驗(yàn)的一般的了解，并通過其學(xué)習(xí)而舉一反三，逐步牚握各類受壓設(shè)備基本制造工藝過程和檢驗(yàn)程序。二、 壓力容器一般的制造工作程序設(shè)計(jì)圖紙審查編制材料采購說明書編制制造工藝文件(包括焊接工藝評(píng)定說明書和熱處理及特殊工藝評(píng)定說明書、焊工或特種工藝操作工技能考試文件編制生產(chǎn)計(jì)劃和檢驗(yàn)、試驗(yàn)、發(fā)運(yùn)計(jì)劃工裝準(zhǔn)備材料采購和驗(yàn)收焊接工藝評(píng)定和特種工藝評(píng)定編制焊接工藝指導(dǎo)書焊工和特種工藝操作工技能考試下料成型零部件加工檢驗(yàn)零部件組對(duì)、焊接檢測(cè)熱處理(如果需要的話)檢測(cè)檢驗(yàn)(包括無損檢測(cè))總裝檢驗(yàn)壓力試驗(yàn)氣密試驗(yàn)或泄漏檢測(cè)清洗、吹干總檢油柒包裝發(fā)運(yùn)售后服務(wù)。三、 加氫反應(yīng)器的制造和檢驗(yàn)(以板焊式為例)1、 加

3、氫反應(yīng)器是一種典型的受壓反應(yīng)器，它的制造過程和檢驗(yàn)方法幾乎包括了所有受壓容器的全部?jī)?nèi)容。通過了解其制造過程和檢驗(yàn)方法基本上就掌握了所有壓力容器的制造工藝和檢驗(yàn)方法。2、 制造過程及檢驗(yàn)內(nèi)容見圖1。3、 制造和檢驗(yàn)的詳細(xì)說明3.1容器封頭通常采用4片碟瓣并以子午線(經(jīng)線)焊縫組焊在一起，每一片球瓣都是采用水壓機(jī)高溫?zé)釅撼尚偷摹Ｈ缓筮M(jìn)行正火和回火熱處理。坯料通常是由熱軋裝態(tài)供貨的。每一片坯料都應(yīng)留有足夠的余量，允許熱壓以后，正火后的取樣，以及修復(fù)拼焊坡口。每一個(gè)封頭都有一件用鍛件制成的具有自身開孔補(bǔ)強(qiáng)的大接管。接管與封頭采用雙面焊縫連接，而封頭的中心位置即頂部為一球罐。球罐與球瓣組成的“桔皮”部分

4、直接焊在一起?？紤]到封頭切線處的厚度與筒節(jié)之間的厚度有差別，因此必須按規(guī)范的要求進(jìn)行削邊。(詳見GB150、附錄D或ASME.div.1 Fig UW-13.1 Heads Attached to Shells(contd) (see Table UW-12 for limitations)P120要求封頭的中心線與筒節(jié)的中心線之差1/2(tn-ts)，tn為較厚厚度，ts為較薄厚度。削邊長(zhǎng)度3Y。Y為較厚者與較薄都連接的單面厚度差(取較大者)。3.2 上、下封頭的制造和檢驗(yàn)程序(假設(shè)材料21/2Cr-1Mo)（1）板材驗(yàn)證和鋼廠試驗(yàn)報(bào)告審查(軋制狀態(tài)板，檢查鋼廠試板經(jīng)受最大溫度和最小溫度下的

5、模擬熱處理后的機(jī)械性能，包括沖擊韌性；如果需要，制造廠要進(jìn)行復(fù)驗(yàn);（2）球片坯料劃線。應(yīng)留有適當(dāng)裕量，以便切取熱壓后正火熱處理的機(jī)械性能試料;（3）預(yù)熱200，手工或數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)上氫氣切割下料；（4）進(jìn)爐加熱到920940，保溫時(shí)間按每25mm（寸）30分鐘計(jì)算；（5）-（6）在水壓機(jī)上熱壓成形，并在空氣中冷卻到200左右，再送進(jìn)爐子內(nèi)進(jìn)行正火熱處理920±20、保溫30分鐘×每英寸（25mm），然后在靜止空氣中冷卻；（7）用球殼樣板檢查成形后的球瓣曲率半徑；（8）送滬進(jìn)行回火熱處理。加熱到630650，保溫時(shí)間按每英寸（25mm）30分鐘計(jì)算。如果需要的話，為了獲得正確

6、的形狀，可在壓力下保溫。加熱速率應(yīng)在56/小量，地靜止的空氣中冷卻；（9）最后尺寸檢查；（10）-（11）劃出多余的尺寸線，并在預(yù)熱200切割；將一塊試板送到試樣加工車間，按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行加工；另一塊作為拼焊試板；（12）材料試樣送到實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行檢查。材料試板將要經(jīng)受模擬熱處理（熱處理數(shù)按容器制造廠的要求），機(jī)械性能試驗(yàn)結(jié)果必須符合球瓣進(jìn)爐消除應(yīng)力前的性能；（13）準(zhǔn)備封頭拼焊試板。由封頭壓制瓜片經(jīng)熱處理后留下的另一塊試板制成；（14）裝配球形封頭瓜片+焊接產(chǎn)品試板（上、下封頭同樣焊接工藝和焊接材料可作一塊）；（15）預(yù)熱所有裝配焊接用的擋塊點(diǎn)，加熱溫度250（如果采用普通碳鋼擋塊，則必須采用預(yù)堆

7、焊）；（16）檢查焊接工藝和產(chǎn)品沖擊試驗(yàn)；（17）預(yù)熱250并在外坡口焊接；焊接可以在變位器上采用自動(dòng)多道埋弧焊工藝，或取決于工藝過程，采用手工焊（SMAW）；（18）-（19）背面用風(fēng)鏟機(jī)挑焊根或盤到砂輪打磨焊根。進(jìn)行根部磁粉檢測(cè)（MT），最好采用150以下的熱態(tài)干粉檢測(cè)，（見JB4730.4xxxx. 4.5干法）；（20）預(yù)熱250并進(jìn)行反面焊接。重復(fù)按（15）-（19）的操作完成封頭的所有瓜片的組焊工作；（21）中間熱處理。溫度在620600，保溫時(shí)間T/50h（尺寸檢查和可能校正在200）；（22）超聲波檢測(cè)（UT）和修補(bǔ)（如果需要的話）。修補(bǔ)后仍應(yīng)預(yù)熱250300，保溫8小時(shí)，再冷

8、卻到室溫。在重要的修補(bǔ)（可某些修補(bǔ)長(zhǎng)度超過總長(zhǎng)的10%，應(yīng)進(jìn)行中間熱處理600620×T/50h； 超聲波檢測(cè)應(yīng)在正反兩面進(jìn)行。（JB4730.3xxxx）.（23）x-射線檢測(cè)（RT），可采有電子回旋加速器或Co60并帶特殊屏蔽物；（24）-（25）內(nèi)表面的噴砂和打磨（如需要的話），宏觀檢查（VT）；（26）加熱150，內(nèi)表面進(jìn)行自動(dòng)埋弧帶極堆焊。堆焊兩層，正常厚度應(yīng)為6.4mm，并且在距離表面3.2mm的堆焊層內(nèi)的化學(xué)成份分析必須滿足要求；第一層堆焊材料為309L，第二層為347L；（27）-（28）內(nèi)表面噴砂或用不銹鋼絲刷刷并進(jìn)行表面100%滲透檢測(cè)（PT）；（見JB4730.

9、5xxxx）（29）超聲波檢測(cè)堆焊層厚度和抽查10%-30%堆焊層交界處的接合狀況；（30）采用機(jī)械的和電子的兩種方法檢測(cè)堆焊層厚度，并進(jìn)行堆焊焊層化學(xué)成份分析；（31）按照Delong圖進(jìn)行鐵素體含量檢查（最小4%，最大10%）；（32）中心接管焊接坡口機(jī)械加工，在搪床或立車上進(jìn)行；（33）-（34）側(cè)向開孔劃線并氫氣切割（應(yīng)預(yù)熱），開孔位置檢驗(yàn)；（35）打磨或機(jī)械加工側(cè)向坡口；（36）沿開孔周圍160mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲波檢測(cè)（UT）（JB4730.3xxxx）；（37）焊接坡口表面進(jìn)行磁粉檢測(cè)，采用直流磁化圓棒電極（MT）（見JB4730.4xxxx）；（38）裝配接管（注意按（15）的要

10、求）；（39）檢查接管的位置；（40）檢查焊接工藝（手工焊或自動(dòng)焊）；（41）預(yù)熱到250，焊接外坡口焊縫。采用手工焊，但也可以采用自動(dòng)氬弧焊或埋弧焊工藝；（42）-（43）焊縫背后用風(fēng)鏟鏟焊根或打磨焊根，并進(jìn)行熱法磁粉檢測(cè)；（44）預(yù)熱到250進(jìn)行反面焊接；（45）中間熱處理600620，保溫T/50h；（46）超聲波檢測(cè)和修補(bǔ)（如果需要的話）；（47）x射線檢測(cè)。采用直線回旋加速器或Co60；（48）接管與封頭之間堆焊層的“連接”。采用手工堆焊，最少兩道，第一道309L，第二道或以后各道采用347L；（49）“連接”堆焊層化學(xué)成份分析；（50）鐵素體檢測(cè)（最低4%，最高10%）；（51）采

11、有機(jī)械的和電子的兩種方法測(cè)定“連接”堆焊層厚度；（52）滲透檢測(cè)“連接”堆焊層表面；（53）重復(fù)操作（48）-（52）完成所有接管堆焊層與封頭堆焊層的“連接”堆焊層工作；（54）在立車上加工封頭與筒節(jié)組焊的環(huán)縫坡口；（55）采用直流磁化圓棒電極對(duì)環(huán)縫坡口進(jìn)行磁粉檢測(cè)（MT）（JB4730-xxxx）；（56）綜合檢驗(yàn)。匯總所有檢驗(yàn)和試驗(yàn)報(bào)告。將上、下封頭部件送交下道工序，與筒節(jié)組合。3.3筒節(jié)一臺(tái)加氫反應(yīng)器將由許多筒節(jié)組成。每一個(gè)筒節(jié)都有一條縱向焊縫。每一塊板料應(yīng)有超出所需周長(zhǎng)預(yù)卷直邊余量，各長(zhǎng)250mm。這些附加的直邊長(zhǎng)度可以作為材料試板、焊接工藝評(píng)定試板和焊工考試試板，以及產(chǎn)品焊接試板等。

12、冷卷筒節(jié)可用正火狀態(tài)供貨板，熱卷筒節(jié)則需熱軋狀態(tài)供貨板。每臺(tái)反應(yīng)器（在正火和回火之后）將從一個(gè)筒節(jié)中抽取一個(gè)焊接試板作母材和焊縫金屬的機(jī)械性能試驗(yàn)。這件試樣應(yīng)與筒體一樣經(jīng)受機(jī)似的熱處理，以預(yù)測(cè)容器的制造效果。制造過程如下：3.3.1單件殼體筒節(jié)的制作（1）板材驗(yàn)證+鋼板試驗(yàn)報(bào)告審查。必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)；（2）在熱態(tài)下預(yù)壓頭（在卷板機(jī)或水壓機(jī)下進(jìn)行）。如果卷板機(jī)或水壓機(jī)能力足夠，則可冷預(yù)彎頭（如有可冷彎160mm卷板機(jī)時(shí)）；（3）-（4）劃線，氫氣切割機(jī)和機(jī)械加工去除直邊；（5）縱向焊縫坡口表面磁粉檢測(cè)（JB4730.4-xxxx）;（6）-（7）溫卷（600）、熱卷（920）或冷卷成形，用樣板檢

13、查曲率半徑；（8）裝配產(chǎn)品焊接試板。在縱焊縫延長(zhǎng)部位，數(shù)量按技術(shù)規(guī)范；（9）裝配用焊接擋塊的所有焊點(diǎn)應(yīng)預(yù)熱到250。（如果用碳鋼擋塊，必須采取過度堆焊，堆焊金屬應(yīng)為2 1/2Cr-1Mo）；（10）檢查焊接工藝。檢查焊絲和焊劑，檢查焊接參數(shù)；（11）縱縫預(yù)熱達(dá)到250后焊接。采用自動(dòng)多層埋弧焊工藝（最好采用窄間隙焊）；（12）用風(fēng)鏟挑焊根或打磨焊根，并采用直流磁化圓棒電極進(jìn)行磁粉檢測(cè)，采用紅色或黑色磁粉；（13）背面焊接（預(yù)熱到250）；（14）進(jìn)爐加熱到920進(jìn)行正火熱處理。加熱速率從250開始為56/W；保溫時(shí)間為30分鐘/25mm(寸)，出爐后浸入水中急速冷卻到300；（15）進(jìn)爐中加熱

14、到630650進(jìn)行回火熱處理。保溫時(shí)間30分鐘/25mm（寸），加熱速率56/h。在靜止空氣中冷卻；（16）溫?zé)釥顟B(tài)下在卷板機(jī)上進(jìn)行圓度校正（本操作類似于（15）（17）尺寸檢查、圓度檢查。按ASME規(guī)范、GB150或工程標(biāo)準(zhǔn)要求；（18）超聲波檢測(cè)和修補(bǔ)（如果需要的話）UT*每臺(tái)設(shè)備至少有一個(gè)筒節(jié)帶有正火狀態(tài)下的試板。（19）射線檢測(cè)（RT），采用直線回旋加速器或直線加速器，（底片采用Kodak AA或天津N-、-C型T3-JB4730.2）（20）送試板到物理試驗(yàn)室檢查。試板應(yīng)是進(jìn)行過消除應(yīng)力的。熱處理次數(shù)按熱處理循環(huán)所預(yù)期的最大要求數(shù)。檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合筒節(jié)進(jìn)入下一操作程序之前的要求；（21

15、）-（22）去除臨時(shí)附件，打磨和進(jìn)行磁粉檢測(cè)焊接處的周圍邊域；（23）-（24）筒節(jié)表面打砂；如果需要的話進(jìn)行打磨，宏觀檢查；（25）內(nèi)壁帶極堆焊。二層堆焊，第一層堆焊后要進(jìn)行中間消除應(yīng)力熱處理；兩層堆焊的正常厚度應(yīng)是6.4mm(1/4”)，第一層309L，第二層347L，應(yīng)確保表面以下3.2mm的化學(xué)成份滿足要求；（26）-（27）表面用不銹鋼鋼刷刷，并進(jìn)行滲透檢測(cè)（JB4730.5-xxxx）;（28）堆焊層的抽查化學(xué)分析（在靠近筒節(jié)端部，用于手提鉆鉆孔）；（29）鐵素體食量檢測(cè)和堆焊層厚度檢驗(yàn)；（30）堆焊層表面交界處（帶極道與道之間）10%超聲波檢測(cè)；（31）劃線。劃出內(nèi)件支撐圈的位置

16、線（用于支撐分布板的支撐圈），在堆焊2 1/4Cr-Mo支撐圈處預(yù)熱達(dá)到250，第一層堆焊后磁粉檢測(cè)（MT）；（32）進(jìn)爐加熱到640-620保溫T/50h進(jìn)行中間熱處理；（33）支撐圈堆焊處進(jìn)行射線檢測(cè)和磁粉檢測(cè)；（34）-（35）在立式車床上定位和加工支撐圈堆焊區(qū)，并進(jìn)行磁粉檢測(cè)；（36）劃線，劃出環(huán)向坡口，在立式車床上定位并加工出環(huán)向焊接坡口；（如果是采用窄間隙焊，坡口角度必須按窄間隙焊要求加工）；（37）焊接坡口采用直流磁化電極棒進(jìn)行磁粉檢測(cè)；（38）緊急修補(bǔ)時(shí)的零件應(yīng)保持溫度250300 8小時(shí)，然后冷卻到室溫，不必需 間熱處理。在重要的修補(bǔ)場(chǎng)合（修補(bǔ)焊縫超過總長(zhǎng)的10%時(shí)。要進(jìn)行中

17、間熱處理，加熱到600，保溫時(shí)間T/50h。修理后修補(bǔ)的表面兩邊用超聲波檢查，超過規(guī)定厚度應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)。3.3.2兩個(gè)筒節(jié)的組焊（1）組對(duì)兩個(gè)筒節(jié)的環(huán)焊縫。按ASME cod. Section div.2，兩筒節(jié)的縱縫最小應(yīng)錯(cuò)開5倍筒節(jié)厚度；（2）加熱所有焊接用擋塊裝配點(diǎn)達(dá)250。(如果采用碳鋼擋塊，應(yīng)采用過渡堆焊)，過渡堆焊采用2 1/4Cr1Mo焊縫金屬（3）檢查直線度和錯(cuò)邊量；（4）檢查焊接工藝；（5）預(yù)熱250；（6）焊接外坡口。采用自動(dòng)埋弧焊工藝，最好采用窄間隙焊；（7）（8）背面清焊根并進(jìn)行磁粉檢測(cè)（熱法），采用DCprod.（9）背面預(yù)熱到250焊接；（10）去除臨時(shí)附件（擋塊

18、）并進(jìn)行MT。附件焊接周圍區(qū)域，如果需要的話，要進(jìn)行修補(bǔ)；（11）中間熱處理加熱到600，保溫T/50h；（12）環(huán)焊縫內(nèi)外表面和修補(bǔ)處（如果有的話）UT；（13）RT（采用Co60-膠片為KodakAA、天津II型，鐵屏蔽）或直線加速器;(14)（15）在環(huán)焊縫周圍帶狀區(qū)內(nèi)外表面打磨并進(jìn)行宏觀檢查；（16）預(yù)熱150；（17）用手工堆焊環(huán)焊縫位置的連接區(qū)。至少二層，要求確保表面以下3.2mm堆焊層的化學(xué)成份符合要求。第一層309L，第二層347L；（18）（19）100%用不銹鋼絲刷刷，并進(jìn)行滲透檢測(cè)（PT）；（20）堆焊層抽點(diǎn)進(jìn)行化學(xué)分析；（21）堆焊層厚度檢測(cè)（點(diǎn)）和鐵素體檢測(cè)；（22）

19、搭接處檢驗(yàn)（抽5%）；（23）預(yù)熱150，堆焊內(nèi)件支撐圏。二層，第一層309L，第二層347L；（24）（25）100%打刷和滲透檢測(cè)（PT）；（26）抽查化學(xué)成份（對(duì)堆焊層）；（27）鐵素體含量檢測(cè)，堆焊厚度檢測(cè)和搭接狀況檢驗(yàn)。3.3.3用于殼體底部裙座連接的鍛造環(huán)與底封頭組焊（1）鍛件環(huán)采購和驗(yàn)收。審定鍛造廠試驗(yàn)報(bào)告，必要時(shí)復(fù)驗(yàn)；（2）粗加工上下表面；（3）超聲波檢測(cè)UT（按JB4730-2000）（4）進(jìn)爐進(jìn)行模擬的熱處理；（5）加工切取機(jī)械性能試樣；（6）送物理實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)；（7）按圖紙尺寸精加工；（8）表面進(jìn)行磁粉檢測(cè)（MTJB4730.4-xxxx）；（9）檢查焊接工藝；

20、（10）（11）預(yù)熱到250；焊接鍛件環(huán)與底封頭連接焊縫。采用多層埋弧焊工藝（預(yù)熱溫度250）；（12）焊根打磨；（13）磁粉檢測(cè)（熱法）；（14）（15）背面預(yù)熱到250；焊接；（16）中間熱處理加熱到600-620，保溫T/50h；（17）焊縫超聲波檢測(cè)（UTJB4730.3-xxxx）；（18）焊縫x射線檢測(cè)（RTJB4730.2-xxxx）。（送去內(nèi)壁帶極堆焊）3.3.4容器部件的組焊（1）重復(fù)操作3.3.2中（1）（22），使整臺(tái)容器組合成兩大節(jié)。包括上下封頭；（2）保溫支撐墊板處堆焊。堆3層（AISI308L，或21、4Cr-1Mo或1NCONEL182）；（3）打磨圓滑過渡；（4

21、）滲透檢測(cè)PT（JB4730.5-xxxx）；（5）化學(xué)分析；（6）焊接支撐墊上的外部附件；（7）外焊縫進(jìn)行磁粉檢測(cè)和尺寸檢查；（8）焊接內(nèi)部附件；（9）滲透檢測(cè)和尺寸檢查；（10）尺寸檢查包括下列內(nèi)容：a) 測(cè)量4處直徑（每一處450）；b) 沿反應(yīng)器外壁母線測(cè)量垂直度；c) 按00-900-1800-2700四個(gè)方向測(cè)量并作標(biāo)記；d) 開放端的不圓度。（11）檢查外部附件和內(nèi)件的位置；（12）在爐內(nèi)進(jìn)行最終焊后熱處理。加熱到680700，最大加熱和冷卻速率在250以上為56/h。保溫時(shí)間按規(guī)范要求（ASME.div.2.1h/in(25mm)），超過5寸（125mm）的為5小時(shí)加15分鐘5

22、寸（25mm）；（13）所有受壓焊縫重作UT。3.3.5最后總裝和試驗(yàn)（1）容器兩大段組配；（2）加熱所有裝配擋塊的焊接點(diǎn)到250；（3）檢查不直度和環(huán)縫錯(cuò)邊量；（4）檢查焊接工藝；（5）預(yù)熱到250外坡口焊接。采用多層埋弧焊，最好采用窄間隙焊；（6）（7）焊根預(yù)熱到250并焊接；（8）背面預(yù)熱到250并焊接；（9）焊后預(yù)熱250最少保持24小時(shí)；（10）環(huán)縫內(nèi)外表面進(jìn)行100%UT；（11）環(huán)縫RT，采用直線回旋加速器或直線加速器；（12）（13）環(huán)焊縫周圍內(nèi)外表面環(huán)帶打磨，并進(jìn)行宏觀檢查；（14）預(yù)熱到120±20；（15）環(huán)縫內(nèi)壁連接處手工堆焊（第一層309L，以后各層347L

23、）；（16）（17）堆焊層用不銹鋼絲刷刷并進(jìn)行滲透檢測(cè)；（18）化學(xué)成份分析（取兩個(gè)試樣）；（19）鐵素體檢測(cè)；（20）堆焊層厚度和接合率檢查（抽查5%）；（21）按指定的方法（電加熱）進(jìn)行局部最終焊后熱處理。加熱溫度680-700。最大加熱和冷卻速率為56/h。保溫時(shí)按規(guī)范要求，（ASME.div.2.1h/in(25mm)），超過125mm，每增加25mm（寸）增加15分鐘，熱電隅應(yīng)附在容器表面；（22）對(duì)所有受壓件的焊縫重作UT；（23）用手提硬度計(jì)測(cè)量硬度（225HB）；（24）總檢查。匯總所有試驗(yàn)、檢測(cè)報(bào)告、檢查試壓規(guī)程；（25）準(zhǔn)備安裝所有接管盲板，準(zhǔn)備壓力泵和清潔水源（要求水沖C

24、L25ppm）；（26）封閉管口。安裝壓力表（壓力表量程應(yīng)1.5倍試驗(yàn)壓力）和排氣管。排氣管應(yīng)放在容器的最頂部；（27）灌水。當(dāng)排氣管排出水后，抽出排氣管，將放氣口封閉；（28）開始打壓，進(jìn)行壓力試驗(yàn)：a-檢查水和金屬溫度（金屬溫度應(yīng)不低于27）；b-檢查CL含量25ppm ；c-壓力應(yīng)經(jīng)過計(jì)量單位校驗(yàn)，在有效期之內(nèi)；d-檢查升壓速率和保壓時(shí)間（6hr）；e-檢查是否泄漏。（29）試壓完成。放水并吹干；（30）所有受壓焊縫重新進(jìn)行MT；（31）所有受壓焊縫重新進(jìn)行UT；（32）最終尺寸檢查；（33）內(nèi)件搭板裝配；（34）檢查銘牌并打鋼??；（35）檢查最終文件，包括水壓試驗(yàn)報(bào)告和交貨清單；（36

25、）發(fā)運(yùn)的最后準(zhǔn)備工作，包括外表面噴砂并油柒（富鋅涂層作為底層，總厚度為75m（3mils）；（37）所有接管口采用橡膠墊和盲板封閉緊固，內(nèi)部充氮（2psi.g）0.03MPa保護(hù)。四、更管式甲醇合成塔的制造過程和檢驗(yàn)程序列管式甲醇合成塔既是一臺(tái)管式反應(yīng)器，又是一臺(tái)典型的列管式換熱器，以此作為例子，可以了解列管式換熱器的制造過程。1、 制造工藝流程見圖1；2、 主要零部件的制造說明欠附件1。階梯冷卻試驗(yàn)（SOCALNO.1）最大模擬熱處理溫度：材料2 1/4Cr-1Mo-1/4V235mmMax.PWHT 705±14×26h+2小時(shí)Min.PWHT705±14&#

26、215;26h-2小時(shí)104mm材料2Max.PWHT690±20×（810）h回火參數(shù)PT（20logt）×103P20.2-20.5T回火熱處理的溫度o/cT回火熱處理溫度為T時(shí)折合出的保溫時(shí)間LogtT/ T logt+20(T/ T-1)制造過程中的不同溫度的回火CrMo鋼的回火脆性破壞問題CrMo鋼長(zhǎng)期在375575溫度范圍內(nèi)工作或在這一溫度中緩慢通過，材料將產(chǎn)生韌性下降的現(xiàn)象。這一現(xiàn)象類似于回火處理，故稱回火脆性。對(duì)CrMo鋼來說，隨著鋼中Cr、Mo含量的提高，其它元素（硅、鎳、磷、錫、銻、砷等）的增加鋼的回火脆性量提高。回火脆性有這些特點(diǎn)：（1）可逆

27、性，即發(fā)生脆化的材料重新加熱到600以上，并采取快速冷卻措施，材料的韌性可以恢復(fù);（2）可消失性，即已脆化并存在間間裂紋的材料。同樣在上述過程后，裂紋可以消失。以上所述表明，回火脆性是CrMo鋼的特性，在加氫反應(yīng)器中不可避免。經(jīng)過大量的實(shí)驗(yàn)和研究，針對(duì)回火脆性的各種因素，在實(shí)際制造過程中和使用過程中，一般采取以下措施：（1） 控制原材料中有害元素，綜合反饋在控制2個(gè)系數(shù)：J系數(shù)：J（Si+Mn）(P+Sn) 150%X系數(shù)：X（10P+5Sb+4Sn+As）×10-220PPmJ系數(shù)反映了材料回火脆化傾向的大小程度，J越高，傾向性越大。X系數(shù)反映了材料中有害元素的總量對(duì)材料回火脆性的

28、影響，X越大，影響越大。目前國(guó)內(nèi)已生產(chǎn)出了J、X系數(shù)滿足以上要求的鍛件（J70.5,X=11.56，第一重型機(jī)器廠，Mn/S=52730）。但鋼板仍需進(jìn)口。某廠在向國(guó)外訂購鋼材時(shí)，對(duì)J、X系數(shù)：J100%、X15PPm的更高要求。廠方提供的質(zhì)量說明書中J29%、X5PPm，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于產(chǎn)品技術(shù)條件規(guī)定的指標(biāo)。（2） 控制CrMo鋼焊縫同樣存在著回火脆化問題，焊縫金屬的抗回火脆化性能與焊材本身有關(guān)，同時(shí)也與焊接工藝參數(shù)、焊接冶金過程有關(guān)，因此，采用控制鋼材料化學(xué)成份的辦法還不足以控制焊縫的抗回火脆性。研究表明J系數(shù)、X系數(shù)不適用于焊縫金屬，因此，目前對(duì)焊縫金屬一方面要求控制X系數(shù)外，另一方面采用以下

29、關(guān)系式控制：VTr54+2.5VTr5438式中：VTr54經(jīng)最小模擬焊后熱處理（min.PWHT）的V型缺口試樣沖擊吸收功為54J時(shí)的對(duì)應(yīng)溫度；VTr54以最小模擬焊后熱處理加階梯冷卻（步冷）熱處理后V型缺口試樣沖擊吸收功為54J時(shí)的溫度增量。采用此關(guān)系式進(jìn)行判斷的具體方法為：第一步：準(zhǔn)備兩塊足夠大的焊接試板（即每塊需截取3×824件沖擊試樣）；第二步：兩塊試板同時(shí)進(jìn)行最小模擬焊后熱處理；第三步：處理后其中一塊按-80、-60、-40、-20、-0、20、40、60八個(gè)溫度進(jìn)行V型沖擊試驗(yàn)（每個(gè)溫度下3件試樣），整理數(shù)據(jù)后可得出圖2曲線B，其中也必有一點(diǎn)對(duì)應(yīng)54J的溫度值b，b與a

30、值的溫度差值即為VTr54；第四步：把a(bǔ)、b代入上式，即可判斷該式是否成立，如成立，則說明焊材及焊接工藝參數(shù)選擇合適，左邊值與右邊值相差越大，說明選擇越合理，反之則不合適。對(duì)母材的控制方法與焊材之樣，所不同的是試樣直接在線材上截取。a VTr54 b（3） 操作時(shí)盡量采用熱態(tài)開、停車（4）控制應(yīng)力和升（降）溫速度參考資料1、 Typical Fabfication Assembly and Inspection Sequence Belleli S.P.A, Italy2、熱壁加氫反應(yīng)器技術(shù)文集中國(guó)石化總公司規(guī)化院設(shè)備處1987.103、中日焊接技術(shù)交流資料鄭承炎胡具日言等編譯中國(guó)石化總公司供

31、應(yīng)制造公司4、Sandvik Welding Handbook Sandvik AB-Sandviken-Sweden 19775、壓力容器 2003.5.66、第五屆全國(guó)壓力容器學(xué)術(shù)會(huì)議論文集中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)壓力容器分會(huì)2001.9南京7、第五屆全國(guó)壓力容器學(xué)術(shù)會(huì)議專題報(bào)告集中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)壓力容器分會(huì)2001.9南京8、ASME.div.22001版9、GB150-199910、鍋爐壓力容器及壓力管道無損檢測(cè)JB4730-xxxx（送審稿）11、壓力容器用鋼鍛件JB4726-4728-200012、鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定JB4708-2000附頁2：（附1和附5未的圖加氫反應(yīng)器在制造過程

32、中須直行以下熱處理（指主體零部件、不包括主螺栓等）：焊后消氫處理（DHT）、中間焊后熱處理（1SR）、最終焊后熱處量（PWHT）、封頭熱成形后恢復(fù)性能熱處理、筒節(jié)封頭帶極堆焊第層后消除應(yīng)力熱處理等。（1） 焊后消氫處理一般認(rèn)為在300以內(nèi)氫擴(kuò)散能力急劇增強(qiáng)，300以下則明顯下降。因此，在焊后立即對(duì)焊縫及熱影響區(qū)進(jìn)行200-300之間保溫4h的1消除氫氣處理，以使擴(kuò)散氫盡快溢出，避免氫聚積，產(chǎn)生延遲裂紋的危險(xiǎn)。消氫熱處理一般有兩種方法：一種是整體進(jìn)爐加熱，另一種是局部加熱消氫。一般采用以中間焊后熱處理來涵蓋消氫處理的辦法，以省去單獨(dú)消氫處理。（2） 中間焊后熱處理中間焊后熱處理的主要目的是消除焊接內(nèi)應(yīng)力，進(jìn)行中間焊后熱處理應(yīng)注意以下三點(diǎn)：1）焊后若沒有進(jìn)行消氫，則應(yīng)立即進(jìn)行中間焊后熱處理，若熱處理爐一時(shí)安排不過來，則該零部件應(yīng)一直保持在預(yù)熱狀態(tài)。Cr-Mo鋼之間為150；2)由于中間焊后熱處理零部件約束較小，為防止過大變形，應(yīng)采用低溫裝爐、控制外溫速度的辦法。目前多采用620±20，保溫T/50h的工藝；3）由于工序的安排，同