YF21201501車床崗位作業(yè)指導(dǎo)書

1、車床崗位作業(yè)指導(dǎo)書文件編號(hào)：YF-21-2015-01 版本/版次：A/0日期：2015.011目的：明確工作職責(zé)，確保加工的合理性、正確性及可操作性。規(guī)范安全操作，防患于未然，杜絕安全隱患以達(dá)到安全生產(chǎn)并保證加工質(zhì)量。2適用范圍：本規(guī)程規(guī)定了設(shè)備在生產(chǎn)運(yùn)行過(guò)程中的生產(chǎn)規(guī)程、操作規(guī)程、安全環(huán)保、維護(hù)保養(yǎng)、常見故障與排除等內(nèi)容。適用于本公司CD6150A、CDE6266A、C6150、C616等車床加工作業(yè)：3職責(zé)：指導(dǎo)車床操作者加工及設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)等工作。4、本作業(yè)指導(dǎo)書的組成（1）車床使用工裝及工量具（2）車床的性能參數(shù)（3）車床的崗位操作流程（4）車床崗位的生產(chǎn)控制要求（5）車床的操作（6

2、）車床的安全、環(huán)保（7）車床的維護(hù)保養(yǎng)（8）規(guī)范內(nèi)容及工藝守則：（9）一般公差的公差等級(jí)和極限偏差數(shù)值（10）5S管理（11）車床加工產(chǎn)品質(zhì)量要求5、使用工裝及工量具：4.1、工裝：三爪、四爪等4.2、量具：游標(biāo)卡尺、千分尺、百分表、千分表、塞規(guī)、專用量具等。4.3、刀具：各類硬質(zhì)合金車刀、碳化硼車刀等。6、車床的性能參數(shù)CD6150A、CDE6266A、C6150、C616車床技術(shù)性能參數(shù)表 1 機(jī)床名稱單位車床型號(hào)CD6150AC6150CDE6266AC616中心距mm×750馬鞍內(nèi)最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm910主軸至床身平面導(dǎo)軌距離mm325床面以上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm50050

3、0660320刀架以上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm290270430175馬鞍內(nèi)有效長(zhǎng)度mm260最大工件長(zhǎng)度mm750-20003000750最大車削長(zhǎng)度mm15002950主軸內(nèi)孔直徑mm52525230主軸內(nèi)孔錐度莫氏6號(hào)莫氏6號(hào)莫氏5號(hào)主軸端處錐體錐度75×1：4主軸轉(zhuǎn)速種數(shù)正反各位2種主軸轉(zhuǎn)速范圍rpm/min11-1400（22級(jí)）36-1400（12級(jí)）11-1400（22級(jí)）45-1980橫向進(jìn)給量范圍mm（in）/r0.009-0.804(63種)0.0013-0.1057(63種)0.02-2.45縱向進(jìn)給量范圍mm（in）/r0.035-2.842(63種)0.0003

4、-0.003040.03-3.34車刀刀桿最大尺寸（寬×高）mm25×2520×20小刀架最大行程mm15095150小刀架回轉(zhuǎn)角度±45°刀架橫向移動(dòng)螺距mm5橫向最大行程mm320180373 縱向最大行程mm2950橫向快移速度m/min1.151.15縱向快移速度m/min44頂尖套筒直徑mm756575頂尖套內(nèi)孔錐度莫氏5號(hào)莫氏4號(hào)莫氏5號(hào)莫氏4號(hào)頂尖套筒行程m座體橫向最大移動(dòng)量mm±15溜板箱縱向絲桿直徑mm13/4溜板箱縱向絲桿螺距1/2溜板箱齒條模數(shù)2.5車削螺紋公制螺紋種數(shù)664317種螺距

5、范圍mm0.5-2400.3-100.5-1600.5-9英制螺紋種數(shù)494732每吋牙數(shù)范圍TPI80-1/41.5-2480-1/42-38模數(shù)螺紋種數(shù)573817模數(shù)范圍mm0.25-1200.25-800.5-9徑節(jié)螺紋種數(shù)5048徑節(jié)范圍DP160-7/16160-7/16周節(jié)螺紋種數(shù)3131周節(jié)范圍CP5-1/165-1/16加工精度表面粗糙度mRa2.5Ra1.6Ra1.6-6.3圓度m0.010.005圓柱度m0.03/3000.01/100平面度m0.02/3000.01/200電機(jī)功率主電機(jī)功率及轉(zhuǎn)速KW/ rpm7.55.57.5/14404總?cè)萘縆W7.846.6254

6、.125電機(jī)臺(tái)數(shù)臺(tái)2222重量t2.312.1253.1651.6外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高mm3650×1223×14013300×870×14504650×1223×15452340×900×11907、車床崗位操作流程佩戴好勞動(dòng)防護(hù)用品備好工量具、周轉(zhuǎn)盤等，校對(duì)工、量具；設(shè)備開機(jī)檢查、潤(rùn)滑及預(yù)熱閱讀圖紙及工藝按圖紙領(lǐng)取材料或半成品件材料及半成品自檢加工并自檢送檢設(shè)備保養(yǎng)及5S8車床崗位的生產(chǎn)控制要求8.1 看清圖紙，檢查待加工工件的形狀和尺寸，判斷待加工工件是否合格及確定加工余量。準(zhǔn)備相應(yīng)的工具

7、、量具、夾具，量具要校對(duì)準(zhǔn)確。8.2 根據(jù)工件余量和工藝要求合理選取加工工藝及加工設(shè)備。8.3 根據(jù)工件形狀和工藝合理選取工件的裝夾方式和工藝基準(zhǔn)。8.4 卡盤夾持，調(diào)整卡盤位置，裝夾工件（工件無(wú)倒角須墊銅片），并校正工件端面和內(nèi)（外），長(zhǎng)工件校正外圓兩點(diǎn)，加工后靠平端面。8.5 頂尖裝夾，先用標(biāo)準(zhǔn)頂尖校正兩頂尖在同一直線上。修研頂尖孔，先要將頂尖孔內(nèi)清理干凈，涂上研磨膏，精研要更換新的頂尖，頂尖孔角度接觸面積85%以上。8.6車細(xì)長(zhǎng)工件時(shí)，需加跟刀架。8.7產(chǎn)品加工完，待產(chǎn)品冷卻后才能測(cè)量尺寸。8.8產(chǎn)品加工好，工藝單上簽好字，產(chǎn)品清洗、涂防銹油、送檢。8.9、當(dāng)粗、精加工在同一臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行

8、時(shí)，粗加工后一般應(yīng)松開工件，待其冷卻后重新裝夾，松緊勁適中控制變形，否則要借助工裝。8.10、凡下道工序需要進(jìn)行淬火、磨削或超聲波探傷的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。8.11、粗加工時(shí)的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 8.12、在本工序后無(wú)去尖角毛刺工序時(shí)，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應(yīng)在本工序去除。8.13、在切削過(guò)程中，若機(jī)床、刀具、工件等發(fā)出不正常的聲音，或加工表面的粗糙度突然變差，應(yīng)立即退刀停車檢查。8.14、 細(xì)長(zhǎng)容易彎曲的軸類零件，在加工過(guò)程中如間斷加工較長(zhǎng)時(shí)間時(shí)，需在軸中間加中心托架，或?qū)⑤S落下采取吊掛式存放；8.1

9、5、禁止在主軸或尾架錐孔內(nèi)安裝與錐度不符或錐面有刻痕、不清潔的工具；8.16、刀架與尾座移動(dòng)時(shí)，必須先把導(dǎo)軌面擦拭干凈，刀架自動(dòng)走刀時(shí)，應(yīng)檢查溜板緊固螺釘是否松動(dòng)，有無(wú)間隙，前后是否有無(wú)障礙物；8.17、用尾架鉆孔時(shí)，禁止用杠桿轉(zhuǎn)動(dòng)手輪的方法進(jìn)行加工；8.18、機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中嚴(yán)禁變換主軸轉(zhuǎn)速；8.19、嚴(yán)禁在卡盤、頂尖或?qū)к壣锨么蛐Ｖ惫ぜ?.20、使用硬質(zhì)合金刀具加工時(shí)；刀具未退出工作前，不得停車；8.21、機(jī)床導(dǎo)軌和油漆面上嚴(yán)禁放置物品；8.22、嚴(yán)禁用鐵棒撞擊主軸孔內(nèi)的頂尖，可采用銅棒或硬度低的物品；8.23、在鋼件與鑄鐵、有色金屬加工相互切換時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌及床身切屑、粉末清理后，并上油，

10、方可繼續(xù)加工；9車床的操作9.1工作前要做到：（1）檢查潤(rùn)滑系統(tǒng)儲(chǔ)油部位的油量應(yīng)符合規(guī)定，封閉良好。油標(biāo)、油窗、油杯、油嘴、油線、油氈、油管和分油器等應(yīng)齊全完好，安裝正確。按潤(rùn)滑指示圖表規(guī)定作人工加油，查看油窗是否來(lái)油。（2）檢查各手柄、開關(guān)、旋鈕及傳動(dòng)部位的正確性，應(yīng)使變換手柄保持在定位位置上，各安全保險(xiǎn)裝置是否齊全，各緊固件是否松動(dòng)，（3）檢查機(jī)床、導(dǎo)軌以及各主要滑動(dòng)面，如有障礙物、工具、鐵屑、雜質(zhì)等，必須清理、擦拭干凈、上油。 （4）檢查工作臺(tái)，導(dǎo)軌及主要滑動(dòng)面有無(wú)新的拉、研、碰傷，如有應(yīng)通知車間主任一起查看，并作好記錄。 （5）檢查安全防護(hù)、制動(dòng)（止動(dòng)）和換向等裝置應(yīng)齊全完好。 （6）

11、檢查操作手柄、伐門、開關(guān)等應(yīng)處于非工作的位置上。是否靈活、準(zhǔn)確、可靠。 （7）檢查刀架應(yīng)處于非工作位置。 （8）檢查電器配電箱應(yīng)關(guān)閉牢靠，電氣接地良好。（9）檢查完后，車頭箱手柄掛到最低檔，開機(jī)運(yùn)行3-5分鐘（冬季需10分鐘）。查看電器是否正常。機(jī)床如有異常，應(yīng)及時(shí)報(bào)告維修人員排除故障，不允許帶故障工作。9.2、工作中認(rèn)真做到： （1）堅(jiān)守崗位，精心操作，不做與工作無(wú)關(guān)的事。因事離開機(jī)床時(shí)要停車，關(guān)閉電源。 （2）按工藝規(guī)定進(jìn)行加工。不準(zhǔn)任意加大進(jìn)刀量、削速度。不準(zhǔn)超規(guī)范、超負(fù)荷、超重量使用機(jī)床。 （3）刀具、工件應(yīng)裝夾正確、緊固牢靠。裝卸時(shí)不得碰傷機(jī)床。找正刀具、工件不準(zhǔn)重錘敲打。不準(zhǔn)用加長(zhǎng)

12、搬手柄增加力矩的方法緊固刀具、工件。 （4）不準(zhǔn)在機(jī)床主軸錐孔、尾座套筒錐孔及其他工具安裝孔內(nèi)，安裝與其錐度或孔徑不符、表面有刻痕和不清潔的頂針、刀具、刀套等。（5）傳動(dòng)及進(jìn)給機(jī)構(gòu)的機(jī)械變速、刀具與工件的裝夾、調(diào)正以及工件的工序間的人工測(cè)量等均應(yīng)在切削刀具、工件后停車進(jìn)行。 （6）應(yīng)保持刀具應(yīng)及時(shí)磨鋒或更換。 （7）切削刀具未離開工件，不準(zhǔn)停車。 （8）不準(zhǔn)擅自拆卸機(jī)床上的安全防護(hù)裝置，缺少安全防護(hù)裝置的機(jī)床不準(zhǔn)工作。（9）機(jī)床上特別是導(dǎo)軌面，不準(zhǔn)直接放置工具，工件及其他雜物。 （10）經(jīng)常清除機(jī)床上的鐵屑、油污，保持導(dǎo)軌面、滑動(dòng)面、轉(zhuǎn)動(dòng)面、定位基準(zhǔn)面清潔。 （11）密切注意機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)情況，潤(rùn)滑

13、情況，如發(fā)現(xiàn)動(dòng)作失靈、震動(dòng)、發(fā)熱、爬行、噪音、異味、碰傷等異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停車檢查，排除故障后，方可繼續(xù)工作。 （12）機(jī)床發(fā)生事故時(shí)應(yīng)立即按總停按鈕，保持事故現(xiàn)場(chǎng)，報(bào)告有關(guān)部門分析處理。（13）用卡盤夾緊工件及部件時(shí)，必須將扳手取下，方可開車。（14）裝卸花盤、卡盤和加工重大工件時(shí)，必須在床身面上墊上一塊木板，以免落下?lián)p壞機(jī)床。裝卸卡盤應(yīng)在停機(jī)后進(jìn)行，不可用電動(dòng)機(jī)的力量取下卡盤。（15）在工作中加工鋼件時(shí)冷卻液要傾注在構(gòu)成切屑的地方，使用銼刀時(shí)，應(yīng)右手在前，左手在后，銼刀一定要安裝手把。（16）機(jī)床在加工偏心工件時(shí)，要加均衡鐵，將配重螺絲上緊，并用手扳動(dòng)二三周明確無(wú)障礙時(shí)，方可開車。（17）

14、切削脆性金屬，事先要擦凈導(dǎo)軌面的潤(rùn)滑油，以防止切屑擦壞導(dǎo)軌面。（18）車削螺紋時(shí)，首先檢查機(jī)床正反車是否靈活，開合螺母手把提起是否合適，必須注意不使刀架與車頭相撞，而造成事故。（19）工作中嚴(yán)禁用手清理鐵屑，一定要用清理鐵屑的專用工具，對(duì)切削下來(lái)的帶狀切屑、螺旋狀長(zhǎng)切屑，應(yīng)用鉤子及時(shí)清除，以免發(fā)生事故。（20）夾持工件的卡盤、撥盤、雞心夾的凸出部分最好使用防護(hù)罩，以免絞住衣服及身體。（21）用頂尖裝夾工件時(shí)，頂尖與中心孔應(yīng)完全一致，不能用破損或歪斜的頂尖，使用前應(yīng)將頂尖和中心孔擦凈。后尾座頂尖要頂牢。（22）車削細(xì)長(zhǎng)工件時(shí)，為保證安全應(yīng)采用中心架或跟刀架，長(zhǎng)出車床部分應(yīng)有標(biāo)志。（23）刀具裝夾

15、要牢靠，刀頭伸出部分不要超出刀體高度15倍，墊片的形狀尺寸應(yīng)與刀體形狀尺寸相一致，墊片應(yīng)盡可能的少而平。（24）用砂布打磨工件表面時(shí)，應(yīng)把刀具移動(dòng)到安全位置，不要讓衣服和手接觸工件表面。加工內(nèi)孔時(shí)，不以可用手指支持砂布，應(yīng)用木棍代替，同時(shí)速度不宜太快。（25）操作者在工作中不許離開工作崗位，如需離開時(shí)無(wú)論時(shí)間長(zhǎng)短，都應(yīng)停車，以免發(fā)生事故。9.3、工作后認(rèn)真作到：（1）將機(jī)械操作手柄、伐門、開關(guān)等扳到非工作位置上。刀架和尾座移至機(jī)床尾部，較重工作未下車床時(shí)應(yīng)用木塊支撐。 （2）停止機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)，切斷電源、氣源。 （3）清除鐵屑，清掃工作現(xiàn)場(chǎng)，認(rèn)真擦凈機(jī)床。導(dǎo)軌面、轉(zhuǎn)動(dòng)及滑動(dòng)面、定位基準(zhǔn)面、工作臺(tái)面等

16、處加油保養(yǎng)。嚴(yán)禁使用帶有鐵屑的臟棉沙揩擦機(jī)床，以免拉傷機(jī)床導(dǎo)軌面。（4）認(rèn)真將班中發(fā)現(xiàn)的機(jī)床問(wèn)題，填到交接班記錄本上，做好交班工作。10車床的安全、環(huán)保10.1 操作者上班必須穿戴好工作服、皮鞋、帽子、防護(hù)眼鏡，有必要穿戴防塵口罩要穿戴防塵口罩。嚴(yán)禁戴圍巾、手套、穿裙子、涼鞋、高跟鞋上崗操作。工作時(shí)嚴(yán)禁戴手套。10.2車削操作過(guò)程中，操作者應(yīng)站在工件側(cè)面，以防止鐵屑飛出傷人。測(cè)量和裝卸工件，必須在卡盤停穩(wěn)后方可操作。10.3卡盤裝夾時(shí)，工件要夾緊以防松動(dòng)，確認(rèn)裝夾牢固后才能進(jìn)行車削加工。工作完卡盤扳手應(yīng)從卡盤上取下。10.4在加工過(guò)程中，如果發(fā)現(xiàn)工件松動(dòng)，應(yīng)緊急停車，以免工件飛出傷人。10.5

17、 大、重產(chǎn)品，最好適用吊車搬運(yùn)，機(jī)床導(dǎo)軌上要墊木板，搬運(yùn)過(guò)程中防止傷著手、腳。10.6車削料必須倒入指定的堆放處進(jìn)行存放，不能隨意亂倒，以免影響環(huán)境和安全。10.7防止油液流到地面，如流到地面應(yīng)及時(shí)處理，廢油放入廢油收集桶內(nèi)，清理用的油抹布、油紙、油拖把等物品應(yīng)放入專用的處理桶中進(jìn)行處理。11車床的維護(hù)保養(yǎng)日常保養(yǎng)內(nèi)容和要求定期保養(yǎng)的內(nèi)容保養(yǎng)部位內(nèi)容和要求一、 班前1、 擦凈機(jī)床各部外露導(dǎo)軌及滑動(dòng)面。2、 按規(guī)定潤(rùn)滑各部位，油質(zhì)油量符合要求。3、 檢查各手柄位置。4、 空車試運(yùn)轉(zhuǎn)幾分鐘二、 班后1、將鐵屑清掃干凈。2、擦凈機(jī)床各部位。3、部件歸位。4、認(rèn)真填寫交接班記錄及其他記錄。外表1、 清

18、洗機(jī)床外表及死角，拆洗各罩蓋，要求內(nèi)外清潔，無(wú)銹蝕、無(wú)黃斑、漆見本色鐵見光。2、 清洗絲杠、杠、齒條要求油垢。3、 檢查補(bǔ)齊螺釘、手柄、手球。床頭箱1、 拆洗濾油器。2、 檢查主軸定位螺絲調(diào)整適當(dāng)。3、 調(diào)整摩擦片間隙和剎車裝置。4、 檢查油質(zhì)保持良好。刀架及拖板1、拆洗刀架、小拖板、中溜板個(gè)件。2、安裝時(shí)調(diào)整好中溜板、小拖板的絲杠間隙和斜鐵間隙。掛輪箱1、 拆洗掛輪及掛輪架，并檢查軸套有無(wú)晃動(dòng)現(xiàn)象。2、 安裝時(shí)調(diào)整好齒輪間隙，并注入新油。尾座1、 拆洗尾座各部。2、 清除研傷毛刺，檢查絲杠，絲母間隙。3、 安裝時(shí)要求達(dá)到靈活可靠。溜板箱清洗油線、油氈、注入新油。潤(rùn)滑及冷卻1、 清洗冷卻泵、冷

19、卻槽。2、 檢查油質(zhì)保持良好，油杯齊全，油窗明亮。3、 清洗油線、油氈，注入新油，要求油路暢通。電氣1、 清掃電機(jī)及電氣箱內(nèi)外灰塵。2、 檢查擦拭電氣元件及觸點(diǎn)，要求完好可靠。線路安全可靠。12 規(guī)范內(nèi)容及工藝守則：12.1.車刀的裝夾12.1.1.車刀刀桿伸出刀架部分不宜過(guò)長(zhǎng)，一般長(zhǎng)度不應(yīng)超過(guò)刀桿高度的1.5倍（車孔、槽除外）。12.1.2.車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行。12.1.3.刀尖高度的調(diào)整。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線等高；車端面，車園錐面，車螺紋，成型車削，切斷實(shí)心工件。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍高或等高：粗車一般外圓，精車內(nèi)孔。 在下列情況下，刀

20、尖一般應(yīng)與工件中心線稍低：粗車孔，切斷空心工件。12.1.4.螺紋車刀刀尖的平分線應(yīng)與工件中心線垂直。12.1.5.裝夾車刀時(shí)，刀桿下面的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要擰緊。12.2.工件的裝夾 12.2.1.用三爪自定心卡盤裝夾工件進(jìn)行粗車或精車時(shí)，若工件直徑小30mm，其懸伸長(zhǎng)度應(yīng)不大于直徑的3倍。12.2.2.用四爪單動(dòng)卡盤、花盤、彎板等裝夾不規(guī)則偏重工件時(shí)，必須加配重。且應(yīng)選擇適當(dāng)速度。12.2.3.在頂尖間加工軸類工件時(shí)，車削前要調(diào)整尾座頂尖中心，使其與車床主軸中心重合。12.2.4.在頂尖間加工軸類工件時(shí)，應(yīng)使用跟刀架或中心架。在加工過(guò)程中要注意調(diào)整頂尖的頂緊力，固定頂尖和中心架時(shí)

21、應(yīng)注意潤(rùn)滑。12.2.5.使用尾座時(shí)，套筒盡量伸出的短些，伸出量應(yīng)小于全長(zhǎng)的2/3，以減小震動(dòng)。12.2.6.在立車上裝夾支承面小、高度高的工件時(shí)，應(yīng)使用加高的卡爪，并在適當(dāng)?shù)牟课患永瓧U或壓板壓緊工件。12.2.7.車削輪類、套類鑄件和鍛件時(shí)，應(yīng)按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚均勻。12.2.8.外形非旋轉(zhuǎn)體零件加工，對(duì)劃線工件要按線進(jìn)行找正。對(duì)不劃 線工件，在本序加工后尚需繼續(xù)加工的表面，找正精度應(yīng)保證下面工序有足夠的加工余量。12.2.9.裝卸較重工件和卡盤時(shí)，必須選擇安全的吊具和方法，同時(shí)還要在導(dǎo)軌面上墊好木板，保證導(dǎo)軌表面不受任何損傷。12.3.車削加工 12.3.1.車削臺(tái)階

22、軸時(shí)，為了保證車削時(shí)的剛性，一般應(yīng)先車削直徑加大的部分，后車直徑較小的部分。12.3.2.在軸類工件上切槽時(shí)，應(yīng)在精車之前進(jìn)行，以防止工件變形。12.3.3.精車帶螺紋的軸時(shí)，一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無(wú)螺紋部分。12.3.4.鉆孔前應(yīng)將工件端面車平，必要時(shí)應(yīng)先打中心孔。12.3.5.鉆深孔時(shí)，一般先鉆導(dǎo)向孔。12.3.6.車削1020mm的孔時(shí)，刀桿的直徑應(yīng)為被加工孔徑的0.60.7倍；加工直徑大于20mm的孔時(shí)，一般應(yīng)采用裝夾刀頭的刀桿。12.3.7.車削多頭螺紋或多頭蝸桿時(shí)，調(diào)整好掛輪后要進(jìn)行試切。12.3.8.使用自動(dòng)車床時(shí)，要按機(jī)床調(diào)整卡片進(jìn)行刀具與工件相對(duì)應(yīng)位置的調(diào)整，調(diào)整后要進(jìn)行

23、試車削，首件合格后方可加工。在加工過(guò)程中要隨時(shí)注意刀具磨損及工件尺寸與表面粗糙度。12.3.9.在立車上車削時(shí)，當(dāng)?shù)都苷{(diào)整好后不得隨意移動(dòng)橫梁。12.3.10.當(dāng)工件的有關(guān)表面有位置公差要求時(shí)，盡量在一次裝夾中完成車削。12.3.11.車削圓柱齒輪齒坯時(shí)，孔與基準(zhǔn)端面必須在一次裝夾中加工。必要時(shí)應(yīng)在該端面的齒輪分度園附近做出標(biāo)記線。12.4、零件的基本裝夾方法共計(jì)有十種：12.4.1、三爪定心卡盤裝夾；12.4.2、四爪卡盤裝夾；12.4.3、花盤角鐵裝夾；12.4.4、夾頂或拔頂；12.4.5、內(nèi)梅苑頂尖拔頂；12.4.6、外梅苑頂尖拔頂；12.4.7、光面頂尖拔頂；12.4.8、中心架裝夾

24、；12.4.9、跟刀架裝夾；12.4.10、尾座卡盤裝夾；除此以外，還有按零件需要的特殊裝夾。12.5、車刀刃磨時(shí)的角度：12.5.1、高速鋼車刀前角及后角的參考值，見表12.5-1。表12.5-1 高速鋼車刀前角及后角的參考值工 件 材 料前 角。/°后 角a。/°灰 鑄 鐵160-180HB126-8220-260HB66-8純 銅、鋁 及 鋁 合 金25-308-12中 硬 青 銅 及 黃 銅108硬 青 銅56鋼 及 鑄 鋼400-500MP。20-258-12700-1000MP。5-105-8鎳 鉻 鋼 和 絡(luò) 綱700-1000MP。5-155-712.5.2

25、、硬質(zhì)合金車刀前角及后角的參考值，見表12.5-2。表6.5-2 硬質(zhì)合金車刀前角及后角的參考值工 件 材 料前 角。/°后 角a。/°粗 車精 車粗 車精 車灰 鑄 鐵、青 銅 及 黃 銅10-155-104-66-8純 銅、鋁 及 鋁 合 金30-3535-408-1010-12低 碳 鋼18-2020-258-1010-12調(diào) 質(zhì) 鋼10-1513-185-76-8淬 硬 鋼 40-50HRC-15 - -512 - 15不 銹 鋼 250HBS以下15 - 256-88-10不 銹 鋼 250HBS以上-54-66-812.5.3、車刀的其他角度不作要求，按常規(guī)參數(shù)

26、及操作經(jīng)驗(yàn)執(zhí)行。12.6、車削用量的選擇：12.6.1硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進(jìn)給量，見表12.6-1。表12.6-1 硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進(jìn)給量加工材料車刀刀桿尺寸/mmB x H工件直徑/mm切 削 深 度 ap/mm33-55-88進(jìn) 給 量 f/mm/r碳素結(jié)構(gòu)鋼、合全結(jié)構(gòu)鋼、耐熱鋼16x252040601004000.3-0.40.4-0.50.5-0.70.6-0.90.8-1.2-0.3-0.40.4-0.50.5-0.70.7-1.0-0.3-0.50.5-0.60.6-0.8-0.4-0.50.5-0.620x3025x25204060100600

27、0.3-0.40.4-0.50.6-0.70.8-1.01.2-1.4-0.3-0.40.5-0.70.7-0.91.0-1.2-0.4-0.60.5-0.70.8-1.0-0.4-0.70.6-0.9注：鑄鐵和銅合金加工時(shí)按以上進(jìn)刀量增加25%12.6.2、硬質(zhì)合金外固車刀半精車的進(jìn)給量，見表12.6-2。表12.6-2 硬質(zhì)合金外固車刀半精車的進(jìn)給量工件材料表面粗糙度R。/m切削速度范圍/ m/min刀 尖 圓 弧 半 徑 r/mm0.51.02.0進(jìn) 給 量 f/mm/r碳鋼、合金鋼、6.350500.30-0.500.40-0.550.45-0.600.55-0.650.55-0.70

28、0.65-0.703.250500.18-0.250.25-0.300.25-0.300.30-0.350.30-0.400.35-0.501.65050-1001000.10-0.120.11-0.160.16-0.200.11-0.150.16-0.250.20-0.250.15-0.220.25-0.350.25-0.35鑄鐵、青銅、鋁合金6.33.21.6不 限0.25-0.400.15-0.250.10-0.150.40-0.500.25-0.400.15-0.200.50-0.600.40-0.500.20-0.35  12.6.3、硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進(jìn)

29、給量，見表12.6-3。  表12.6-3 硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進(jìn)給量鏜 刀 或 鏜 桿加 工 碳 素 結(jié) 構(gòu) 鋼、 合 金 結(jié) 構(gòu) 鋼、 耐 熱 綱圓形鏜刀直徑或方形鏜桿尺寸/mm鏜刀或鏜桿伸出長(zhǎng)度/mm切 削 深 度 a/mm0.3-1.0半精鏜1.0-2.02.0-3.03.0-5.0進(jìn) 給 量 f/mm/r101216202530404060801001502003000.040.080.100.10-0.150.12-0.20-0.080.100.10-0.200.15-0.300.25-0.500.40-0.70-0.080.150.15-0.250.15

30、-0.400.20-0.500.25-0.60-0.100.120.12-0.200.12-0.300.15-0.4012.6.4、硬質(zhì)合金及高速鋼車刀車削不同材料螺紋的切削用量，見表12.6-4。表12.6-4 硬質(zhì)合金及高速鋼車刀車削不同材料螺紋的切削用量加 工 材 料硬 度HBS螺紋直徑/mm每一走刀的橫向進(jìn)給量 /mm切削速度 /m/min第一次走刀最后一次走刀高速鋼車刀硬質(zhì)合金車刀易切削鋼碳鋼合金鋼高強(qiáng)度鋼工具鋼100-22525250.50.50.0130.01312-1512-1518-6060-90225-37525250.40.40.0250.0259-1212-1515-4

31、630-60375-53525250.250.250.050.051.5-4.54.5-7.512-3024-40不繡鋼135-44025250.40.400.0250.0252-63-820-3024-37銅及銅合金40-20025250.250.250.0250.0259-3015-4530-6060-90灰鑄鐵100-32025250.400.400.0130.0138-1510-1826-4349-73注：高速鋼車刀使用含鈷高速鋼：W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8等12.6.5、車削不銹鋼的切削用量參考值，見表12.6-5。 表6.6-5 車削不銹鋼的切削用量參考值工件

32、直經(jīng)范圍/mm車 外 圓鏜 孔切 斷粗 車精 車主軸轉(zhuǎn)n/r/min進(jìn)給量f/mm/r主軸轉(zhuǎn)n/r/min進(jìn)給量f/mm/r主軸轉(zhuǎn)n/r/min進(jìn)給量f/mm/r主軸轉(zhuǎn)n/r/min進(jìn)給量f/mm/r101200-9550.19-0.501200-9550.07-0.161200-9550.07-0.201200-955手動(dòng)10-20955-765955-765955-600955-76520-40765-4800.27-0.60765-4800.10-0.30600-4800.10-0.30765-6000.10-0.2540-60480-380480-380480-380600-48060

33、-80380-305380-305380-305480-30580-100305-230305-230305-230305-2300.08-0.20100-150230-185230-185230-185230-150150-200185-120185-120185-120150注：1.工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。2.當(dāng)工件材科或刀具材料發(fā)生變化時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速可作適當(dāng)調(diào)整。3.表中較小直徑應(yīng)選擇較高轉(zhuǎn)速，表中較大直徑應(yīng)選擇較低轉(zhuǎn)速。12.7、用板牙和絲錐切削螺紋：在臥式車床上除了用車刀車削各種螺紋外，一般對(duì)不大于M16或螺距小于2mm的外螺紋可以用板牙加工。絲錐適用于切削直

34、徑較小或螺距較小的內(nèi)螺紋。具體操作方法有：尾座專用套筒工具安裝，大拖板跟綜等。12.8、鉆孔與擴(kuò)孔：12.8.1、 鉆頭的刃磨：刃磨時(shí)要保證鉆頭左、右切削刃對(duì)稱，將擺差控制在允許范圍內(nèi)。鉆薄板時(shí)應(yīng)用三尖鉆，根據(jù)不同的加工材料選擇不同的鉆頭角度。12.8.2、高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量，見表12.8.2-1。表12.8.2-1 高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量加 工 材 料硬 度切削速度V/m/min鉆 頭 直 徑 d/mm鉆尖角備 注布 氏HBS33-66-1213-1919-25進(jìn) 給 量 f/mm/r鋁及鋁合金45-1051050.080.150.250.400.4890-118灰

35、鑄 鐵120-15042-460.080.150.250.400.4890-118160-22024-340.080.130.200.260.32銅及銅合金-12420-600.080.150.250.400.48118碳 鋼125-175240.080.130.200.260.32118175-22517-200.080.130.200.260.32118合金鋼低碳175-225210.080.150.220.400.48118高碳175-22515-180.050.090.150.210.26118不銹鋼奧氏體135-185170.050.090.150.210.26118-135用含鈷高

36、速鋼鐵素體135-185200.050.090.150.210.26用含鈷高速鋼馬氏體135-185200.080.150.250.400.48沉淀硬化150-200150.050.090.150.210.26用含鈷高速鋼塑 料-300.080.130.200.260.32118硬 橡 膠-30-900.050.090.150.210.2690-11812.8.3擴(kuò)孔：用麻花鉆擴(kuò)孔時(shí)，擴(kuò)孔前的鉆孔直徑為孔徑的0.5-0.7倍，擴(kuò)孔時(shí)的切削速度為鉆孔的1/2，進(jìn)給量約為鉆孔的1.5-2.0倍。為了提高擴(kuò)孔精度，鉆孔后，在不改變工件的原裝夾位置的情況下，立即換上擴(kuò)孔鉆頭，進(jìn)行擴(kuò)孔。這樣可以使鉆頭與

37、擴(kuò)孔鉆的中心重合，使切削均勻平穩(wěn)，保證加工質(zhì)量。12.8.4、注意事項(xiàng)：鉆削通孔時(shí)，當(dāng)孔要鉆穿時(shí)，應(yīng)降低進(jìn)刀量，避免鉆穿孔的瞬間，因進(jìn)給量劇增而發(fā)生啃刀，影響加工質(zhì)量和損壞鉆頭。鉆削深孔時(shí)，當(dāng)鉆孔深度達(dá)到鉆頭直徑3倍時(shí)，鉆頭應(yīng)退出排屑。注意冷卻潤(rùn)滑，防止切屑堵塞、鉆頭過(guò)熱退火或扭斷。鉆孔直徑大于30mm時(shí)，應(yīng)先鉆要求尺寸0.6-0.8倍的孔，再擴(kuò)孔至要求尺寸。12.9、使用切削液的基本要求：12.9.1、用高速鋼粗車、鉆孔加工碳鋼、合金鋼、不銹鋼、純銅、鋁、鋁合金時(shí)，用3%-5%乳化液。12.9.2、用高速鋼精車加工碳鋼、合金鋼、不銹鋼、純銅時(shí)，用濃度為10%-20%乳化液或用煤油加松節(jié)油及油

38、酸。12.9.3、精車鋁及鋁合金時(shí)，不能加乳化液。加工鑄鐵、黃銅時(shí)，一般不加切削液。12.10、特殊車削：車削加工中還有許多較復(fù)雜的加工方法及規(guī)范，需高級(jí)車工和技師級(jí)以上的專業(yè)人員掌握，在本守則內(nèi)不作要求。13、一般公差的公差等級(jí)和極限偏差數(shù)值一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4個(gè)公差等級(jí)。按未注公差的線性尺寸和角度尺寸分別給出了各公差等級(jí)的極限偏差數(shù)值。13.1 線性尺寸表13.1-1給出了線性尺寸的極限偏差數(shù)值；表13.1-2給出了倒圓半徑和倒角高度尺寸的極限偏差數(shù)值。表13.1-1線性尺寸的極限偏差數(shù)值 公差等級(jí)基本尺寸分段0.53366303012012040040010001000200020004000精密f±0.05