塑膠阻燃輸送帶崗位操作質(zhì)量標準

1、塑膠阻燃輸送帶崗位操作質(zhì)量標準本產(chǎn)品制造工藝崗位質(zhì)量標準共十二條1、配料崗位2、高速混合拌攪崗位3、造粒崗位4、配料崗位5、制糊崗位6、研磨崗位7、浸漬崗位8、塑化崗位9、擠出崗位10、卷取和檢查質(zhì)量標準11、平板硫化崗位12、修補崗位一、配料崗位：1、質(zhì)量標準：（1）根據(jù)配方通知單進行備料，按規(guī)定地點分類碼放整齊。（2）液體儲罐，上料時，按不同材料名稱，對準罐號經(jīng)操作者和檢查員確認無誤后，方可上料。（3）配料前必須核對電子稱，準確無誤后稱量。（4）發(fā)現(xiàn)錯配，漏配，配合量超過公差范圍等情況，要報告有關人員，不得擅自處理。（5）配好的原料，要進行自檢，復檢，并由檢驗科出示檢驗合格證后，方可送往下

2、道工序機臺。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）配料過程中如發(fā)現(xiàn)原材料有雜質(zhì)，受潮，變質(zhì)必須及時通知有關技術人員，由其決定后，再作是否使用。（2）液體儲罐，冬季罐體溫度保持在于20以上。3、質(zhì)量自檢要求：（1）每鍋配料都要認真核對電子稱（2）每鍋配料必須核對配方，清點原料種類。（3）做好自檢記錄。二、高速混合拌攪崗位1、質(zhì)量標準：（1）開車前認真檢查，電器，風門啟動是否正常，上油系統(tǒng)各路節(jié)門是否在規(guī)定位置，上油是否在規(guī)定標線。排料風門是否在關閉位置。（2）認真檢查配合劑是否有誤，要按加料順序擺放整齊。（3）首先加入P2500樹脂，穩(wěn)定劑，抗靜電劑，打開加油節(jié)門，攪拌5分鐘后加入硬脂酸，高分子蠟，三氧

3、化二銻，氫氧化鋁繼續(xù)攪拌7分鐘，此時關閉加油節(jié)門。逐個打開5個上節(jié)油門，使上油升至標線以上，然后再關閉上油節(jié)門，待物料完全膨潤后表溫升至110115，再加入氯化聚乙烯和炭黑，攪拌12分鐘后，開始排料，排料一分鐘，關閉排料風門。2、操作中質(zhì)量注意事項： （1）人工攪拌冷卻時，剛排出的料溫度較高，必須及時用鐵鏟翻動冷卻，直至料溫降到30以下為止。（2）冷卻出的高攪料，若不當班造粒，應裝入塑料桶或塑料袋內(nèi)密封儲存。（3）禁用手從觀察孔取料，以防攪傷，燙傷。3、質(zhì)量自檢要求：（1）每鍋配料必須核對配合劑是否有誤，是否按要求順序加入。（2）查溫度是否達到規(guī)定要求。（3）做好自檢記錄。三、造粒崗位1、質(zhì)量

4、標準：(1)裝好機頭模具，擰緊連接螺絲，機身與機頭之間不能有間隙，防止跑料。(2)料斗內(nèi)加滿冷卻后的高攪料。（3）機身與機頭按工藝要求升溫，各區(qū)溫度達到一段90-100、二段100-120、三段125-135、法蘭段120-130、機頭110-120時，方可開機。（4）開機后，隨時調(diào)整各區(qū)溫度、擠出速度、切刀轉速、使其匹配，造粒過 程中注意觀察出粒情況，粒料外觀應規(guī)整光滑，外焦內(nèi)嫩，具有一定彈性， 不合格粒粒應反回重造。（5）加料要均勻，注意防止蓬料，斷料，蓬料時可用木棒捅料，嚴禁用手處理，防止螺桿絞傷。造好的粒用風吹入儲料罐內(nèi)。（6）工作完畢，停機之前，先關閉加熱電源及冷卻風機，停止加料并將

5、機身內(nèi)的余料全部擠出。（7）停機后，松開連接螺栓，拆卸機頭模具，將機頭及多孔濾盤內(nèi)的余料清理干凈，放到指定地點備用。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）加料時嚴禁用手處理，防止螺桿絞傷。（2）出粒后要注意觀察粒料外觀應規(guī)整光滑，外焦內(nèi)嫩，具有一定彈性，不合格粒粒應反回重造。3、質(zhì)量自檢要求：（1）經(jīng)常檢查各區(qū)溫度是否達到規(guī)定要求。（2）隨時注意觀察出粒情況，看外表是否規(guī)整光滑，外焦內(nèi)嫩，具有一定的彈性。（3）不合格粒必須反回重造。（4）做好自檢記錄。四、配料（同前）五、制糊崗位：1、質(zhì)量標準：（1）開車前檢查排料風門是否關閉，各液體計量罐節(jié)門是否在規(guī)定位置，罐內(nèi)是否有異物。（2）檢查配合劑品種是否有

6、誤，并按順序擺好。（3）加料順序：按工藝規(guī)程規(guī)定順序先加1/2稀料1/2PVC其它配合劑1/2稀料1/2PVC（4）每罐攪拌時間為30.2分鐘，總重量不超過185。（7）塑糊攪拌好后，排入機下儲罐內(nèi)，再用泵打入高位儲槽，準備研磨。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）發(fā)現(xiàn)塑糊攪拌不勻，有粉疙瘩時應當延長攪拌時間。（2）攪拌好的塑糊不得在罐內(nèi)停放。（3）注意操作衛(wèi)生，下班前清掃現(xiàn)場3、質(zhì)量自檢要求：（1）檢查加料順序是否正確。（2）每鍋必須檢查各種配合劑是否有誤。（3）做好自檢記錄六、研磨崗位：1、質(zhì)量標準： （1）將低速輥與中速輥間距調(diào)至0.20.3，開始加料，使糊液流入低中輥縫間，流量要適當。（2）

7、通過手輪調(diào)節(jié)料膜厚度達到一致。（3）操作中，隨時調(diào)整高速輥與中速輥間距，直至高速輥能將料膜全部帶走為止。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）開車前檢查輥縫間有無異物，電器，傳動部位冷卻系統(tǒng)是否正常可靠。（2）禁止在滾筒上方傳遞工具和物品，禁止用手在輥縫間索取雜物以防軋傷。3、質(zhì)量自檢要求：（1）每10分鐘檢查一次高速輥與中速輥的間距。（2）檢查操作時料漿的污染情況。（3）做好自檢記錄。七、浸漬崗位1、質(zhì)量標準：（1）浸漬前開啟真空系統(tǒng)，其真空度控制在0.090.002mpa。（2）槽內(nèi)塑糊液面要超過帶芯，隨浸隨加。（3）為控制和保證規(guī)定上糊量，要隨時調(diào)整振蕩器和上糊量控制輥的壓力。（4）為防止帶芯跑

8、偏，帶芯必須保證沿中心線進行，緯線要與經(jīng)線垂直，帶頭線過牽引輥時，要放大輥距，過后迅速恢復輥距，前后各部要協(xié)調(diào)一致。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）連續(xù)浸漬時帶頭與帶尾采用經(jīng)線與經(jīng)線系接接頭，每個結應扎緊扎牢（帶頭與帶尾撤下1520緯線，按每隔58保留58根經(jīng)線，其余經(jīng)線剪掉）結與結之間要松緊一致。（2）在生產(chǎn)過程中要隨時將槽中雜物撈出放入濾網(wǎng)中過濾，以保持清潔。3、質(zhì)量自檢要求：（1）隨時檢查帶芯是否沿中心線運行。（2）做好自檢記錄。八、塑化崗位：1、質(zhì)量標準：（1） 升溫前檢查膠凝箱和塑化箱內(nèi)電熱棒是否脫落損壞，托輥旋轉是否自如，并清理托輥和箱內(nèi)積物。（2） 按工藝規(guī)定，擠貼蓋膠前30分鐘升

9、溫，并打開托輥冷卻水，待各區(qū)溫度達到規(guī)定值并穩(wěn)定后，方可工作。（3） 帶芯塑化運行速度，根據(jù)帶芯寬度及級別按工藝規(guī)定執(zhí)行。（4） 帶芯進入塑化箱前，根據(jù)帶芯規(guī)格定好定位標志。（5） 帶芯在塑化箱內(nèi)必須保證中心位置，隨時注意調(diào)偏，以便和擠出機口型吻合。（6） 塑化后帶芯寬度應為：6506455、8007955、10009955、1200119552、操作中質(zhì)量注意事項：（1）臨時發(fā)生故障需停機時，應先關閉加熱電源，迅速打開塑化箱側門散熱，但帶芯必須要保持一定張力，防止帶芯被電熱棒烤焦。保證擠貼蓋膠銜接平整。3、質(zhì)量自檢要求：（1） 檢查帶芯塑化運行速度是否和工藝規(guī)定標準一致。（2） 隨時檢查帶芯

10、是否沿中心線運行，塑化后帶芯寬度是否符合標準要求。（3） 做好自檢記錄。九、擠出崗位：1、質(zhì)量標準：（1） 分別裝好兩臺擠出機模具，對車校準銷釘，模具上下水平兩側間隙相等，裝好調(diào)偏塊，退回原處。（2） 將粒料加滿料桶。（3） 機臺，法蘭，模具按工藝規(guī)定升溫，各部溫度分別為：一段100120、二段120130、三段150160、四段160170、法蘭130140；口型溫度為：1、180190；2、170185；3、170185；4、180190。（4） 出片調(diào)試，啟動主機，低速出片（2530轉分），通過調(diào)整壓條使擠出膠片薄厚均勻一致，出片模具兩邊均等，出片速度兩側稍快于中間。（5）帶芯貼膠前，兩

11、臺擠出機同時以低速起動，喂料，調(diào)整出片情況（出片要求兩邊稍快，中間稍慢，呈型，厚度要均勻）。（6）等帶芯到達貼膠位置時將兩臺擠出機合攏，用螺栓絞緊，開始擠貼蓋膠，要求做到兩側帶體厚度偏差小于0.2，并同時將壓合S輥三個冷卻水打開。（7）在貼膠過程中，應注意調(diào)整擠出速度，以保證上下蓋膠厚度，達到產(chǎn)品要求，同時隨時調(diào)整偏塊，以保證兩側邊膠規(guī)整一致，邊膠寬度為5-10。（5） 同時開車低速擠出，調(diào)整帶芯，擰緊調(diào)偏塊。（6） 運行正常后，升速，牽引速度按工藝執(zhí)行，擠出機轉速不得超過60轉分，調(diào)至擠出膠面光滑平整，邊膠整，擠貼牢固為止。（7） 接頭通過口型，三米記號出現(xiàn)，作好準備，當接頭距口型200時，

12、兩臺擠出機同時停車，切斷塑化箱電源，迅速松開兩側連接螺栓，將一臺車稍退，接頭通過口型后再停止牽引，兩臺擠出面模具重新合攏后，擠出機、塑化箱牽引同時啟動開車。（8） 帶芯貼膠后應立即測量帶寬，相應調(diào)整調(diào)偏塊及張力，以保證帶寬在工藝規(guī)定范圍內(nèi)并同時測量帶體兩側厚度是否一致，兩側厚度不均應調(diào)整連接螺絲。（9） 擠出過程中，遇到臨時故障，必須停車處理時，凡停車必先關閉塑化箱加熱電源，使帶芯保持一定張力，停車時間超過十分鐘，應塑化箱側門散熱。重新開車前應將帶芯倒回23m，重新加熱擠貼蓋膠。（10）擠出最后一條帶芯，帶尾接牢牽引鋼繩，接頭通過部位逐段切斷加熱電源接頭距擠出口型200處停止牽引，擠出，加熱，

13、松開模具兩側連接螺栓，將擠出機退回原出，繼續(xù)牽引，直至通過主牽引輥為止。（11）擠貼后的膠帶應為表面覆蓋層厚度均勻，無漏膠斷的地方，邊膠寬度是否為510。2、注意事項：（1）擠出過程中，發(fā)現(xiàn)缺膠露帶芯，模具上方余膠，隨時調(diào)整擠出機轉速，發(fā)現(xiàn)膠泡及時扎破放汽，并調(diào)整擠出溫度。（2）擠出過程中，隨時注意上情況，以保證擠出機的供料。3、質(zhì)量自檢要求：（1） 每15分鐘檢查一次各區(qū)溫度是否達到規(guī)定要求。（2） 每生產(chǎn)2米檢查一次邊膠寬度是否為510。（3） 做好自檢記錄十、卷取和檢查質(zhì)量標準：（1）開車前檢查卷取裝置是否正常。（2）根據(jù)膠帶寬度，選用相應鐵軸，找準中心線，固定兩側卡箍位置，將鐵軸卡在中

14、間。（3）膠帶必須卷緊，卷齊，防止跑偏。（4）檢查人員根據(jù)帶外觀質(zhì)量標準嚴格檢查，有問題的部位作好標記，認真填寫好卡片。（5）卷好的膠帶，送往下一道工序進行平板硫化。十一、平板硫化崗位1、質(zhì)量標準：（1） 開汽不限壓，根據(jù)氣壓情況，確定硫化時間，具體規(guī)定見工藝規(guī)程。（2） 檢查帶芯是否缺膠，重邊，要修補好再硫化。（3） 根據(jù)帶芯的寬度和厚度選擇合適的墊鐵、頂鐵和大塊。（4） 首條帶子進板用鋼絲或牽引帶牽引，后面的帶子用鉛絲拴牽，間距為10一根鉛絲。（5） 帶子進板后，必須與墊鐵呈一條直線，夾上夾持，根據(jù)帶子寬度進行伸長，但最大伸長不超過300一板，合板后松開夾持。（6） 合板后緩慢開汽，待汽水

15、分離器冒汽后，將節(jié)門開盡，硫化計時計到點前的2分鐘，關閉進汽節(jié)門，到點后打開放汽節(jié)門，放水冷卻，待溫度降到80以下落板，如溫度表失靈可憑手感判斷。（7） 帶頭帶尾必須放商標，中間每隔10M放一個，禁止無任何商標出廠。（8） 帶子出板后，帶側兩邊修剪干凈，對硫化缺陷，當時能修理的應立即修理好，當時不能修復的做好標記以后修理，如發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷立即報告車間有關領導。（9） 硫化好的帶子每板要丈量長度，每班的硫化長度和總長度要記好卡片。（10） 硫化好的帶子卷的要齊，按規(guī)定包裝好，檢查員附上合格證，存放于指定地點。2、操作中質(zhì)量注意事項：（1）硫化前檢查帶坯與卡片是否相符。（2）檢查帶坯質(zhì)量，有質(zhì)量問題進行修補（保證工藝衛(wèi)生）補好后，方能硫化。（3）檢查帶坯的寬度，厚度，選擇合適的墊鐵。（4）壓縮比為0.5-1mm。3、質(zhì)量自檢要求：（1） 加壓前必須全面檢查是否有漏項和沒有按工藝操作規(guī)程操作的地方。（2） 及時檢查溫度是否達到規(guī)定要求。（3） 每板必須檢查帶的寬度、厚度及有無氣泡并做好標志。（4） 做好自檢記錄。十二、修補崗位1、質(zhì)量標準：如出現(xiàn)起泡脫層，嚴重明疤、邊溝時，按下列方法