混凝土表面氣泡和色差原因及分析

1、五工區(qū)監(jiān)理三標(biāo)混凝土表面氣泡和色 差原因及分析在混凝土工程施工中，由于受原材料、配合比、施工工藝乃至脫模劑等因素的影響，混凝土表面的蜂窩、 麻面、 氣泡、色差等一直是困擾我們施工的重要難題，它不僅影 響混凝土的表觀效果，還會(huì)影響混凝土的內(nèi)在質(zhì)量。、造成氣泡的主要原因是: 1、原材料方面(1) 氣泡與水泥品種有非常密切的關(guān) 在水泥生產(chǎn)過程中使用助磨劑(外摻專用助磨劑，廠家非常 多，質(zhì)量差異非常大，通常含有較多表面活性劑) 的作用下， 通常會(huì)產(chǎn)生氣泡過多的情況，且水泥中堿含量過高，水泥細(xì) 度太細(xì)，含氣量也會(huì)增加。(2 )外加劑類型和摻量對(duì)氣泡的產(chǎn)生有很大影響 市場(chǎng)上常見的減水劑都具有一定的引氣效果

2、，不同的類型和 摻量都會(huì)影響氣泡的數(shù)量和大小，而且減水劑摻量越大影響 越明顯。例如聚羧酸減水劑，其減水組分本身就具有一定的 引氣效果，在混凝土中引入的氣泡含量和質(zhì)量是不穩(wěn)定的， 主要是一些大的有害的氣泡會(huì)影響混凝土性能。只進(jìn)行混凝 土含氣量測(cè)試不能對(duì)引入的氣泡的數(shù)量和大小進(jìn)行表證。當(dāng) 含氣量滿足要求時(shí)，引入的也可能是有害氣泡，這對(duì)混凝土強(qiáng)度及耐久性反而不利。(3) 摻合料也會(huì)直接影響氣泡的數(shù)量 當(dāng)混凝土中水泥的含量可以保證混凝土的強(qiáng)度時(shí)，用摻合料 代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料還對(duì)強(qiáng)度 有一些提高，適量的摻合料能改善混凝土的和易性，形成的 膠凝料能填塞骨料間的空隙，減少氣泡的產(chǎn)生

3、。但摻加過量 的摻合料會(huì)導(dǎo)致混凝土的粘度增加，影響氣泡的排出，故混 凝土中摻合料較多是導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生的原因。(4) 混凝土的骨料級(jí)配不合理 根據(jù)粒料級(jí)配密實(shí)原理，在施工過程中.材料級(jí)配不合理， 粗骨料偏多、大小不當(dāng)，碎石中針片狀顆粒含量過多，以及 生產(chǎn)過程中實(shí)際使用砂率比試驗(yàn)室提供的砂率偏小，這樣細(xì) 粒料不足以填充粗粒料空隙，導(dǎo)致粒料不密實(shí)，形成自由空 隙，為氣泡的產(chǎn)生提供了條件。(5) 水灰比不合理 水灰比偏大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致水泥漿漿體無法充分填充骨料件的空 隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反應(yīng)耗費(fèi) 用水較少，還會(huì)使得薄膜結(jié)合水、自由水相對(duì)較多，從而讓 氣泡形成的幾率增大，這就是用水量較

4、大、水灰比較高的混 凝土易產(chǎn)生氣泡的原因所在。(6) 混凝土中砂所占比例不理想混凝土中細(xì)砂的比例在35%60%范圍時(shí)，細(xì)砂含量越大，混凝土拌合物的抗分離性越差，振搗過程越易分層造成上部氣 泡集中。(7) 坍落度過小或過大應(yīng)采用盡可能低的坍落度，坍落度一般為120180mm,混凝 土拌合物坍落度小于120mm時(shí)，易形成粗骨料離析，同時(shí)不易 振搗密實(shí)；坍落度大于220mm時(shí)，不易排氣，同時(shí)在振搗過程 易分層。2、施工工藝方面(1)與混凝土生產(chǎn)攪拌及運(yùn)輸?shù)脑O(shè)備形式和時(shí)間有關(guān) 攪拌時(shí)間不合理，攪拌時(shí)間短會(huì)導(dǎo)致攪拌不均勻，使氣泡產(chǎn) 生的密集程度不同。但攪拌時(shí)間過長又會(huì)使混凝土中引入更 多的氣泡。由于運(yùn)距

5、過長，混凝土運(yùn)輸車對(duì)混凝土的攪拌過 程中也會(huì)引入過多的氣泡。(2 )施工人員擅自往混凝土里加水 混凝土到現(xiàn)場(chǎng)后有時(shí)坍落度損失較大，現(xiàn)場(chǎng)工人一般都會(huì)加 水來增加混凝土工作性，但這樣會(huì)使混凝土水灰比增大，進(jìn) 而影響混凝土強(qiáng)度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。(3)混凝土振搗 混凝土施工過程中振搗操作方式不規(guī)范、振搗時(shí)間過長或過 短也會(huì)造成混凝土表面的蜂窩、麻面、氣泡現(xiàn)象。二、造成色差的主要原因:(1)同一強(qiáng)度等級(jí)的混凝土，很可能用了不同批號(hào)、不同品種的水泥、骨料；配合比的不穩(wěn)定都可能造成混凝土的色(2) 原材料變化及配料偏差;作為混凝土的骨架骨料，由于選用的材料有限；粗骨幣玄武巖、石灰?guī)r、花崗巖、石英

6、巖等，細(xì)骨料河砂、山砂以及巖石破碎的碎砂等。由于地理地質(zhì)條件的限制與影響，骨料的成分較為復(fù)雜，因此在混凝土內(nèi)部通過光的折射、反射體現(xiàn)出來的顏色就不盡相同。同時(shí)，由于粗骨幣中石粉含量、泥含量，細(xì)骨料中含泥量、雜質(zhì)含量等，這些物質(zhì)含量的多少構(gòu)成了對(duì)混凝土色差的影響。(3) 、攪拌時(shí)間不足;攪拌時(shí)間不足，水泥與砂石料拌合不均勻，造成色差影響。(4) 、澆筑過程中發(fā)生離析;由于混凝土的不均勻性或者由于澆筑過程中出現(xiàn)較長時(shí)間 的間斷，造成混凝土接茬位置形成青白顏色的色差。由于施工中振搗過度，造成混凝土離析或者形成花斑狀，大 面積的狀態(tài)不緊影響外觀質(zhì)量，而且混凝土強(qiáng)度也將降低很 多。(5 )、模板的表面不光潔;施工中除了模板上使用的脫模劑外難免會(huì)依附其他各種物 質(zhì)，如：污垢、粉塵、油漆以及鋼筋的銹蝕等，等混凝土凝 固時(shí)這些物質(zhì)也依附于混凝土構(gòu)件表面，形成各種污點(diǎn)色 差。(6)、脫模劑涂刷不均勻;混凝土澆筑前在模板上必須使用脫模劑。脫模劑使用后，最 后粘附在混凝土表面上，因此脫模劑的使用也將反