水穩(wěn)底基層施工質量控制要點及易產生質量通病防治措施交底

1、水穩(wěn)底基層質量控制要點及易產生質量通病防治措施交底編號:工程名稱內蒙古國道242甘臨一級公路(K143+000 K183+344)施工單位中國建筑股份有限公司施工部位K143+000 K183+344 全線交底內容水穩(wěn)底基層施工交底內容:1、施工質量控制要點 材料的控制4h(1)水泥 各種強度指標必須經試驗室檢測符合要求，為適應施工工藝的要求。一般宜選用初凝時間在 以上，終凝時間在 6h以上的水泥。(2)砂礫必須經過試驗室篩分合格的方可使用，粒徑越大生產攤鋪時越易產生離析，級配狀況越好的砂礫, 越有利于取得好的穩(wěn)定效果，且節(jié)約水泥。(3)配合比及強度經過試驗，以水泥穩(wěn)定砂礫養(yǎng)生7天的無側限抗壓

2、強度為依據確定出符合強度要求的水泥劑量、 混合料的最大干密度和最佳含水量，對砂礫級配不符合規(guī)定的任何情況下都不允許進場。砂礫墊層 砂礫墊層的壓實度、標高、平整度、彎沉必須符合驗收標準。砂墊的寬度、路肩的厚度、壓實度必須符合驗收標準。對于不符合標準的砂礫墊層、路肩必須重新返工，直到符合要求方可進行下道工序施工。混合料拌合的控制(1 )水泥劑量嚴格按設計標準控制水泥的劑量,每2000 rf進行一次劑量滴定試驗，對水泥的劑量及時進行調整，直到符合設計的要求。(2 )混合料的均勻性 隨時監(jiān)控拌合機攪拌出的混合料質量，發(fā)現(xiàn)有拌合不勻的，及時查找原因并消除，對拌合不勻的3次裝車，避免形成一2%為宜?；旎旌?/p>

3、料，卸掉重新進行拌合，為防止砂礫中的大顆粒料離析，裝車時應分 個大錐體，以防大顆粒料落到錐體底部集中。(3)含水量 根據試驗室制定的最佳含水率，隨時測定混合料的含水量，一般以大于最佳含水量 合料的施工含水量，除以試驗室給定的最佳含水量設定外，還要根據施工中天然砂礫含水量、運 輸路途的遠近、施工時間的長短及施工時的氣溫、風力等做適當調整，以碾壓成型時壓路機輪不 粘料、水穩(wěn)砂礫層表面無浮料為宜。為確?；旌狭纤终舭l(fā)過快，運輸車輛要加覆蓋。2施工放樣(1)距路肩內邊緣35-40cm釘支樁鋼筋柱，兩樁間距以10m為宜，攤鋪機行走的時間為 5-10min ；(2 )用兩臺精密水準儀測定控制樁的高程，誤差

4、為1-2mm設專人看管，防止行人和車碰撞,發(fā)現(xiàn)有碰撞的要及時重新進行測量;(3 )最大限度地調整鋼絞線的緊度，使兩根支柱鋼筋間鋼絲繩的撓度不大于2mm(4)為保證連續(xù)作業(yè)，每側鋼絲繩至少應具備200-250m長，前一段鋼絲繩未用完時，下一段應測量好。3、混合料的攤鋪及碾壓(1)按設計橫坡調整好攤鋪機整平板的拱度;用水準儀測量，按松鋪系數(shù)控制，墊好整平板;3-5車料后攤鋪前砂礫墊層應及時灑水保持濕潤;當攤鋪機生產能力大于拌合機的生產能力時，為保證連續(xù)性，攤鋪機前應預存才開始攤鋪，應采用低速攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況;(5)攤鋪過程中應設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象,特別應該鏟除局部粗料， 用新拌

5、混合料填補;(6)攤鋪完40-60m壓路機開始碾壓， 先用振動壓路機靜壓一遍，后用重型振動壓路機加振碾壓 3-5遍，最后靜壓一遍，消除明顯輪跡后馬上測定其壓實度是否符合規(guī)定，如不符合重新進行碾 壓，直至符合要求;(7)碾壓過程派專人隨時跟蹤壓路機，防止壓路機粘輪，并消除壓路機因起步，停頓產生的擁 包，兩段接頭處應用 3m直尺檢查是否平整;(8)碾壓完成后用水準儀測定其高程和和橫坡是否符合設計要求，如不符合隨時調整整平板的 拱度、松鋪厚度、壓路機的碾壓方法及整平板振搗的振搗程度。4、接縫(1 )攤鋪混合料時不宜中斷，如因故中斷時間超過2h，因設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料 末端;(2)人工將末

6、端含水量合適的混合料處理整齊，開始碾壓，碾壓密實后用水準儀測定出符合要 求高程的末端挖成與路中心線垂直的斷面;(3)應盡量避免縱向接縫，不能避免的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜拉，并按下述方法 處理，在前一幅攤鋪時，在靠中央的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩(wěn)砂 礫壓實度的厚度相同，養(yǎng)生結束后再攤鋪另一幅之前拆除支撐。5、養(yǎng)生每碾壓完成并經壓實度檢測合格后，應立即覆蓋進行養(yǎng)生， 養(yǎng)生期間應始終保持水穩(wěn)砂礫表面潮 濕，灑水養(yǎng)生最少 7d,養(yǎng)生期間應封閉交通，不能封閉交通時，應限制重車通行。6、易產生通病的原因和防治表面松散的原因(1)水泥劑量偏低或拌合不均勻;級配不符合要求，表

7、面粗料或細料過多;施工碾壓過程中表面混合料的含水量低于最佳含水量，或是氣溫高、風大、表面水分失去過快,未及時補灑水份;施工作業(yè)不連續(xù)，生產與攤鋪間隔時間太長;碾壓結束后，陽光暴曬未及時覆蓋;(6)養(yǎng)生期間未封閉交通、車輛過快。消除方法(1)測定混合料水泥劑量，施工時隨時調整，現(xiàn)場設專人消除粗料集中的部分，對拌合不均勻 的翻起摻加水泥重新拌合;(2)調整砂礫級配，不用或摻加細料或粗料符合級配后使用;(3 )施工中隨時跟蹤測量混合料的含水量，保持以壓實后表面濕潤無浮料時的含水量為宜，采 用流水作業(yè)法，盡量縮短攤鋪生產與碾壓之間的時間。7、表面開裂的原因表面開裂的原因(1)水泥的劑量偏大;砂礫的級配

8、不合理、細料偏多;混合料碾壓時含水量偏大;(4)養(yǎng)護不及時;養(yǎng)護結束后未及時鋪筑圭寸層;消除方法 施工中隨時測定水泥劑量，對于不符合級配砂礫停用，或摻粗料符合級配后在施工。隨時測定混 合料的含水量，如遇雨天，運輸混合料的車輛應加覆蓋，盡可能縮短攤鋪和碾壓時間，少讓雨淋 或停止攤鋪，碾壓成型后及時覆蓋灑水養(yǎng)生，整個養(yǎng)生期間覆蓋土工布施工保持濕潤。&表面不平整的原因不平整的原因(1)砂礫墊層不平整使混合料的松鋪厚度不同;碾壓方法不對，壓路機行走的速度過快，或起步、停車過快;碾壓過程中未設專人跟蹤消除擁包或輪跡;碾壓時混合料的含水量國道或過小;(5)攤鋪機整平板振搗的程度太小。消除方法對砂礫墊層的平整度進行調整，達到設計要求。施工碾壓過程中派專人用3m直尺隨時檢查碾壓平整度。隨時添補碾壓消除，壓路機先用低速后中速，禁止快起步或急?，F(xiàn)象,對碾壓時含水量過小的補灑水，達到最佳含水量時在碾壓，含水量過大的添加水泥降低含水量,或翻起鏟除換填新的混合料。9、壓實度、強度不夠的原因原因(1)砂礫的級