QP-25-不合格品程序

1、 XXXXXXXX有限公司文 件 名 稱不合格品管理程序文 件 編 號XXX-QP-25頁 次第10頁 共9頁版 本/修 訂 號A/1生 效 日 期2011.05.08條 款 號Q/8.3一、流程圖及作業(yè)過程：OK品質(zhì)判定1.1 作業(yè)流程轉(zhuǎn)下一流程或入庫備用OK報 廢NO品質(zhì)判定返工/返修、報廢或特采標(biāo) 識隔 離 NG異常處理及糾正措施1.2、作業(yè)過程：過程輸入過程輸出過程績效1.來料報檢單2.材料異常反饋單3.IPQC巡檢記錄4.品質(zhì)異常報告單5.檢測記錄表6.客戶退貨單7. 不合格品-已確認8.出貨檢驗報告1.不合格品統(tǒng)計表2.品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單3.品質(zhì)檢討會議記錄4.FQC檢驗報告5.8D報

2、告或糾正預(yù)防措施報告6報廢申請單1.不良分析率95%2.糾正和預(yù)防措施完成率96%二.目的：為防止不合格的原材料、半成品 、成品非預(yù)期使用，避免與合格品混淆使用或交付，以控制品質(zhì)問題的發(fā)生。三.適用范圍：適用于本廠原材料、輔助材料、特采品、外發(fā)加工品、生產(chǎn)過程半成品、成品、報廢品及顧客退貨品的處理。四.定義：不合格品：未滿足要求的產(chǎn)品。不良品分析統(tǒng)計表（DNS/QR-QM-WI07-02,附件二）五、作業(yè)程序：流程目標(biāo)輸入作業(yè)方法描述輸出職責(zé)信息時效/反饋標(biāo) 識隔 離1.倉庫平面規(guī)劃圖2.車間平面規(guī)劃圖5.1 隔離5.1.1PMC部/倉庫主管對各倉庫規(guī)劃出：待檢區(qū)、合格品區(qū)、不合格品區(qū)。5.1

3、.2生產(chǎn)車間主管對所負責(zé)車間規(guī)劃出：合格品區(qū)、不合格品區(qū)、返工區(qū)。產(chǎn)品最后工序的車間，還應(yīng)規(guī)劃出包裝區(qū)、成品待檢區(qū)。1.已規(guī)劃各區(qū)域的倉庫2.已規(guī)劃各區(qū)域的車間1.倉庫主管2.車間主管1.PMC經(jīng)理2.各制造分部經(jīng)理 1.區(qū)域標(biāo)識方法2.已明確標(biāo)識的各種區(qū)域3.不合格品隔離5.1.3區(qū)域的標(biāo)識，依標(biāo)識和可追溯性管理程序之要求實施，可以采用劃線、掛牌、顏色區(qū)分（不同顏色標(biāo)簽或器皿）等方法進行標(biāo)識。具體按標(biāo)識管理規(guī)范（DNS-WI-QM-A34，A/0）執(zhí)行。5.1.4倉庫或生產(chǎn)車間對原物料、客戶退貨品及制程中的不合格品（不合格半成品）應(yīng)先將其隔離開，放置在不合格品區(qū)，予以明確標(biāo)識。5.1.4.1

4、倉庫或車間在使用的原物料發(fā)現(xiàn)不合格，由發(fā)現(xiàn)部門人員填寫品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01，附件一），并知會品管人員，品管人員應(yīng)對該不合格（異常）原物料再進行檢驗判定。 5.1.4.2客戶退貨品，先由倉管人員登錄于不合格品（退貨）統(tǒng)計表（DNS/QR-QP25-02，附件二）中。5.1.4.3車間在制半成品不合格，登錄于檢測記錄表（DNS/QR-QM-WI07-01）中。1.不合格品統(tǒng)計表2.檢測記錄表1.倉管員2.車間領(lǐng)班1.PMC經(jīng)理2.各制造分部經(jīng)理3.質(zhì)管部檢驗人員 0誤用1.來料報檢單 -進料不合格2. 產(chǎn)線檢測記錄表3.IQPC巡檢記錄 -過程半成品不合格5.2標(biāo)識 5.2

5、.1倉庫或生產(chǎn)車間對不合格品應(yīng)貼上標(biāo)簽，并以顏色識別其狀態(tài)，特采品（緊急放行）標(biāo)簽（CMA/QR-QP08-08 ）為黃色，報廢的不合格品標(biāo)簽（CMA/QR-QP08-10）為紅色。待返工/返修的不合格品標(biāo)簽為橙色。5.2.2檢驗后的原物料、待入庫成品，分別由IQC、FQC人員標(biāo)識，1.黃色“特采品”標(biāo)簽原物料2.橙色“返工/返修品”標(biāo)簽1.倉庫員2.車間領(lǐng)班/作業(yè)員3.IQC/IPQC/FQC人員1.PMC經(jīng)理/主管2.各制造分部經(jīng)理/工主管流程目標(biāo)輸入作業(yè)方法描述輸出職責(zé)信息時效/反饋評 估處 置0誤用4.標(biāo)識管理規(guī)范標(biāo)識的要求。客戶退貨品由倉庫人員標(biāo)識，生產(chǎn)過程中的半成品、成品由生產(chǎn)車間

6、所負責(zé)工序的人員標(biāo)識。5.2.3具體如何標(biāo)識，詳見標(biāo)識管理規(guī)范（DNS-WI-QM-A34，A/0）3.紅色“不合格品”標(biāo)簽報廢品1.倉庫員2.車間領(lǐng)班/作業(yè)員3.IQC/IPQC/FQC人員3.質(zhì)管部檢驗人員4.與之相關(guān)的作業(yè)人員1.不合格品超出規(guī)定的比例2.相關(guān)檢驗報告5.3評估 5.3.1 當(dāng)不合格品超出規(guī)定的比例（比例參見糾正和預(yù)防措施管理程序），則按糾正和預(yù)防措施管理程序?qū)嵤瑫r亦進行評估。5.3.2對不合格品的評估包括：A、對實物確認；B、召開品質(zhì)檢討會議。1.已確認的不合格實物2.召開品質(zhì)檢討會議-會議準(zhǔn)備1.IQC/IPQC/QE主管或工程師2.各生產(chǎn)主管1.各制造經(jīng)理/主管

7、2.質(zhì)量/技術(shù)/PMC經(jīng)理3.采購負責(zé)人1.已確認的不合格品（實物）2.產(chǎn)品有關(guān)的工程資料3.進行品質(zhì)會議 -會議過程5.3.3品質(zhì)檢討會議由質(zhì)量管理部主持，召集相關(guān)部門（如PMC、生產(chǎn)、技術(shù)、采購等部門）進行檢討與提出改善對策，并記錄到品質(zhì)檢討會議記錄（DNS/QR-QP25-03，附件三）中。5.3.4實物評估由QE（品質(zhì)工程師）或品質(zhì)主管（含）以上級別之人員依據(jù)產(chǎn)品的相關(guān)資料（如圖面、標(biāo)準(zhǔn)樣品等）與實物產(chǎn)品進行確認。1.品質(zhì)檢討會議記錄-評估結(jié)果2.不合格品-已確認1.IQC/IPQC/QE主管或工程師2.各生產(chǎn)主管1.各制造經(jīng)理/主管2.質(zhì)量/技術(shù)/PMC經(jīng)理 1.不合格品-已確認5.

8、3.5對不合格品，若只進行評估，而未召開檢討會議時，質(zhì)量管理部應(yīng)出品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01,附件一），交與相關(guān)部門檢討與回復(fù)對策，回復(fù)日期必須在收到報告三天內(nèi)回復(fù)。5.3.6對不合格品已召開品質(zhì)檢討會議后，則無需再出品質(zhì)異常報告單，但應(yīng)有品質(zhì)檢討會議記錄（DNS-QP25-03，附件三）。1.品質(zhì)異常報告單2.品質(zhì)檢討會議記錄-評估結(jié)果1.IQC/IPQC/QE主管或工程師2.各生產(chǎn)主管1.各制造經(jīng)理/主管2.質(zhì)量/技術(shù)/PMC經(jīng)理品質(zhì)異常，3天內(nèi)回復(fù)。0誤判1.不合格品2.特采條件5.4處置5.4.1特采要求5.4.1.1不合格品特采時，必須符合以下項目中的其中一項：1.

9、特采條件-已確定2.特采品-未定1.IQC/IPQC/QE主管或工程師1.各制造經(jīng)理/主管2.質(zhì)量/PMC經(jīng)理流程目標(biāo)輸入作業(yè)方法描述輸出職責(zé)信息時效/反饋（續(xù)）處 置0誤判1.不合格品2.特采條件、不影響功能特性，、在制程中能有辦法解決，、交期非常緊急并征詢客戶同意的。1.特采條件-已確定2.特采品-未定1.IQC/IPQC/QE主管或工程師1.各制造經(jīng)理/主管2.質(zhì)量/PMC經(jīng)理0誤用1.不合格原物料2.品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單-不合格狀況5.4.1.2原物料不合格，需特采時由PMC資材科或制造部門提出，,并由提出部門召集制造部、技術(shù)部、PMC、品管部之各負責(zé)人（主管級或以上）組成一個“材料評審委員

10、會（MRB）”進行評審，以確定是否符合5.4.1.1之要求。MRB會議結(jié)果A、不合格品特采B、不合格品不特采1.PMC部/資材科主管1.各相關(guān)制造經(jīng)理/主管2.質(zhì)量/PMC/技術(shù)經(jīng)理0誤用1.不合格原物料2.品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單-評審結(jié)果5.4.1.3評估后，各部門評審意見填寫在品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01,附件一）上，提出部門填寫最終判定結(jié)果。質(zhì)量管理部經(jīng)理根據(jù)評估意見，決定是否特采。若評估意見有分歧時，由總經(jīng)理決定是否特采。同 上 1.質(zhì)量部/經(jīng)理2.總經(jīng)理1.各制造經(jīng)理2.0誤用1.特采品-原物料2.特采品-標(biāo)識3.品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單-異常描述5.4.1.4使用特采物料生產(chǎn)的產(chǎn)品，

11、從第一道工序起，車間領(lǐng)班應(yīng)安排相關(guān)人員就必須懸掛“特采品”標(biāo)示牌，牌上要標(biāo)明：特采物料之?dāng)?shù)量、來料日期、批號等，標(biāo)示牌一直懸掛到成品出貨為止，由品管追蹤確認。 5.4.1.5若特采品與客戶要求一致，出貨時取消特采標(biāo)示牌，若特采品與客戶要求有差異，但客戶確認同意讓步接收，則由生管科填寫品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01,附件一），并與樣板一起送技術(shù)部/產(chǎn)品科認可，且將處理意見填寫在品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單上，質(zhì)量管理部經(jīng)理審批后放行。1.使用特采物料生產(chǎn)的成品2.品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單-認可結(jié)果1.領(lǐng)班：特采品標(biāo)識2.生管主管：提出讓步接收申請1.現(xiàn)場作業(yè)人員2.公司各經(jīng)管理人員3.品管人員4.技術(shù)部/

12、產(chǎn)品科主管5.客戶 0誤用1.原物料-不合格品2.材料異常反饋單-原物料不合格3.返工返修作業(yè)指引5.4.2挑選/返工/返修5.4.2.1來料不合格，經(jīng)IQC人員判定，如可挑選、返工、返修的，IQC人員開出材料異常反饋單（DNS/QR-QP15-03），具體按進料檢驗控制程序（DNS-QP-15，A/0）/5.4.1+5.4.2條款要求執(zhí)行。返工/返修后的合格品1.IQC主管2.供應(yīng)商管理部3.供應(yīng)商1.各制造經(jīng)理/主管2.PMC/質(zhì)量/經(jīng)理流程目標(biāo)輸入作業(yè)方法描述輸出職責(zé)信息時效/反饋（續(xù)）處 置報 廢0誤用1.原物料-不合格品2.材料異常反饋單-原物料不合格3.返工返修作業(yè)指引4.臨時加工

13、工藝卡5.4.2.2在制半成品、成品不合格，經(jīng)評估可通過后工序之加工或增加工序進行加工后，可使之合格，則按返工返修作業(yè)指引（DNS-WI-QM-A07，A/0）執(zhí)行。必要時技術(shù)部出臨時加工工藝卡，體系科（文控中心）發(fā)至生產(chǎn)車間、品質(zhì)部門。相關(guān)車間按臨時加工工藝卡要求返工。5.4.2.3經(jīng)挑選、返工、返修后的物品（包括來料、在制半成品），必須經(jīng)品管人員重新檢驗與判定，并做好檢驗記錄。返工/返修后的合格品1.IQC主管2.供應(yīng)商管理部3.供應(yīng)商1.各制造經(jīng)理/主管2.PMC/質(zhì)量/經(jīng)理0誤用1.半成品/物料-不合格5.4.3退貨 5.4.3.1若倉庫發(fā)給車間使用的半成品/物料有問題(不合格），不能

14、用于生產(chǎn)，即退回倉庫。物料-不合格車間領(lǐng)班1.車間主管2.倉庫主管物料-不合格(不符環(huán)保要求)5.4.3.2若供應(yīng)商來料經(jīng)本廠IQC人員檢驗或經(jīng)第三方檢測機構(gòu)做符合性測試（如ROHS測試）后，判斷為不合格，在24小時內(nèi)做特急處理,不能特采，應(yīng)退回供應(yīng)商或報廢。物料：不合格(不符環(huán)保要求)IQC人員1.PMC資材科/供方管理部/主管2.供應(yīng)商0誤用1.客戶退回貨品2. 客戶退貨單5.4.3.3若客戶退貨，PMC部（成品）倉管人員收到客戶退貨單，退貨到廠后，倉管人員先安排將退貨卸至倉庫“不合格品區(qū)”，并掛上標(biāo)示牌，標(biāo)明“某某客戶退貨”，倉管人員依據(jù)退貨單進行數(shù)量點收。5.4.3.4 倉管人員點收數(shù)

15、量后，應(yīng)將客戶的退貨單復(fù)印一份給FQC人員，倉管需自留底單。FQC人員收到退貨單后，即到（成品）倉庫“不合格品區(qū)”對該退貨品進行檢驗，檢驗后FQC出FQC檢驗報告（DNS/QR-QP25-04，附件四），該報告上應(yīng)注明退貨單號、檢驗判定結(jié)果。5.4.3.5退貨品經(jīng)檢驗判定，若可以再返工、返修，則由質(zhì)量管理部主導(dǎo)后續(xù)工作，可參照本程序/ 5.4.2.2執(zhí)行。1.再檢驗后的退貨品2.退貨檢驗報告-FQC檢驗報告1.PMC/倉管員2.FQC人員1.PMC/質(zhì)量/生產(chǎn)/技術(shù)/經(jīng)理2.生產(chǎn)/品質(zhì)主管3.總經(jīng)理流程目標(biāo)輸入作業(yè)方法描述輸出職責(zé)信息時效/反饋 (續(xù))報 廢0誤用不合格線材-本廠生產(chǎn)5.4.3

16、.6消費、配套兩制造分部，在使用電線分部生產(chǎn)的線材中，若發(fā)現(xiàn)不合格，不能用于生產(chǎn)，則現(xiàn)場IPQC確認后在品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01，附件一）上簽名，同時現(xiàn)場領(lǐng)班要安排做好“不合格”質(zhì)量狀態(tài)標(biāo)識，并退回倉庫，再由倉庫通知電線品管確認后，在退貨清單簽名，最后將不合格品退回電線分部。1.退貨清單2.不合格線材-本廠生產(chǎn)1.車間領(lǐng)班2.IPQC1.生產(chǎn)/倉庫/品質(zhì)/主管2.各經(jīng)理自發(fā)現(xiàn)不合格2小時內(nèi),退回倉庫1.不合格品-制程中產(chǎn)生(消費/配套分部)5.5報廢 5.5.1消費、配套制造分部制程中產(chǎn)生的不合格（半成品）品，若確認做報廢處理，按報廢品管理規(guī)定（DNSZZ-PG03003，

17、A/0）/5.3執(zhí)行。1.不合格(半成品)-確認報廢1.車間領(lǐng)班/主管2.IPQC人員+主管1.相關(guān)生產(chǎn)經(jīng)理2.質(zhì)量經(jīng)理3.總經(jīng)理0誤用2.報廢品管理規(guī)定5.5.2消費、配套制造分部在制程中發(fā)現(xiàn)本公司電線分部生產(chǎn)的電線不合格，若確認做報廢處理，按報廢品管理規(guī)定（DNSZZ-PG03003，A/0）/5.4執(zhí)行。2.報廢申請單同 上同 上 0誤發(fā)客戶退貨品-確認報廢5.5.3客戶退貨品經(jīng)質(zhì)量管理部FQC人員判定需報廢時，若報廢品占送交批量10%（含）以下時，由FQC人員提出申請，質(zhì)管部經(jīng)理審核同意后即可報廢，若報廢品占送貨批量10%以上時，必須經(jīng)總經(jīng)理核準(zhǔn)同意后才可報廢。客戶退貨品-已報廢處理F

18、QC人員1.質(zhì)量經(jīng)理2.總經(jīng)理0誤用HSF不合格-本廠生產(chǎn)5.6 有害物質(zhì)超標(biāo)之召回處理5.6.1 我司之成品檢驗，如發(fā)現(xiàn)成品HSF超標(biāo)之狀況，送第三方機構(gòu)檢測，若證實為HSF超標(biāo)，而且已經(jīng)出貨至客戶端，或在出貨途中，應(yīng)在發(fā)現(xiàn)時，立即通知客戶，并采取召回措施，發(fā)出HSF系統(tǒng)產(chǎn)品召回通知單（DNS/QR-QP25-05，附件五）至客戶端，將產(chǎn)品召回。出貨途中之成品，公司自行攔截召回，并通知客戶。5.6.2 如客戶端對我司成品進行檢驗，發(fā)現(xiàn)有害物質(zhì)超標(biāo)，通知我司時，派人去確認后，將產(chǎn)品送第三方檢測機構(gòu)檢驗，待結(jié)果證實為HSF超標(biāo)時，應(yīng)立即將此批不良品召回，并客戶投訴/抱怨處理程序處理客戶之投訴。HSF系統(tǒng)產(chǎn)品召回通知單FQC人員HSF工程師1.質(zhì)量經(jīng)理2.總經(jīng)理12小時內(nèi)判定,24內(nèi)處理及通知客戶六、相關(guān)及支持文件 七、附件6.1相關(guān)文件 7.1本程序衍生附件 6.1.1進料檢驗管理程序（DNS-QP-15，A/0） 7.1.1品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單（DNS/QR-QP25-01，附件一）6.1.2標(biāo)識和可追溯性管理程序（DNS-QP-18，A/0） 7.1.2不合格品（退貨）統(tǒng)計表（DNS/QR-QP25-02，附件二）6.1.3糾正和預(yù)防措施管理程序（DNS-QP-1