電機繞組的浸漆工藝

1、電機繞組的浸漆工藝電機繞組浸漆烘干目的電機繞組浸漆烘干的目的，是在于把絕緣材料中所含的潮氣驅除，用絕緣漆填滿所有空間氣隙，這樣既可提高繞組的絕緣強度和防潮性能，又可提高繞組的耐熱性和 散熱性，還可提高繞組絕緣的機械性能、化學穩(wěn)定性、導熱性和散熱效果和延緩老化， 電動機浸漆質量的好壞，直接影響到電機的溫升和使用壽命。要求浸漆與烘干嚴格按 照絕緣處理工藝進行，以保證絕緣漆的滲透性好、漆膜表面光滑和機械強度高。使定 子繞組粘結成為一個結實的整體。目前 E、B 級絕緣的電機定子繞組浸漆的處理，一般采用 1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數(shù)為二次，將其統(tǒng)稱為普遍二次浸漆熱沉浸式藝。電

2、機繞組浸漆烘干的工序其工藝過程由預烘、浸漆兩個主要工序組成。：預烘1.預烘目的繞組在浸漆前應先進行預烘，是為了驅除繞組中的潮氣和提高工件浸漆時的溫度，以提高浸漆質量和漆的浸透能力。2.預烘方法預烘加熱要逐漸增溫，溫升速度以不大于 20-30度 /h 為宜。預烘溫度視絕緣等級 來定，對 E 級絕緣應控制在 120125度， B 級絕緣應達到 125130度，在該溫度下保 溫 46 小時，然后將預烘后的繞組冷卻到 6080 度開始浸漆。：浸漆浸漆時應注意工件的溫度、浸的粘度以及浸漆時間等問題。1. 浸漆溫度如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發(fā)，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透 到繞組內部，也造成材

3、料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流 動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在 6080度浸漆為宜。2. 漆的粘度漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時希望漆浸透到繞組內部，因此要求漆的流動 性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取 2226s（ 20度、 4 號粘度計）；第二次浸漆 時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取3038s為宜。由于漆溫對粘度影響很大，所以一般規(guī)定以20度為基準，故測量粘度時 應根據(jù)漆的溫度作適當調整。3. 浸漆時間浸漆時間的選擇原則：第一次浸漆，希望漆能盡量浸透到繞組內部，因此浸漆時 間應長一些， 約 152

4、0min 第二次浸漆， 主要是形成較好的表面漆膜， 因此浸漆時間應 短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約 1015min 為宜。但一定要浸透，一直浸 到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成后，都要把定子繞組 垂直放置，滴干余漆，時間應為 30mi n,并用溶劑將其它部位余漆擦凈。浸漆方法浸漆的主要方法有：澆浸、沉浸、真空壓力浸。對單臺修理的電機浸漆，多采用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用于制造電機， 對批量的可考慮沉浸，高壓電機才采用真空壓力浸。常用的澆浸工藝方法為：a）取出預烘的電機，待溫度涼至 6080 度，豎直架于漆盤之上；b) 將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便把握

5、澆浸漆量；c) 手拿裝有絕緣漆的塑料瓶， 斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀， 從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透并由繞組下端部回流到漆盤；(d) 當停止滴漆約2030min,把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部(原下端部)直至滲透為止；e)再停止滴漆約 30min 后，用布蘸上煤油， 將定子內膛及機座上的余漆清除，然后進行烘干；f)若需二次浸漆的， 經(jīng)烘干后取出涼至 6080度再進行二次澆浸， 操作同上。5、真空壓力浸漆(簡稱： VPI )絕緣工藝VPI-真空壓力浸漬工藝是將工件預烘去潮后冷卻，置于真空環(huán)境中，排除白坯線圈內部的空氣和揮發(fā)物，依靠真空中漆液重力和線圈毛細管作用，以及利

6、用干燥的壓 縮空氣或惰性氣體，對解除真空后的浸漬漆液施加一定壓力的作用，使漆液迅速滲透 并充滿絕緣結構內層。在國內，目前 VPI 還是一種間隙作業(yè)的絕緣工藝。工件的滴干 工序在浸漆罐內進行，其干燥工序一般另設容器或烘箱進行，方式有真空干燥、常壓 靜置干燥或旋轉干燥。VPI-工藝流程：Ot預烘除濕-入罐-真空排氣T真空浸漆-壓力浸漬T壓力排漆-卸壓滴漆-出罐-固化干燥-0。比較：顯然， VPI 在漆液滲透方面和浸漬方面，遠遠優(yōu)于其它浸漆工藝。在應用 方面， VPI 更適合大型高壓線圈、多層齊繞磁軛線圈和要求較高的大型繞組、以及其 它高壓線圈。理論上， VPI 的應用，真空和壓力可以做得相當?shù)母撸?/p>

7、當然成本也高了。FGH 則不然，由于連續(xù)作業(yè)，以及產(chǎn)量和成本的具體要求，其應用具有一定范圍的限 制。在應用試驗和實際工作中，我們發(fā)現(xiàn)，真空環(huán)境對于某一溫度條件下的一種浸漬 漆液，當其真空度低于某一絕對壓力的數(shù)值時，亦即達到某一對應的“臨界”真空時， 會導致該浸漬漆液中大量泡沫和液面大量霧氣的產(chǎn)生 ,，即發(fā)生“沫化”和“霧化”現(xiàn) 象?！澳痹斐善嵋褐写罅靠昭?，會阻礙浸滲?！办F化”致使溶劑或稀釋劑大量逸 出，會影響固化。對于壓力，原則上加壓是為了使漆液更容易進入填充空隙，輸漆過程實際上就有 一個大氣壓。如果絕緣結構內毛細管的潤濕性已經(jīng)平衡，則增加壓力對整個絕緣結構 的填充并無明顯作用，除非在固化

8、時一直維持增加的壓力，所以，增加填充的有效途 徑，是降低漆的粘度和減小絕緣結構空隙、提高毛細管效應，而不是提高壓力。根據(jù)粘度與壓力對滲透速率”的試驗，其數(shù)據(jù)顯示：當漆液粘度較大時，增大壓力對填 充速度有較大作用，在漆液粘度小時，增大壓力對填充速度的作用不顯著。然而，漆 液粘度卻對填充速度具有十分顯著的影響，二者呈反比關系。由此可見，在 VPI 工藝的應用中，片面強調和單純追求高真空或高壓力，是盲目 和無益的。其結果會影響浸漬效率，甚至會破壞浸漬質量。一種工藝對不同的絕緣結構以及不同的技術要求，其實際工藝參數(shù)也各不相同。譬如VPI共有四種工藝參數(shù)，即真空Vi、壓力Pi、溫度Ti、時間ti，其中i

9、為1、2、3、.n （n是VP工藝工序的總數(shù)，i是工序次序）。絕緣結構（W）、技術指標（A）、漆 液特性（E）是這四種工藝參數(shù)的基本函數(shù)元素。6 電機、變壓器繞組的浸漆絕緣處理工藝從沉浸即普通浸漬到多次浸漬，又到滴漆，滾浸和真空浸漆，真空壓力浸漬發(fā)展 到工藝連續(xù)的普通沉浸，滴漆和滾浸，最后到真空浸漆烘干一體化，形成了一系列多 樣的機械化連續(xù)作業(yè)，應用現(xiàn)代計算機技術和 PLC 技術自動化控制的浸漬工藝，這是 不斷地通過技術革新，生產(chǎn)需求和社會發(fā)展的推動，逐步演變發(fā)展，正是這種推動， 又產(chǎn)生了新一代真空浸漆烘干機，節(jié)能、環(huán)保成一體的高新技術產(chǎn)品、名牌產(chǎn)品，國 內外近 600家用戶使用。新一代真空浸

10、漆烘干機是將工件放入浸烘缸預烘，在真空環(huán)境中排除線圈內部的 空氣和揮發(fā)物，再在真空條件下依靠漆液重力和線圈中毛細管作用，真空浸漆，使漆 液迅速滲透并充滿絕緣結構內層的一種機械作業(yè)的絕緣工藝。FGH工藝流程：放入工件-白坯預烘-真空去濕-真空浸漆-回漆-滴漆-清洗 -回清洗劑-低溫干燥至高溫固化-保溫-出爐全過程，全密封無環(huán)境污染一次性完 成。FGH 作用優(yōu)點：在 FGH 工藝適用范圍中，其作用的優(yōu)點主要在以下幾個方面：1）提高整體性，由于真空浸漆使絕緣漆幾乎完全填充絕緣內部，加強了整個繞組的整體性，繞組在運行中各部分不會單獨移動，減少了因移動磨損引起的故障。2）提高耐環(huán)境條件，由于真空浸漆，整

11、個浸漆過程包括輸漆和浸漆烘干，都是在完全密封容器條件下進行和完成，整個干燥過程采用熱風循環(huán)加熱，產(chǎn)生的廢氣通 過A、B二組冷凝器回收再排放，改善工作環(huán)境，符合環(huán)保要求。5-10 C。3）降低運行溫度和溫升，由于真空浸漆與干燥成一體完全填充，良好地代替了內部空氣隙，提高了導熱性能，對電機、變壓器一般可降低4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整個繞組被浸漬漆嚴密包封、浸透，表面漆膜光滑亮澤，使污染物、潮濕氣體和化學氣體不能進入內層，消除了由導電介質架 橋引起的故障。5）節(jié)約能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一體，干燥時間比烘箱縮短五分之二，干燥溫度比烘箱降低10-20 C,進一步實現(xiàn)增產(chǎn)節(jié)能和降低

12、成本。定子繞組浸漆干燥工藝守則本守則適用于中心高W132的電機定子繞組，在LZJ-4自動連續(xù)沉浸機中進行B 級、 F 級一次絕緣浸漬處理。2、材料浸漬材料：JF-980仆2級連續(xù)沉浸樹脂（B級、F級）。稀釋劑：專用稀釋劑。清洗材料：苯乙烯。3、設備工具LZJ-4 自動連續(xù)沉浸機，具有工件自動傳送系統(tǒng)，配有強迫循環(huán)通風、排廢風機、 控制溫度等裝置。酒精溫度計（0100 C）、4號粘度計、秒表、500V兆歐表、時鐘（計時監(jiān)控用）。毛刷、揩布。刮漆工具：鏟刀、刮刀等。4、工藝準備檢查所用材料、設備、裝置、計量儀器和有關器具應符合使用要求。檢查有繞組定子鐵心，其繞組端部絕緣不應有損傷、污跡，對引出線損

13、傷、線圈 碰傷、露銅、槽楔滑出、綁扎松開等工件應退回上道工序予以修整。配漆：431在室溫下，將JF-980仆2級連續(xù)沉浸樹脂按甲、乙兩個組份2:1（重量）比例, 倒入貯漆箱，用攪拌工具攪拌均勻。4.3.2 測量絕緣漆的粘度：先用溫度計測量漆溫，然后用 4號粘度計測量漆的粘度（在漆面下約100mm外取樣二次，求平均值），查附表一：漆的溫度與粘度關系，如: 對應23 C時，粘度為。5、工藝過程設定工藝參數(shù)：5. 1 . 1工位狀態(tài)：總工位 30籃，其中預熱 3籃、冷卻 2籃、浸漆 1籃、滴干 2籃、 凝膠 10籃、固化 10籃、裝卸 2籃。5.1.2工藝參數(shù)設定及控制：參數(shù)見工藝參數(shù)表（附表二），

14、其中“公進時間”由車間主管負責設置。檢查冷卻水箱的水位情況， 如果水箱內制冷機組蒸發(fā)器的盤管沒有淹沒 ,則須加入 適量的清潔自來水，接通制冷機組的電源 ,啟動壓縮機冷卻水箱中的水溫，水溫不低于 5C （防止結冰），這時冷水機的溫控儀將切斷制冷機組的電源，然后接通冷卻水泵的 電源，使冷卻水在系統(tǒng)中循環(huán)（檢查各管道及管接頭處有無泄漏現(xiàn)象）。開機前檢查各控制開關的位置，“機修 -工作”選擇開關應拔在“工作”位置上， 節(jié)拍時間與沉浸時間應符合（附表二）工藝參數(shù)表要求。開啟總電源開關，觀察電源電壓值及三相電源指示燈。將預置加熱開關拔至“非定時”位置，按下“啟動”按鈕，這時熱風循環(huán)風機開始運轉，相應指示燈

15、亮起。制冷機工作 1 小時左右后，開啟各烘道加熱區(qū)的加熱控制開關，各相應的指示燈亮起，主管加熱器開始加熱烘道， 根據(jù)加熱溫度的要求， 將加熱狀態(tài)選擇開關拔至“加熱”恒溫”或“停止”，以控制輔助加熱器的工作狀態(tài)。合上排廢風機開關，相應的指示燈亮起，風機開始動轉，這時程序控制同時投入 動作，如吊籃的位置正確，則隔熱門及沉浸槽自動進入起始位置。開啟漆泵開關，相應的指示燈亮起，漆泵把漆液從貯漆箱送往沉浸槽，如需攪拌 漆液，開啟漆攪拌器開關，攪拌完畢后將開關關閉。當烘道溫度達到預定值時 ,將工件裝入吊籃 ,開始浸烘作業(yè)。工件卸下后，檢查其內外表面漆膜是否均勻，如有漆瘤及漆膜過厚影響裝配時，應趁熱鏟除漆瘤

16、或刮漆，同時將引接線分離。6、質量檢查漆的粘度按附表一、浸漆時間及烘爐溫度按附表二的技術要求，絕緣電阻應大于20MQ。烘干后繞組表面漆膜色澤應均勻一致 ,手觸漆膜應不粘手并稍有彈性 ,表面無裂紋 和皺紋,其端部無變形、端部銅線無磕碰、露銅、引接線分離、槽楔無錯位。浸漬漆無變質、無雜質。每批工件的浸烘處理都應按規(guī)定做好記錄 ,交接班時要簽字。工件干燥后應經(jīng)檢驗人員檢驗合格 ,在浸烘記錄上簽字后方可轉移。7、注意事項浸烘場所 ,嚴禁煙火及堆放易燃物品 ,應備有必要的消防器材 ,注意安全生產(chǎn)。當漆液接觸人體皮膚和眼睛時，用大量清水沖洗，嚴重時去醫(yī)院救治。定期清理活性碳纖維板，設備須按使用說明書要求定期進行維修保養(yǎng)。工件應均勻地排列在吊籃內，吊籃不得傾斜。工件裝前 ,先清除吊籃底部的漆瘤 ,烘道溫度未達到預定值時 ,不得進行浸烘作業(yè)。設備內有工件時不允許停機。設備運行時 ,不允許操作人員擅離崗位 .要嚴格監(jiān)控設備工作情況。當設備出現(xiàn)故障時 ,應立即請機修人員修理。不允許操作人員隨意調節(jié)爐溫及電氣控制柜上的時間繼電器。在規(guī)定的時間內測量漆溫及粘度， 漆溫最高不得超過40 C,當粘度超過時應在漆液中加入適量稀釋劑 ,使粘度降到附表一（溫度、粘度對照表）要