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1、 山西大唐平旺熱電有限責(zé)任公司供熱機(jī)組替代改造工程施工作業(yè)指導(dǎo)書(shū)鍋爐補(bǔ)給水 專業(yè) 編號(hào):ZA-3-04單 位 工 程:鋼制除鹽油罐制作 分部分項(xiàng)工程: 工 程 性 質(zhì)(一般.重要):重要批 準(zhǔn): 審 定: 校 核: 編 寫(xiě): 施工負(fù)責(zé)人: 2002年12月18日河北省張家口市安裝工程公司山西大唐平旺熱電有限責(zé)任公司供熱機(jī)組替代改造工程施工作業(yè)指導(dǎo)書(shū)審批意見(jiàn)第1頁(yè)建設(shè)單位: 簽字: 年 月 日 監(jiān)理部: 簽字:年 月 日總工程師: 簽字:年 月 日生產(chǎn)科: 簽字:年 月 日質(zhì)安科: 簽字;年 月 日專業(yè)公司: 簽字:年 月 日河北省張家口市安裝工程公司鋼制除鹽油罐施工技術(shù)方案1 主要技術(shù)特性:設(shè)
2、計(jì)壓力:常壓設(shè)計(jì)溫度:常溫介質(zhì):二級(jí)除鹽水有效容積:1000 m3 油罐內(nèi)徑:12070 mm。油罐壁高度:9600 mm。油罐總高度:11130 mm。 焊縫系數(shù):0.9 油罐總重:50141kg試驗(yàn)壓力:液體靜壓本體材料:Q235-A規(guī)格:底板:=8 mm. =10 mm. 壁板:=6 mm. =8 mm. =10 mm. 頂板:=5 mm. 2 施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、施工方法2.1 JB/T4735-1997鋼制焊接常壓容器2.2 施工圖紙及本施工方案2.3 鏈?zhǔn)饺簵U倒裝施工法。2.4施工前施工負(fù)責(zé)人須組織有關(guān)人員熟悉施工圖紙,認(rèn)真學(xué)習(xí)本施工作業(yè)指導(dǎo)書(shū)和有關(guān)技術(shù)要求。3.材料檢驗(yàn):3.1本油罐所
3、用鋼材、焊材及其它材料應(yīng)具有材料質(zhì)量證明書(shū)或材料復(fù)驗(yàn)單,材料檢驗(yàn)指標(biāo)須符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)。3.2鋼板入庫(kù)時(shí)須對(duì)鋼板逐張(件)進(jìn)行外觀檢查,表面不得有裂紋、拉裂、折疊、夾雜、結(jié)疤、和壓入氧化皮及分層等缺陷、劃傷深度不得超過(guò)0.5 mm。3.3鋼板厚度負(fù)偏差為: 鋼板厚度 允許偏差 =4.5-5.5mm. -0.5mm. =6-7mm. -0.6mm. =8-25mm. -0.8mm.4.預(yù)制加工:4.1根據(jù)油罐的內(nèi)徑用厚度11.5 mm的鋼板備制弦長(zhǎng)為1500mm的樣板2個(gè),預(yù)制和安裝各1套。4.2鋼板邊緣板加工采用機(jī)械或火焰切割加工工藝,加工表面應(yīng)平滑,不得有分層、裂紋及熔渣等缺陷,火焰切割坡
4、口產(chǎn)生的硬化層應(yīng)磨除。4.3制造2個(gè)長(zhǎng)度為6m,寬度為2m的專用胎具放置工件,保證預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)堆放防止變形損傷。5.3底板預(yù)制:5.1底板預(yù)制前應(yīng)根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸和鋼板實(shí)際尺寸,繪制底板排版圖,應(yīng)符合下列規(guī)定:a. 底板排版直徑=12200 mm。b. 中幅板寬度1000mm。長(zhǎng)度2000mm。c. 邊緣板沿底板半徑方向的最小尺寸>700mm。d. 底板任意相鄰焊接接頭之間的距離200mm。e. 邊緣板尺寸允許偏差: 測(cè)量部位允許偏差(mm)長(zhǎng)度AB,CD±1.5寬度AC,BD,EF±1.0對(duì)角線之差|ADBC|2.0直線度AC,BD1.0直線度AB,C
5、D2.05.2施工班組依據(jù)排版圖編號(hào)、畫(huà)線、下料、號(hào)料畫(huà)線后應(yīng)根據(jù)排版圖對(duì)底板進(jìn)行編號(hào)。5.3底板材料應(yīng)平整,局部凹凸度用1000mm直線樣板檢查其間隙5 mm,超過(guò)規(guī)定須進(jìn)行處理,直至符合要求。5.4弓形邊緣板對(duì)接焊縫坡口角度30。鈍邊量12mm。6.頂板預(yù)制:6.1根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸和鋼板實(shí)際尺寸,繪制板排版圖,應(yīng)符合下列規(guī)定:a.頂板任意相鄰焊接接頭的間距離200mm。b.單塊頂板本身的焊接采用對(duì)接形式,并采用全熔透對(duì)接接頭形式,坡口角度30º±2.5鈍邊量02mm,焊縫余高3mm。6.2 頂板的加強(qiáng)筋,用弧形樣板其間隙2mm加強(qiáng)筋與頂板組焊是時(shí)應(yīng)采取防變形措施。6.3
6、預(yù)制在骨架胎具上加工,預(yù)制成型后用弧形樣板檢查其間隙10mm。6.4 在運(yùn)輸和存放過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制變形。7.壁板預(yù)制:7.1預(yù)制前應(yīng)根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸和鋼板實(shí)際尺寸及管口方位繪制排版圖,應(yīng)符合下列要求:a.各圈壁板縱焊縫應(yīng)向同一方向逐圈錯(cuò)開(kāi),其間距為壁板長(zhǎng)度的1/3,且500mm。b.底層壁板縱焊縫與底邊緣板自身對(duì)接焊縫的距離200mm。c.包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱焊縫之間的距離200mm。d.所有油罐壁開(kāi)孔應(yīng)避開(kāi)焊縫,開(kāi)孔接管補(bǔ)強(qiáng)圈外緣距壁板對(duì)接縱焊縫的距離應(yīng)200mm,與環(huán)焊縫之間的距離100mm。e.壁板寬度500mm,長(zhǎng)度1000mm。7.2 壁板坡口采用刨邊機(jī)加工,坡口表面粗糙度為12
7、.5。a. 縱焊縫:坡口角度35º±2.5鈍邊量01mm。b. 環(huán)焊縫:第一、七圈壁板直邊,第二圈壁板至第六圈壁板上口直邊,下口35º±2.5鈍邊量01mm。7.3壁板機(jī)加工后按下表要求進(jìn)行檢查、驗(yàn)收。測(cè)量部位允許偏差 (板長(zhǎng)10m)長(zhǎng)度AB、CD±1.5mm寬度AC、BD、EF±1.0mm對(duì)角線之差A(yù)DBC2.0mm直線度AC、BD1.0mm直線度AB、CD2.0mm7. 4壁板預(yù)制時(shí)先對(duì)板端用滾圓機(jī)和胎具進(jìn)行壓頭,后再進(jìn)行整張板的卷制。卷制后立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向間隙1.0mm,水平方向間隙4.0mm,板端3.0mm,檢
8、查合格后放在壁板專用胎具上待用。8.包邊角鋼及附件預(yù)制:8.1包邊角鋼的預(yù)制為控制變形采用滾圓機(jī)成型。8.2加工成型后的角鋼放置于半徑為6035mm平臺(tái)弧線上檢查角鋼外側(cè),其間隙2.0mm其翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的0.1%,且不得大于4mm(弧線長(zhǎng)度為角鋼長(zhǎng)度加500mm)。8.3包邊角鋼對(duì)接接頭:坡口角度35º±2.5,鈍邊量12mm,全熔透對(duì)接形式。8.4盤(pán)梯、欄桿、防滑踏步、扶手等附件預(yù)制按施工圖有關(guān)技術(shù)說(shuō)明執(zhí)行。9.現(xiàn)場(chǎng)組裝:9.1基本要求:a.本油罐安裝前必須依據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和土建施工方提供的基礎(chǔ)竣工資料,對(duì)基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行復(fù)測(cè),符合規(guī)范要求后即可進(jìn)行底板的
9、鋪設(shè),如果超標(biāo)經(jīng)由土建方修復(fù)后,再次測(cè)量,符合要求后方可施工。b.人員、設(shè)備、機(jī)具按規(guī)定均應(yīng)滿足施工要求,起重設(shè)備均在安全使用期內(nèi)性能良好、安全可靠。9. 2底板組裝:a. 確定基礎(chǔ)十字線,將十字線引至基礎(chǔ)環(huán)外側(cè),預(yù)留標(biāo)記備用。b. 基礎(chǔ)放線后,根據(jù)排版圖對(duì)預(yù)制底板的編號(hào)尺寸核對(duì)無(wú)誤后依據(jù)排版圖鋪設(shè)底板,底板鋪設(shè)前,下表面應(yīng)涂刷防腐涂料,每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷,墊板應(yīng)與對(duì)接的兩塊底板貼緊,其間隙1mm。c. 底板鋪設(shè)、點(diǎn)固原則:先點(diǎn)固焊接橫短焊縫,后點(diǎn)固長(zhǎng)焊縫,先點(diǎn)固焊接中幅板,后點(diǎn)固焊接邊緣板,焊接順序見(jiàn)焊接章。d. 中幅板搭接寬度允許偏差±5mm,施工中一定要注意搭接量。
10、e. 中幅板與弓形邊緣板之間采用搭接接頭時(shí)中幅板應(yīng)搭在弓形邊緣板的上面,并將中幅板切角,切角長(zhǎng)度60 mm,寬度30mm。f. 搭接接頭三層鋼板重疊部分,應(yīng)將上層底板切角。切角長(zhǎng)度60mm,寬度30mm,在上層底板鋪設(shè)前,應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。10. 頂板組裝:10.1將基礎(chǔ)環(huán)外側(cè)預(yù)留的中心線標(biāo)記引到底板上,用樣沖子在底板的中心號(hào)點(diǎn),以底板中心為圓心以6035mm為半經(jīng)在底板上劃圓。在所劃圓外側(cè)30mm處的十字線上用樣沖子號(hào)點(diǎn)備用。10.2在底板中心處安放中心固定支架和中心環(huán)筋,中心筋板在底板周向組對(duì)、焊接包邊角鋼,找圓后均分34等分。10.3本鋼油罐頂板安裝共計(jì)34塊,中心頂板一
11、塊,鋪設(shè)時(shí)應(yīng)注意頂板的起弧方向。10.4油罐頂安裝前應(yīng)檢查包邊角鋼的半徑偏差,如果變形超差必須進(jìn)行修復(fù),達(dá)到要求后才允許使用。10.5 按照排版圖和設(shè)計(jì)圖紙要求劃等分線,對(duì)稱逐塊進(jìn)行頂板的安裝組對(duì)。10.6組裝要求:中心固定支架安置其支柱鉛垂允許偏差5 mm。包邊角鋼的半徑允許偏差±13mm。頂板為搭接形式,搭接量40mm,搭接寬度允許偏差為±5mm。10.7頂部的欄桿、防滑踏步、平臺(tái)、接管等附件在頂板施焊完成后按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求進(jìn)行劃線,開(kāi)孔、找正、點(diǎn)對(duì)、焊接應(yīng)盡量減少高空作業(yè)。11.壁板組裝:11.1壁板組裝前應(yīng)對(duì)壁板坡口表面及附近區(qū)域進(jìn)行清理,焊縫表面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)
12、不得有油脂、水銹、泥土等雜物,依據(jù)排版圖和設(shè)計(jì)圖紙對(duì)壁板進(jìn)行尺寸外形復(fù)查,合格后才可以組裝。需重新校正時(shí),應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。11.2壁板組裝時(shí)應(yīng)保持內(nèi)表面齊平。 縱焊縫組對(duì)間隙b=2 mm±1,對(duì)口錯(cuò)邊量不應(yīng)大于板厚的1/10,應(yīng)大于1.5mm,定位焊接長(zhǎng)度2030mm,間距100150mm。 環(huán)焊縫組對(duì)間隙b=0+2,對(duì)口錯(cuò)邊量當(dāng)上圈壁板厚度小于8mm時(shí),任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于1.5mm;當(dāng)上圈壁板厚度大于8mm,時(shí)任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于厚度的1/5;定位焊接長(zhǎng)度3050mm,間距100200mm。11.3壁板安裝順序:a. 吊裝立柱由20,159*5無(wú)縫管制造。安裝立柱設(shè)吊
13、裝點(diǎn)12個(gè),沿內(nèi)壁均勻布置,立柱底板要與底板間斷焊接,角焊縫高度12mm。b. 沿壁板位周向在底板上點(diǎn)焊支板,支板長(zhǎng)100mm,厚度8-10mm,間距200-300mm點(diǎn)焊支板時(shí)將水平儀放置于底板中心處校正點(diǎn)焊支板的水平度,任意兩支板水平偏差不得大于2mm,整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平偏差小于4mm。 第七圈壁板的縱焊縫按要求組對(duì)成圓后,焊縫處先用長(zhǎng)度為1000mm的弧板固定再用100×50×10 mm的鋼板在距壁板下口100mm高度位置處點(diǎn)焊漲圈支點(diǎn)(弧板上沿距壁板下口100mm)安放漲圈后用10t齒輪千斤頂均勻地將漲圈由內(nèi)向外地漲起。完成以上工作后開(kāi)始焊接壁板縱焊縫,檢查合格
14、后,焊接包邊角鋼、中心支架、頂板及油罐頂部附件,最后用12個(gè)5t的手拉葫蘆起吊第七圈壁板和頂板。c. 當(dāng)?shù)谄呷Ρ诎搴晚敯迤鸬醺叨戎?700mm左右時(shí),將第六圈壁板縱焊縫按要求組對(duì)成圓,放下所起吊的第七圈壁板和頂板。然后與第六圈壁板環(huán)焊縫組對(duì)成型后施焊焊接合格取下漲圈和支撐板,第五圈至第一圈各壁板間的安裝步驟相同以此方法安裝,最后組對(duì)、焊接第一圈壁板與底板間的角焊縫。11.4組裝要求:a. 漲圈用千斤頂撐出時(shí)要受力均勻, 漲圈外側(cè)與壁內(nèi)側(cè)要貼實(shí)緊密,以保持壁板的園度。b. 壁板縱焊縫施焊前應(yīng)在縱焊縫上點(diǎn)焊直徑為=12070mm的固定弧板3塊,規(guī)格為1000×200×8mm,以
15、控制施焊過(guò)程中的角變形。c. 油罐體起吊時(shí)應(yīng)保持各吊點(diǎn)同步提升,速度要緩慢,保持箱體平穩(wěn),現(xiàn)場(chǎng)設(shè)專人指揮,如遇吊點(diǎn)阻力過(guò)大應(yīng)停止起吊,查明原因并處理完善后才可以繼續(xù)起吊。d. 相臨兩壁板上口的水平允許偏差2.0mm。在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)的水平允許偏差6.0mm。e. 底圈壁板的鉛垂允許偏差3.0mm,其他各圈壁板的允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%。f. 組裝、焊接后底圈壁板1000mm高處,內(nèi)表面任意半徑允許偏差±13mm。11.5 a.開(kāi)孔、接管的中心位置偏差不得大于10 mm;接管外伸長(zhǎng)度允許偏差±5mm。 b. 開(kāi)孔、接管的法蘭密封面應(yīng)平整,不得有焊瘤和劃痕,法
16、蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直,傾斜度不應(yīng)大于法蘭外徑的1%,且不得大于3mm。法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。12.焊接12.1施焊前的準(zhǔn)備工作:12.1.1參加本鋼油罐工程的施焊焊工,須持有勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工合格證并且具有D1-1、D1-2、D1-3、D1-24的合格項(xiàng)目。12.1.2施工用焊接設(shè)備經(jīng)檢查合格,具有計(jì)量合格的電流表、電壓表以便檢查焊工執(zhí)行焊接工藝規(guī)范的情況。12.1.3焊條烘干設(shè)備,保溫設(shè)備齊全。 12.2底板焊接工藝參數(shù),焊接順序:12.2.1焊接工藝參數(shù):a. 施焊焊工人數(shù)4名均布。b. 焊接方法:手工電弧焊 焊接位置:平焊、角焊。c. 焊接材料:J422 焊接設(shè)備B
17、X3系列。d. 焊接參數(shù):層 數(shù)焊條直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V) 速度mm /min14180±1023±2150±1024180±1023±2140±1012.2.2焊接順序:a. 中幅板先焊短焊縫后焊長(zhǎng)焊縫,焊接方向由邊緣向中心施焊,初層焊道采用分段退焊或跳焊,間距焊200300mm,間斷100200mm。b. 邊緣板先焊外側(cè)300mm部位的焊縫,再焊第一圈壁板與底板連接的角焊接接頭,角焊縫高度內(nèi)、外側(cè)均為10mm。12.3頂板焊接工藝參數(shù),焊接順序:12.3.1焊接工藝參數(shù):a. 施焊焊工人數(shù)3名均布。b. 焊接方法:手
18、工電弧焊 焊接位置:平焊、角焊。c. 焊接材料:J422 焊接設(shè)備BX3系列。d. 焊接參數(shù):層 數(shù)焊條直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)速度mm /min13.2150±1023±2120±1024180±1023±2140±1012.3.2先焊頂板內(nèi)側(cè)和頂板與筋板焊縫,后焊接頂板外側(cè)焊縫,最后焊中心頂板徑向的長(zhǎng)焊縫采用隔縫對(duì)稱施焊,由外向內(nèi)分段跳焊,間距2030mm,間斷200300mm,頂板與包邊角鋼內(nèi)側(cè)不焊,其他角焊縫按圖樣規(guī)定執(zhí)行。12.4壁板焊接工藝參數(shù),焊接順序:12.4.1焊接工藝參數(shù):a. 施焊焊工人數(shù)46名均布。
19、b. 焊接方法:手工電弧焊 焊接位置:立焊、橫焊、角焊。c. 焊接材料:J422 焊接設(shè)備BX3系列。d. 焊接參數(shù): 縱、環(huán)焊縫焊接參數(shù):層 數(shù)焊條直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)速度mm /min正13.2130±1023±2180±10正24160±1023±2160±10反14160±1023±2160±10 角焊縫焊接參數(shù):層 數(shù)焊條直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)速度mm /min13.2150±1023±2120±1024180±1023
20、77;2140±1034180±1023±2140±1012.4.2焊接順序:a. 先焊接縱焊縫,后焊接壁板與包邊角鋼之間的角焊縫。壁板與壁板之間焊接先焊接縱焊縫,后焊接環(huán)焊縫,46名焊工均勻分布,并沿同一方向施焊。b. 縱焊縫的施焊方向由下至上焊接。12.5當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時(shí),必須采取有效的防護(hù)否則應(yīng)停止焊接:雨天或雪天風(fēng)速超過(guò)8m/s氣溫低于-20大氣相對(duì)濕度超過(guò)90%。13.檢查及驗(yàn)收13.1焊縫兩側(cè)不得有熔渣、飛濺物,焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。13.2每圈壁板的環(huán)、縱焊縫焊接完工經(jīng)過(guò)檢查合格后才可以進(jìn)行下
21、一道工序的工作。13.3 a.油罐壁對(duì)接接頭不得有低于母材的凹陷,焊縫咬邊深度0.5mm,連續(xù)咬邊長(zhǎng)度100mm,焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不得超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的10%。 b.邊緣板與底圈壁板的T型接頭和油罐內(nèi)角焊接接頭靠罐底一側(cè)的邊緣,應(yīng)平滑過(guò)渡咬邊應(yīng)打磨圓滑。13.4無(wú)損檢測(cè)檢查:13.4.1出事油罐無(wú)損檢測(cè)的人員,必須具有國(guó)家有關(guān)部門(mén)頒發(fā)的與其工作相適應(yīng)的 資格證書(shū)。13.4.2底邊緣板對(duì)接焊縫300mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)。13.4.3底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對(duì)接底板的T形接頭的根部焊道焊完后,在沿三個(gè)方向 200mm范圍內(nèi),應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè),全部焊完后,應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè)或磁粉檢測(cè)。13.5
22、油罐壁的焊接接頭,應(yīng)進(jìn)行下列檢查:a. 縱向焊縫,每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于1mm時(shí)可視為同等厚度),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測(cè)。以后不考慮焊工人數(shù),對(duì)每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測(cè)。檢測(cè)部位中的25%應(yīng)位于T形焊接接頭處,且每臺(tái)不少于2處。b. 環(huán)向?qū)雍缚p,每種板厚(以較薄的板厚為準(zhǔn)),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測(cè)。以后對(duì)于每種板厚,在每60m焊縫極其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測(cè)。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。c. 底圈壁板當(dāng)厚度10mm時(shí),應(yīng)從每條縱向焊縫中任取300mm進(jìn)行射線檢
23、測(cè)。d. 射線檢測(cè)不合格時(shí),應(yīng)在該檢測(cè)長(zhǎng)度的兩端延伸300mm作補(bǔ)充檢測(cè),但缺陷的部位距離底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的檢測(cè)結(jié)果仍不合格時(shí),應(yīng)繼續(xù)延伸部進(jìn)行檢測(cè)檢查。13.6射線檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按壓力容器無(wú)損檢測(cè)(JB4730-94)的規(guī)定級(jí)合格。13.7表面檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按壓力容器無(wú)損檢測(cè)(JB4730-94)的規(guī)定級(jí)合格。13.8底板所有焊接接頭應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53Kpa,無(wú)泄漏為合格。13.9油罐體形狀和尺寸檢查:13.9.1油罐壁組裝后幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定。a. 油罐壁的高度允許偏差48mm;b. 油罐壁的鉛垂允許偏差38.4mm;c. 油罐壁
24、的局部凹凸變形13mm;13.9.2油罐上的工卡焊跡應(yīng)清除干凈,焊疤等應(yīng)打磨平滑,損傷的部位必須補(bǔ)焊并打磨平滑。13.9.3底焊接后其局部凹凸變形深度不應(yīng)大于變形長(zhǎng)度的2%且不大于50mm。13.9.4固定頂?shù)木植堪纪棺冃?,?yīng)采用樣板檢查間隙15mm。13.10充水試驗(yàn):13.10.1鋼油罐充水試驗(yàn)檢查內(nèi)容:a. 油罐底嚴(yán)密性。b. 油罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性。c. 基礎(chǔ)的沉降觀測(cè)設(shè)4個(gè)觀測(cè)點(diǎn)進(jìn)行觀測(cè)。在充水試驗(yàn)前充水到最高水位排水后。油罐基礎(chǔ)任意直徑方向上最終沉降差不應(yīng)超過(guò)120.7-181.05mm,沿油罐壁周向任意10m弧長(zhǎng)內(nèi)的沉降不大于25mm。13.10.2充水試驗(yàn)的規(guī)定:a. 油罐本體及附
25、件已完工。b. 所有焊縫均不得涂刷油漆。c. 水溫不應(yīng)低于5。d. 充水過(guò)程中應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)加強(qiáng)對(duì)充水情況的觀測(cè)。13.10.3底的嚴(yán)密性試驗(yàn),以充水過(guò)程中無(wú)滲漏為合格,若發(fā)現(xiàn)滲漏找出漏點(diǎn)排水后進(jìn)行補(bǔ)焊,然后重新進(jìn)行試驗(yàn)至合格。13.10.4體的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn),以充水到設(shè)計(jì)最高液位保持48小時(shí)后無(wú)滲漏、無(wú)異常變形為合格,發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)應(yīng)放水使液面比滲漏處低300mm左右進(jìn)行補(bǔ)焊,然后重新進(jìn)行試驗(yàn)至合格。14.工程交驗(yàn)資料:14.1油罐交工驗(yàn)收證明書(shū) 或產(chǎn)品合格證。14.2竣工圖紙或施工圖并附設(shè)計(jì)修改文件及排版圖。14.3材料和附件出廠質(zhì)量合格證或檢驗(yàn)報(bào)告。14.4基礎(chǔ)檢查記錄。(土建施工單位提供)14.5基礎(chǔ)沉降觀測(cè)記錄。(土建施工單位提供)14.6油罐幾何尺寸檢查記錄。14.7焊接接頭無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。14.8焊縫返修記錄。(有返修時(shí))14.9強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)報(bào)告。15.防腐施工內(nèi)容按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求規(guī)定執(zhí)行。16.安全措施及要求:16.1施工現(xiàn)場(chǎng)要建立建全安全
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