cz船體焊接原則工藝規(guī)范精品資料

1、SWS船體焊接原則工藝規(guī)范選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-027-20031范圍本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗(yàn)。 本規(guī)范適用于船體建造焊接工藝。編寫其他各類焊接工藝文件時(shí)，亦可參照使用。2焊接前準(zhǔn)備2.1原則要求2.1.1本規(guī)范所提供的焊接材料和焊接方法，均應(yīng)取得國(guó)內(nèi)外船級(jí)社認(rèn)可。2.1.2應(yīng)用CO氣體保護(hù)半自動(dòng)和自動(dòng)焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類襯墊單面焊雙面成型等高 效焊接方法，應(yīng)在產(chǎn)品相關(guān)工藝文件和施工圖中加以明確。2.1.3本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級(jí)別以及所應(yīng)用的焊接方法，焊接材料，焊接接頭的坡 口型式和尺寸、焊接位置等方

2、面的內(nèi)容，均應(yīng)獲得船級(jí)社認(rèn)可。2.2鋼種等級(jí)與焊接材料的選配鋼種等級(jí)與焊接材料的選配，見表1。表1鋼材等級(jí)與焊接材料的選配序號(hào)焊接方法焊接材料鋼材等級(jí)適用范圍1手工電弧焊E4315.01 (SH427.01)E5015.01 (SH507.01)其它等效焊材A、B、DAH32 DH36構(gòu)架對(duì)接 全位置角焊外板對(duì)接E5015.02 (SH507.02)其它等效焊材EH32、EH36外板對(duì)接構(gòu)架全位置角焊2埋弧自動(dòng)雙面焊焊絲：H08A焊劑:SHJ431其它等效焊材A、B、D拼板焊絲/焊劑H10M n2/HJ101(CHJ101)H10 Mn 2G/HJ331(SHJ331)其它等效焊材AH32 A

3、H36DH32 DH36EH32 EH363C02氣體保護(hù) 半自動(dòng)焊E71T-1 (DW-100)( 2Y)E70T-1 (MX-200)E71T-1 (SM-1F)( 2Y)E71T-1 (KFX-712C)E50 仃-1 (YJ-502)( Q)E71T-1 (TWE-711)其它等效焊材A、 B、 D、AH32AH36DH32DH36EH36外板及構(gòu)架對(duì)接， 構(gòu)架與板平角，立 角焊表1 (續(xù))鋼材等級(jí)與焊接材料的選配序號(hào)焊接方法焊接材料鋼材等級(jí)適用范圍4CO2氣體保護(hù)單面焊焊絲：E71T-1 (TWE-711)E71T-1 (KFX-712C) 襯墊：TC-1JN-4其它等效焊材A、B、

4、D、AH32 AH36DH32 DH36EH32、 E36中、大組立板材對(duì) 接及總組立中合 攏對(duì)接縫5手工襯墊單面焊焊 條:E5015.01(SH507.01)襯墊：JN-1其它等效焊材A、B、DAH32 AH36DH32 DH36中、大、總組立中 板材對(duì)接及合攏 對(duì)接縫6高效鐵粉重力焊E4313(CJ421FeZ)其它等效焊材A、B、D中、大組立中的構(gòu)件平角焊縫E5024 (CJ501FeZ)其它等效焊材AH32 AH36DH32 DH367手工下行焊E5015 (CJ507Fe)其它等效焊材A、B、DAH32 DH32船體構(gòu)件合攏垂直角焊縫8垂直氣電焊焊絲:EG70T-2 (DWS-43G

5、)襯墊:KL-4GT其它等效焊材A、BAH32、AH36DH32、DH36總組立合攏旁板， 縱、橫艙壁的垂直 對(duì)接焊焊絲:EG70T-2 (DWS-43G) 襯墊:JN-10其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH369FCB三絲埋弧 自動(dòng)單面焊焊絲：Y-A表面焊劑：NSH-50底面焊劑：NSH-IR其它等效焊材A、B、DAH32 DH32AH36 DH36平面分段流水線中板材的對(duì)接焊2.3典型結(jié)構(gòu)用焊接材料和焊接方法的規(guī)定：2.3.1當(dāng)采用手工電弧焊接時(shí)，下列結(jié)構(gòu)的焊接必須選用低氫型焊條焊接。a）船體總組立時(shí)的環(huán)形對(duì)接縫和縱桁對(duì)接；b）具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，船體外板端接縫和邊接

6、縫；c）主、輔機(jī)座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強(qiáng)大載荷的舾裝件及其所承受高拉力的零部件；d）要求具有較大剛度的構(gòu)件。如首框架、尾框架、以及其與外板和船體骨架的接縫。232在中、大及總組立的焊接中，下列結(jié)構(gòu)不允許采用立向下行焊（包括手工電弧焊和CO氣體保護(hù)半自動(dòng)焊）。a）船體中所有板材的立對(duì)接拼縫；b）具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對(duì)接拼縫和所相關(guān)聯(lián)的立角焊縫c）受強(qiáng)大載荷或具有較大剛度的構(gòu)件立角焊縫。如：主、輔機(jī)座，吊貨桿等；d）位于0.5L區(qū)域內(nèi)屬于橫向構(gòu)件連續(xù)，縱向構(gòu)件不連續(xù)的部位角焊。2.4焊接材料的焙烘、保管及使用2.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-

7、SWS004焊接材料保管要求執(zhí)行。2.4.2特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，應(yīng)編制專用工藝文件。3 工藝要求3.1焊接坡口型式及加工尺寸應(yīng)按Q/SWS 40-001.2-2003船體結(jié)構(gòu)焊接與坡口型式選用規(guī)定進(jìn)行。安裝精度應(yīng)符合Q/SWS 60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建造精度要求。3.2焊前，焊工必須對(duì)焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)，角焊縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬20mm內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。3.3當(dāng)焊縫清理后未能及時(shí)焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時(shí)，在焊接前應(yīng)重新清理。3.4定位焊所用焊材應(yīng)與正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允許有裂紋、氣孔、夾渣存在

8、、當(dāng)定位焊中有焊接缺陷存在時(shí)，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。一般強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度為30mm以上；高強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度不小于50mm3.5施焊規(guī)范和要求，應(yīng)嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。3.6當(dāng)焊接采用多道或多層焊時(shí)，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，每焊道的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開至少（30 50） mm3.7當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于-5 C施焊一般強(qiáng)度鋼的船體結(jié)構(gòu)（船體外板和甲板等）和環(huán)境溫度低于0C施焊高強(qiáng)度鋼時(shí)，均需進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般大于80C左右。對(duì)有特殊要求的鋼種或大厚板（ t >50mm的構(gòu)件，焊接時(shí)應(yīng)編制焊接專用工藝，并嚴(yán)格按要求執(zhí)行。1503.8當(dāng)采用自動(dòng)埋弧焊焊接時(shí)，焊縫起始端

9、與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（X 150）mm厚度與焊件相同。當(dāng)采用單面焊時(shí)，弓I、熄弧板應(yīng)按特殊要求選用。3.9當(dāng)采用手工電弧焊或 CO自動(dòng)、半自動(dòng)焊時(shí)，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為 （100 X 100） mm厚度應(yīng)符合表 2要求。表2引熄弧板選用的厚度mm拼板14 < t16 v t1 8 v t20v t22v t24 v t26 v t28 v t板厚< 16w 18w 20w 22w 24w 26w 28w 30引熄弧板16182022242628303.10船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應(yīng)留有300mm長(zhǎng)度的距離暫不焊接。

10、待分段與分段合攏后再進(jìn)行焊接。3.11在拼板上安裝構(gòu)件時(shí)，由于拼板焊縫余高的存在而影響構(gòu)件與拼板的安裝緊密，在構(gòu)件安裝前，應(yīng) 對(duì)構(gòu)件與板縫交接處的板縫余高批平，長(zhǎng)度應(yīng)不小于構(gòu)架板厚。隨后安裝構(gòu)件，或?qū)⒖邕^對(duì)接焊縫的構(gòu)件 腹板邊緣開通焊孔，以使構(gòu)件與板材安裝緊密，保證焊接質(zhì)量。當(dāng)該處采用單面角焊或間斷焊時(shí)，則在構(gòu) 件與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長(zhǎng)度大于75mm3.12焊縫末端收弧處應(yīng)填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應(yīng)具有良好的包角。3.13合金鋼的焊接則按其專用工藝執(zhí)行。4工藝過程4.1船體焊接順序的原則4.1.1應(yīng)考慮起始焊接時(shí)，不能對(duì)其他焊接形成強(qiáng)大的剛性約束。4.1.2每條焊縫焊接時(shí)，盡量保持

11、其一端能自由收縮。4.1.3當(dāng)采用手工焊接，焊縫長(zhǎng)度2000mm寸，應(yīng)采用分中逐步退焊法焊接。4.1.4分段構(gòu)架焊接，焊工應(yīng)成雙數(shù)由中間向四周分散焊接。4.1.5焊接順序舉例a） 長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序，見圖1。1/、3心一,2* > 300mm312/ I < 300mm圖1長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序b)拼板焊接順序，見圖2。_11_22_c) 總段環(huán)縫焊接順序，見圖3。1(圖中圓圈數(shù)字表示焊工代號(hào))圖2拼板焊接順序圖3總段環(huán)縫焊接順序d) 分段焊接順序，見圖 4。先焊外板與外板之間的拼板焊縫，然后焊構(gòu)架之間的對(duì)接焊縫，再焊構(gòu)架與構(gòu)架間的角焊縫，最后焊構(gòu)架與外板之間的

12、角焊縫。圖4分段焊接順序4.2船體焊接優(yōu)先采用的焊接方法4.2.1小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法，見圖5和表3。圖5中、小組立工程中的主要焊接接頭表3小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法編號(hào)制造工程部件和接頭焊接方法備注1小組立平板對(duì)接CO2單面焊埋弧自動(dòng)焊自動(dòng)2加強(qiáng)筋角焊CO2自動(dòng)角焊CO2半自動(dòng)焊自動(dòng)半自動(dòng)3縱骨的角焊HS-MAG法雙面雙頭CO2自動(dòng)角焊CO2半自動(dòng)焊4大拼板對(duì)接FCB法三絲焊自動(dòng)5縱骨的角焊HS-MAG法雙面雙頭CO2自動(dòng)角焊6中組立橫向構(gòu)件槽口角焊CO2半自動(dòng)焊半自動(dòng)7雙層底艙內(nèi)部8曲面拼板對(duì)接CO2單面焊9曲面肋骨肋板角焊CO2半自動(dòng)焊422總組立優(yōu)先采用的焊接方法雙底雙殼船舶

13、，見圖 6和表4。圖6雙層底艙中的主要焊接接頭表表4雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號(hào)分段接頭焊接位置焊接方法備注1船體外板對(duì)接平位置C02陶瓷襯墊焊半自動(dòng)2內(nèi)底板對(duì)接（縱向）C02襯墊焊+埋弧焊半自動(dòng)/自動(dòng)3內(nèi)底板對(duì)接（橫向）C02襯墊焊+埋弧焊4傍板對(duì)接立向垂直氣電焊自動(dòng)5肋骨隔板對(duì)接C02襯墊焊或垂直氣電焊半自動(dòng)自動(dòng)6艙底邊隔板對(duì)接C02襯墊焊半自動(dòng)表4 （續(xù)）雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號(hào)分段接頭焊接位置焊接方法備注7上甲板對(duì)接（縱向）平位置C02襯墊焊+埋弧自動(dòng)焊半自動(dòng)+自動(dòng)自動(dòng)8上甲板對(duì)接（橫向）C02襯墊焊+埋弧自動(dòng)焊半自動(dòng)+自動(dòng)9內(nèi)底板上與之相關(guān)聯(lián)的角焊水平位置

14、C02自動(dòng)角焊C02半自動(dòng)焊自動(dòng)半自動(dòng)10縱骨對(duì)接平、立位置C02襯墊焊半自動(dòng)SW高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用鋼焊接施工工藝規(guī)范選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-009-20031范圍本規(guī)范規(guī)定了船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用鋼（簡(jiǎn)稱高強(qiáng)鋼）焊接施工中的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝 過程和檢驗(yàn)。本規(guī)范適用于鋼種牌號(hào)為AH32 DH32 EH32和AH36 DH36 EH36等，且板厚w 50mm應(yīng)用于各類船體建造及其他焊接件的生產(chǎn)。2焊接前準(zhǔn)備2.1咼強(qiáng)鋼材料高強(qiáng)鋼含合金元素總量w 5 %屈服強(qiáng)度為（300450） MPa的船用低合金結(jié)構(gòu)鋼，具有強(qiáng)度高、綜合 機(jī)械性能好、加工性和焊接性好的特點(diǎn)。2.2焊接材料2.2.1高強(qiáng)度

15、鋼的焊接材料選配，見表1。表1高強(qiáng)度鋼的焊接材料選配鋼材等級(jí)焊接方法手工 電弧焊CO氣體保護(hù)焊垂直 氣電焊埋弧 自動(dòng)焊CO單面焊AH32AH36DH32DH36EH32EH36E5015CJ501FeE5024TWE-711KFX-712C焊絲：DWS-43G襯墊：JN-10焊絲：US-36H10M n2GH10 Mn2 焊劑：HJ331 J101PFI-55焊絲：TWE-711SF-3KFX-712C襯墊：JN-42.3焊接坡口高強(qiáng)度鋼全熔透焊縫的坡口形式按G16-SWSH001焊縫坡口型式要求。3工藝要求3.1切割、裝配要求3.1.1裝配定位焊所用的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊母材材質(zhì)相匹配。3.

16、1.2裝配定位焊焊縫長(zhǎng)度不得小于50mm定位焊之間間距 300mm左右。有坡口的定位焊焊縫高度不得高于坡口深度的一半。3.1.3高強(qiáng)度鋼在裝焊過程中，不允許在鋼板上隨意引弧或電弧閃擊，若不慎發(fā)生后，應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ)，焊縫修補(bǔ)長(zhǎng)度不小于 50mn并磨平。3.1.4裝配工在拆除“吊馬”、“裝配馬”或胎架時(shí)，應(yīng)先在“吊馬”、“裝配馬”或胎架角鋼的根部距 鋼板約10 mm處切割，然后采用碳弧氣刨將剩余部分刨平、磨光。若發(fā)現(xiàn)鋼板表面由于切割受損時(shí)，應(yīng)進(jìn) 行焊接修補(bǔ)、磨平。3.1.5對(duì)于使用砂輪進(jìn)行磨削修整焊縫時(shí)，其磨削處不得形成凹坑3.2高強(qiáng)度鋼所用焊接材料的使用要求3.2.1高強(qiáng)度鋼所用的焊接材料使用前

17、，需按規(guī)定進(jìn)行烘焙、保溫，烘焙、保溫時(shí)間應(yīng)記錄在冊(cè)。3.2.2 領(lǐng)用焊條時(shí)必須帶好保溫筒儲(chǔ)放，焊接過程中，若焊條冷卻或環(huán)境溫度低于零度，保溫筒必須接上 電源。3.2.3 每次領(lǐng)用焊條以 4 小時(shí)的焊接用量領(lǐng)用，盡可能做到隨用隨取。每次工作結(jié)束后需將多余的焊條或 焊絲、襯墊、焊劑送回焊條間保存。3.3 高強(qiáng)度鋼施焊前，焊工應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的坡口、間隙等情況，并認(rèn)真做好焊縫的清潔工作。3.4 對(duì)接焊縫的起始和終端是自由端的，焊前應(yīng)先裝好引、熄弧板。3.5鋼板厚度40m的高強(qiáng)度鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為（100150） C。焊接過程中，應(yīng)保持（100150） C 的層間溫度。3.6當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于

18、0C時(shí)，所有被焊部件均應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)大于80C3.7預(yù)熱時(shí)，應(yīng)在坡口兩側(cè)各50mm勺范圍內(nèi)保持一個(gè)均熱帶。加熱盡可能在焊縫背面進(jìn)行。預(yù)熱和層間溫度的測(cè)量，應(yīng)在距坡口 （3050）mm處進(jìn)行。4 工藝過程4.1 對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫，焊接時(shí)應(yīng)采用逐步退焊法焊接。即把整個(gè)焊縫劃分為若干個(gè)等分的焊段，每段長(zhǎng)約2m左右，各焊段的焊接盡可能對(duì)稱進(jìn)行，焊接速度盡量協(xié)調(diào)一致。4.2當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，除打底層外，其他各層的厚度應(yīng)控制在（24）mm內(nèi)。4.3 為防止打底層開裂，焊接打底層焊道時(shí)，可采用重疊焊或減慢焊接速度，以加厚打底層焊道。4.4 為增強(qiáng)焊縫自回火能力，減少焊趾的應(yīng)力集中，改善焊縫熱影響區(qū)的

19、組織和性能，蓋面層應(yīng)采用退火 焊道。（退火焊：即蓋面層焊縫采用較窄焊道，多道焊接）SW焊縫返修通用工藝規(guī)范選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-010-20031范圍本規(guī)范規(guī)定了焊縫的外表及內(nèi)部質(zhì)量在不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)，對(duì)焊縫進(jìn)行局部或整體返修的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程和檢驗(yàn)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般碳鋼和船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（以下簡(jiǎn)稱高強(qiáng)鋼）材質(zhì)的焊縫返修。2焊接前準(zhǔn)備2.1焊縫返修條件2.1.1無(wú)論是何種形式接頭的焊縫，其外表質(zhì)量不符合CB/T3802-1997船體焊縫表面檢驗(yàn)要求時(shí)，則必須對(duì)該焊縫進(jìn)行返修。2.1.2無(wú)論是何種位置、何種焊接方法焊接的拼板對(duì)接焊縫，當(dāng)焊縫經(jīng)無(wú)損探傷后，其焊縫內(nèi)部或表面

20、存 在超過該產(chǎn)品無(wú)損檢查要求的焊接缺陷時(shí)，則必須對(duì)該對(duì)接焊縫進(jìn)行返修。2.2焊接方法2.2.1對(duì)焊縫的返修，可采用手工電弧焊或CO氣體保護(hù)焊焊接。2.2.2當(dāng)采用特殊焊接方法進(jìn)行焊縫的修補(bǔ)，該焊接方法需得到船級(jí)社或有關(guān)檢驗(yàn)部門的認(rèn)可。2.3焊接材料2.3.1焊接材料的選用必須為公司內(nèi)焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)合格的焊材。2.3.2常用手工電弧焊及CO氣體保護(hù)焊，選用的焊接材料見表1。表1手工電弧焊、CO氣體保護(hù)焊的焊接材料焊接方法焊接材料牌號(hào)適用鋼材牌號(hào)手工電弧焊SH507.01 CHE507 （ E5015）A、B、D AH32、AH36 DH32 DH36SH507.02（ E5015）EH32、E

21、H36CO氣體保護(hù)焊TWE711 KFX-712CAT-YJ-502（QA B、D AH32 AH36 DH32 DH36 EH32 EH362.4焊前清理2.4.1焊前，焊工必須對(duì)返修部位的焊縫及焊縫兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)清除氧化物、水份、油污等。2.4.2當(dāng)焊縫清理后未能及時(shí)進(jìn)行返修，并因氣候或其它原因影響而受潮、生銹等，在返修前應(yīng)重新清理。3工藝要求3.1普通碳鋼的焊縫返修3.1.23.1.1焊縫表面存在的焊接缺陷，可采用砂輪去除而對(duì)整體焊縫也能滿足標(biāo)準(zhǔn)要求的則可不需焊接，直接 采用砂輪去除焊接缺陷。般角焊縫的焊接缺陷可直接采用焊接方法進(jìn)行修補(bǔ)，但對(duì)于直接修補(bǔ)仍無(wú)法滿足要求的焊接缺 陷，

22、如密集氣孔等，則需要采用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷后方能進(jìn)行焊接修補(bǔ)。3.1.3 對(duì)于水密的角焊縫，其焊縫表面存在氣孔、夾渣等焊接缺陷，則需用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷，然 后焊接修補(bǔ)。3.1.4修補(bǔ)焊縫表面缺陷時(shí)，修補(bǔ)長(zhǎng)度不得小于50mm嚴(yán)禁點(diǎn)焊修補(bǔ)氣孔和咬邊等缺陷。3.1.5 焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)的焊接缺陷時(shí)，需采用碳弧氣刨剔除缺陷，然后焊接修補(bǔ)。3.1.6 焊縫修補(bǔ)后應(yīng)保證修補(bǔ)焊縫與正式焊縫圓滑過渡，突變的部位需打磨光順。3.2 船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的焊縫返修3.2.1 對(duì)高強(qiáng)鋼的焊縫外表及內(nèi)部缺陷的返修，在滿足普通碳素鋼返修工藝要求的前提下，還需按以下要 求執(zhí)行。3.2.2對(duì)于對(duì)接焊縫表面缺陷長(zhǎng)度50

23、mm或修補(bǔ)焊縫內(nèi)部缺陷時(shí)，焊接前需對(duì)焊縫修補(bǔ)范圍進(jìn)行局部預(yù)熱，預(yù)熱溫度（80100）C并保持焊接過程的層間溫度達(dá)到預(yù)熱溫度以上，焊接需連續(xù)一次完成。3.2.3對(duì)于拘束較大的“十字接頭”、“丁字接頭”對(duì)接焊縫的修補(bǔ)，預(yù)熱溫度應(yīng)提高到120 C以上。3.3 FCB 法拼板焊縫始終端的裂紋返修。3.3.1當(dāng)拼板焊縫在采用 FCB法焊接后，對(duì)焊縫始、終端550mm范圍內(nèi)必須進(jìn)行超聲波檢查，確認(rèn)是否有焊接裂紋存在。如有裂紋存在，操作人員必須對(duì)裂紋存在部位注明標(biāo)記，以便明確修補(bǔ)范圍。3.3.2當(dāng)超聲波檢查中發(fā)現(xiàn)始、終端550mm范圍以外尚有裂紋存在時(shí)，必須擴(kuò)大該整條焊縫的檢查，并及時(shí)上報(bào)公司有關(guān)技術(shù)部門，

24、專題分析，討論裂紋的產(chǎn)生原因及修補(bǔ)要求。3.4 無(wú)論采用何種焊接方法，拼板對(duì)接焊縫兩端點(diǎn)存在焊接缺陷時(shí)，修補(bǔ)前必須安裝引熄弧板，同時(shí)，在 引熄弧板上采用碳弧氣刨開啟坡口，并保證引熄弧板上的坡口與拼板焊縫返修部位連續(xù)。4 工藝過程4.1 當(dāng)采用碳弧氣刨剔除焊縫中的缺陷時(shí)，需保證缺陷已剔除后，方能進(jìn)行焊接。4.2 對(duì)接焊縫中的缺陷在采用碳弧氣刨剔除， 當(dāng)碳刨深度達(dá)到 2/3 板厚時(shí)仍未發(fā)現(xiàn)焊接缺陷， 則需在第 面焊接修補(bǔ)后，對(duì)焊縫背面繼續(xù)采用碳弧氣刨進(jìn)行查找，直至缺陷完全剔除后，方能焊接完成。4.3焊縫中存在裂紋缺陷時(shí)，當(dāng)裂紋長(zhǎng)度不超過20mm深度不超過5mm可用碳弧氣刨剔除裂紋，在確認(rèn)裂紋已清除

25、干凈后，再進(jìn)行焊接修補(bǔ)。當(dāng)裂紋長(zhǎng)度超過以上尺寸時(shí)，首先應(yīng)在裂紋兩端點(diǎn)用鉆頭或氣刨打 上止延孔，防止裂紋延伸，然后用碳弧氣刨一層層地刨去裂紋，再用著色探傷檢查裂紋是否已全部清除， 在著色探傷檢查證實(shí)裂紋已全部清除后，再進(jìn)行補(bǔ)焊。4.4 對(duì)接焊縫的修補(bǔ)，應(yīng)嚴(yán)格控制焊接規(guī)范。修補(bǔ)過程中盡可能采用多層多道焊，收弧時(shí)填滿弧坑。SWS管子焊接工藝規(guī)范選用標(biāo)準(zhǔn)：Q/SWS 42-026-20031范圍本規(guī)范規(guī)定了 CQ氣體保護(hù)焊和鎢極氬弧焊用于管子焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過程 和檢驗(yàn)。本規(guī)范適用于管子與管子、管子與附件之間的對(duì)接和角接接頭，焊接時(shí)，可采用純CQ氣體或CQ+Ar混合氣體的CQ半自

26、動(dòng)或自動(dòng)焊接，也可采用鎢極氬弧焊。焊接位置為管子水平轉(zhuǎn)動(dòng)位置和管子水平固定2焊接前準(zhǔn)備2.1 CQ2半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用，見表1。表1 CQ2半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用母材材質(zhì)焊絲牌號(hào)規(guī)格（mr）H08Mn2SiA DW-1000 0.8碳鋼管TWE-711 YJ5020 1.0KFX-712C0 1.21Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti不銹鋼管316L316L（實(shí)芯）316L（藥芯）0 1.0317L317L（實(shí)芯）317L（藥芯）0 1.22.2鎢極氬弧焊焊絲的選用，見表 2。表2鎢極氬弧焊焊絲的選用母材材質(zhì)焊絲牌號(hào)規(guī)格（m）碳鋼管J500 1.60 2.4不銹鋼管1Cr18Ni9Ti

27、1Cr18Ni9Ti （棒狀）316L316L （棒狀）317L317L （棒狀）2.3保護(hù)氣體無(wú)論是CQ半自動(dòng)或自動(dòng)焊所用的 CQ氣體、CQ2+Ar混合氣體，還是鎢極氬弧焊所用的純Ar氣體，均應(yīng)符合氣體質(zhì)量使用標(biāo)準(zhǔn)，其純度達(dá)99.9 %。2.4焊接設(shè)備使用的焊機(jī)應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行定期檢測(cè)維修，確保良好的操作性能。2.5 焊接坡口2.5.1壁厚t < 2mm時(shí)，管子對(duì)接拼縫均不開坡口焊接，見圖1。2.5.2壁厚t >2mm勺管子對(duì)接拼縫，均應(yīng)開坡口，坡口為機(jī)械加工，見圖2。60°2.6焊前清潔2.6.1焊工必須對(duì)焊縫坡口面和坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)（角接焊縫在焊接面兩側(cè)各寬20

28、mn范圍內(nèi)）作清理，并去除油、銹等污物。2.6.2對(duì)于碳鋼管的銹蝕，應(yīng)用砂輪打磨，直至露出金屬光澤。不銹鋼管應(yīng)用丙酮進(jìn)行清理。2.6.3坡口加工殘留毛刺應(yīng)除去，并應(yīng)重新清理。3 工藝要求3.1 裝配要求3.1.1裝配工在安裝管子對(duì)接時(shí)，首先要檢查管子接口同心度，防止安裝錯(cuò)邊。3.1.2管子對(duì)接定位可選用定位"馬”固定，或在焊縫內(nèi)作定位焊固定。3.1.3裝配間隙，見表 3。表3裝配間隙管子規(guī)格（管子直徑0,壁厚t）坡口型式間隙（mn）t W 2 （ 0無(wú)限制）I型1.6 20 W 90 或 2 v t W 4V型2 2.40 > 90 或 t > 4V型2.4 33.2對(duì)于

29、要求單面焊雙面成型的管子拼縫，焊前，管子內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)，并采用鎢極氬弧焊（TIG焊）打底。3.3船上安裝要求單面焊雙面成型的管子拼縫，因無(wú)法進(jìn)行充氣保護(hù)，焊接中應(yīng)仔細(xì)觀察熔池，以確保背面焊縫質(zhì)量。對(duì)于不銹鋼管，焊后，管內(nèi)要作鈍化處理。3.4焊接參數(shù)為確保管子的焊接質(zhì)量，焊接時(shí)應(yīng)參照表4的焊接參數(shù)進(jìn)行。表4焊接參數(shù)焊接方法管子規(guī)格（mm（直徑0壁厚t）層數(shù)焊絲直徑（mm鎢棒 直徑（mm焊接 電流 （A）電弧電壓（V氣體流里（L/MIN）焊接氣流量保護(hù)氣流量CQ半 自 動(dòng) 或 自 動(dòng) 焊t W 2（不限制）10.81.0一70 13016 21120一W 90或2v t v 41290 15018

30、 22> 90或t > 411.01.270 13016 21290 15018 22310016018 24鎢 極 氬 弧 焊t w 2（不限制）11.62.44511124W 90或2v t v 4150 5513 14155245 5012 1332.455 6013 14> 90或t > 411.650 60166260 7014 1532.44工藝過程4.1焊前充氣焊前先用鋁鉑膠帶對(duì)所焊管子接縫兩端面及坡口面封住（對(duì)于較長(zhǎng)管子可采用海綿、泡沫、可溶紙等 工具做成堵板，設(shè)置于距焊縫150mm- 200mm的兩側(cè)，造成一個(gè)氣室），管子一端充氬氣，管子另一端開-個(gè)約5mm的小孔排氣，等管子內(nèi)空氣排盡并被氬氣充滿后，方可