注射模零部件裝配

1、第一節(jié) 裝配鉗工基本技能熟悉塑料模具內(nèi)部構(gòu)造了解塑料模具零部件相互之間的裝配關(guān)系及配合關(guān)系了解塑料模的拆卸過程及步驟。熟練掌握模具型腔常用的修整工具及修整方法。掌握塑料注射模模架結(jié)構(gòu)。掌握塑料注射模模架技術(shù)要求。掌握塑料注射模模架檢測(cè)方法。熟練掌握塑料注射模在注射機(jī)上的安裝。掌握注射工藝調(diào)整方法。掌握注射成型工藝對(duì)塑料制品成型質(zhì)量影響。正確分析模具存在問題，并提出解決方案。正確確定維修工藝。掌握塑料注射模基本維修方法。第二節(jié)模具零部件裝配4.2.1 成型零件裝配1、成型零件的裝配 （1）成型零件裝配技術(shù)要求 成型零件的裝配主要是指型芯及型腔（凹模）的裝配。它包括型芯與固定板的裝配，型腔（凹模）

2、與動(dòng)、定模板的裝配及過盈配合件的裝配。對(duì)這類零件的裝配，應(yīng)按照以下裝配要求進(jìn)行： 1）在裝配前須對(duì)各成型零件進(jìn)行檢查，要求其形狀、尺寸精度均符合國(guó)樣標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)技術(shù)條件的規(guī)定。 2）型腔分型面處、澆口及進(jìn)料口處應(yīng)保持銳邊，一般不準(zhǔn)修成圓角。 3）相互接觸的承壓零件，如相互接觸的型芯凸模與擠壓環(huán)、柱塞于加料室之間，在裝配時(shí)應(yīng)有適當(dāng)?shù)拈g隙或合理的承壓面積，以防模具在使用時(shí)由于直接擠壓而造成零件的損壞。 4）動(dòng)、定模座安裝面對(duì)分型面平行度誤差在300mm范圍內(nèi)不大于0.05mm。 5）活動(dòng)型芯、頂出及導(dǎo)向部位運(yùn)動(dòng)時(shí)，起止位置要準(zhǔn)確、滑動(dòng)要平穩(wěn)、動(dòng)作要可靠、靈活、協(xié)調(diào)，不得有卡緊或歪斜現(xiàn)象。 6）裝配后

3、，相互配合的成型零件相對(duì)位置精度應(yīng)達(dá)到國(guó)樣要求。鑲拼式的型腔或型芯的拼接面應(yīng)配合嚴(yán)密、牢靠、表面光潔，無明顯接縫。各鑲嵌緊固零件要緊固可靠，不得松動(dòng)。各緊固螺釘、銷釘要擰緊。 7）成型零件裝配后，應(yīng)在生產(chǎn)條件下與其他部件一起進(jìn)行最后的總裝配和試模，試制的零件要符合圖樣要求。（2） 成型零件裝配工藝特點(diǎn) 成型零件裝配的特點(diǎn)主要是：零件的加工與裝配是同步進(jìn)行的并且各組成零件的次序沒有嚴(yán)格的要求。（3） 成型零件裝配工藝方法 成型零件裝配的主要方法有壓入法、旋入法及鑲?cè)敕ǖ?。具體裝配方法介紹如下：1）壓入裝配法。圖4-1所示為型腔（圖4-1a）及型芯（圖4-1b）結(jié)構(gòu)。其固定板型孔是通孔，其裝配方法

4、可采用直接將型腔及型芯壓入孔中。在壓入時(shí)，最好是在液壓機(jī)或?qū)Ｓ玫膲毫C(jī)上進(jìn)行。a） b）圖4-1 壓入法裝配型芯與型腔a）型腔 b）型芯型芯及型腔在壓入前，首先要在模板上調(diào)整好位置，并在其壓入表面及模板型孔表面涂以適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑油，以便于壓入 。當(dāng)壓入模板極小一部分后，要用白分表校正型芯或型腔直線部分與模板安裝基面的垂直度，如果出現(xiàn)位置誤差，可用管鉗等工具將其旋轉(zhuǎn)到正確的位置，經(jīng)校正合格后，在壓入模板。壓入時(shí)，要緩慢用力。壓入后，要用銷釘定位，以防其轉(zhuǎn)動(dòng)。2） 鑲嵌裝配法。圖4-2所示的結(jié)構(gòu)是在一塊模板上鑲?cè)雰蓚€(gè)或兩個(gè)以上的型腔(或型芯),并且動(dòng)模與定模之間要求有較精確的相對(duì)位置。這種方法的裝配，

5、可先選擇裝配的基準(zhǔn)，然后按工藝要求進(jìn)行裝配。其裝配過程如下：圖4-2 鑲嵌裝配法1定模鑲塊2小型芯3型腔4推塊5固定板6東模板用工藝銷釘穿入定模鑲塊1和推塊4的孔中作定位之用。 將型腔3套在推塊上，按型腔外形的實(shí)際尺寸l和L修正動(dòng)模板定孔。 將型腔壓入動(dòng)模板，并磨平兩端面。 放入推塊，以推塊孔配鉆小型芯固定孔。將小型芯2裝入定模鑲塊1孔中，并保證其位置精度。3）拼塊鑲?cè)胙b配法。如圖4-3所示，其型腔采用拼塊的結(jié)構(gòu)形式，其裝配過程如下：拼塊在裝配前，所有拼合面應(yīng)仔細(xì)磨平，并用紅丹粉對(duì)研，檢查其密合程度，要求拼塊在拼合后緊密無縫，以防模具使用時(shí)滲料。模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼塊拼

6、合后尺寸進(jìn)行修正，使型腔拼塊的鑲?cè)胗凶銐虻倪^盈量，否則成形時(shí)將被高壓熔料擠開而形成毛邊，造成脫件困難。拼塊壓入模塊固定孔時(shí)，壓入的拼塊應(yīng)用平行夾頭夾緊，防止壓入?？祝瑝喝脒^程中應(yīng)保持平穩(wěn)壓入。圖4-3 拼塊型腔的形狀與裝配a）單型腔的型腔拼塊 b）多型腔的型腔拼塊 c）裝配工藝1平墊板 2模板 3等高墊鐵 4、5型腔拼塊圖4-4 深坑內(nèi)型腔的鑲?cè)?圖4-5 螺釘固定式裝配1型芯2固定板3銷釘4定位塊 5平行夾頭4)沉坑內(nèi)鑲?cè)胙b配法。圖4-4所示的型腔為拼塊即結(jié)構(gòu)。其裝能在，配工藝如下： 在裝配時(shí)，固定模板的沉孔一般采用立銑加工。將拼塊壓入。當(dāng)沉坑較深時(shí)，沉坑的側(cè)面會(huì)稍帶斜度，且修整困難?？刹扇?/p>

7、修磨拼塊和型芯尾部的辦法，并安模板銑出的實(shí)際斜度進(jìn)行修磨，以便裝配。根據(jù)拼塊螺孔位置，用劃線法在模板上劃出過孔位置，并鉆 忽孔。將螺釘擰入緊固，要求拼塊之間應(yīng)配合嚴(yán)密，不能有縫隙存在，并按圖樣要求保證拼塊的正確位置。5）螺釘固定式裝配法。對(duì)于面積大且高度低的型芯，常用螺釘和銷釘直接于模板聯(lián)接，如圖4-5所示。其裝配過程如下： 將實(shí)心銷釘3壓入淬硬的型芯1上的銷釘套座孔內(nèi)。然后根據(jù)型芯在固定板2上的位置，將定位塊4用平行夾頭5固定于固定板上。 用紅丹粉將型芯的螺孔位置復(fù)印到固定板上，然后鉆、忽孔。 初步用螺釘將型芯緊固。若固定板上已裝好導(dǎo)柱、導(dǎo)套，則需調(diào)整型芯，以確保定、動(dòng)模的正確位置。調(diào)整準(zhǔn)確

8、后，擰緊固定螺釘。 在固定板反面劃出銷釘孔位置，并與型芯一起鉆、鉸銷釘孔，然后將銷釘打入。為了便于打入銷釘，可將銷釘端部稍修出錐度。 為便于拆卸型芯，銷釘與銷釘套的有效配合長(zhǎng)度一般取35mm即可。 6）旋入裝配法。圖4-6所示為熱固性塑料壓模中常用的旋入裝配型芯的方法，它是通過配合螺紋連接型芯和固定板的。裝配時(shí)將型芯擰緊，然后用騎縫螺釘定位。圖4-6所示為螺母固定旋入裝配型芯的方法。其裝配方式為型芯連接段采用H7/k6或H7/m6配合與固定板型孔定位，兩者的連接采用螺母緊固。對(duì)于某些有方向性要求的型芯，裝配時(shí)只需按要求將型芯調(diào)控到正確位置后，用騎縫螺釘主要是用來定位，并可防止型芯轉(zhuǎn)動(dòng)，一般是在

9、型芯熱處理之前進(jìn)行加工的。采用這種裝配方法，適合于固定外形為任何形狀的型芯及多個(gè)型芯的同時(shí)固定。 a） b） c）圖4-6 旋入裝配法安裝型芯a）螺釘定位裝配 b）鍵定位裝配 c）螺母固定裝配（4）成型零件裝配工藝要點(diǎn)在裝配型腔、型腔及型芯時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 1）型芯與模板孔一般采用H7/m6配合，若配合過緊，則應(yīng)修正型芯或模板固定孔，否則型芯壓入后將使模板變形，對(duì)于多腔模具，還會(huì)影響各型芯間的尺寸精度。 2）型芯和型腔壓入模板時(shí)，應(yīng)保持平衡、垂直。在壓入時(shí)，應(yīng)隨時(shí)測(cè)量并較正其垂直讀誤差，最好在壓入一半時(shí)，再測(cè)量并校正一次垂直度誤差。待全部壓入后，應(yīng)作最后的垂直度誤差的測(cè)量。 3）零件在裝配

10、前，應(yīng)將影響裝配的尖角倒棱修成圓角。對(duì)于多型腔的裝配，其模板孔要留有裝配吸引整兩，以供修正孔位偏差之用。 4）在采用壓入法裝配型腔時(shí)，有時(shí)為了裝配方便，可使型腔與模板之間保持0.010.02mm的配合間隙，待型腔裝入模板后，再找正位置用定位銷固定，最后在平面磨床上將兩端面和模板一起磨平。 5）在采用拼塊鑲?cè)敕ㄑb配時(shí)，對(duì)工作表面不能在熱處理前加工到要求尺寸的型腔，如果然處理后硬度不高，可在裝配后應(yīng)用切削加工的方法得到所要求的尺寸；如果熱處理后硬度較高，則只能在裝配后采用電火花機(jī)床及坐標(biāo)磨床對(duì)型腔進(jìn)行精修，使之達(dá)到精度要求。 但無論采用哪種方法，對(duì)型腔兩端面都要留有余量，以便裝配后同模板一起在平面

11、磨床上磨平。6）為了便于將型芯和型腔鑲?cè)肽０鍍?nèi)并防止切壞孔壁，在其壓入端應(yīng)設(shè)導(dǎo)入斜度。其中對(duì)型芯的壓入端四周可修出1020、長(zhǎng)35mm的斜度（圖4-7）；若不允許修出斜度和圓角時(shí)（如型腔與動(dòng)、定模板的鑲嵌式配合，其壓入端一般不允許有壓入斜度）。則應(yīng)將模板孔的壓入端修出斜度，斜度一般為1°左右，高度在5mm之內(nèi)，見圖4-8。圖4-7型芯端部的斜度 圖4-8模板孔的導(dǎo)入斜度7）型芯與模板配合的尖角部分，應(yīng)將型芯角部修成表面粗糙度值Ra0.3um左右的圓角。當(dāng)不允許修圓角時(shí)，應(yīng)將模板孔的角部修出清角或窄的沉割槽，如圖4-9所示。圖4-9 尖角配合處的修正8）對(duì)于埋入式型芯的裝配（圖4-10

12、），可通過修正固定板沉孔與型芯尾部形狀及尺寸差異來達(dá)到裝配要求。當(dāng)型芯埋入固定板較深時(shí)，可將型芯尾部四周略修出斜度。而埋入5mm以內(nèi)時(shí)，則不應(yīng)修出斜度，否則會(huì)影響固定強(qiáng)度。當(dāng)固定板的沉孔與型芯配合端尺寸有偏差時(shí)，應(yīng)按合模的相對(duì)位置確定修整方向和修整量，一般都修整型芯，這樣較為方便些。圖4-10 圖4-11 圖4-12埋入式型芯裝配 型芯位置誤差 型芯與型腔端面間隙消除1型芯 2固定板 9）在采用旋入法裝配型芯時(shí)，若型芯與固定板之間出現(xiàn)了角度偏差，則必須對(duì)其進(jìn)行調(diào)整，對(duì)于不對(duì)稱形狀的型芯，可采用修磨固定板平面或修磨型芯固定臺(tái)肩平面的方法進(jìn)行調(diào)整，也可在型芯固定好了以后再加工型芯的不對(duì)稱型面。圖4

13、-11所示為不對(duì)稱且具有方向性要求的型芯，當(dāng)螺釘擰緊后，型芯的實(shí)際位置與理想位置之間出現(xiàn)了誤差。圖中a是理想位置與實(shí)際位置之間的夾角。型芯的位置偏差可以通過修磨固定板的a面或型芯的b面來消除。修磨前，要進(jìn)行預(yù)裝并測(cè)出角度a的大小。對(duì)a面或b面的修磨量可按下式計(jì)算：= P/360式中 _誤差角度（度） P _連接螺紋的螺距（mm）. （5）成型零件裝配的修磨 在對(duì)塑料模成型零件裝配時(shí)，盡管各零件的制造公差限制較嚴(yán)，但在局部組裝后仍有一些部位達(dá)不到裝配技術(shù)要求，因此在裝配過程中就需要對(duì)這些部位進(jìn)行局部修磨。1）修磨型芯端面和型腔端面出現(xiàn)間隙。圖4-12所示為型芯端面和型腔端面間出現(xiàn)了間隙， 需通過

14、修磨消除，其方法為：將型芯拆下，修磨固定板平面A，直至磨到等于間隙的厚度。也可不 拆卸零件，通過修磨型腔上平面B的方法去間隙。將型芯拆下，修磨型芯的臺(tái)肩面C使C面磨去等于間隙的厚度。需要注意的是在重新裝配時(shí)需將固定板D面與型芯一起磨平。2）修磨型腔端面與型芯固定板之間的間隙。當(dāng)型腔端面與型芯固定板之間出現(xiàn)間隙時(shí)，可采用以下方法進(jìn)行調(diào)整：當(dāng)型芯工作面為平面時(shí)，可修磨型芯工作面A，如圖4-13a所示。a） b） c）圖4-13 型腔與固定板間隙的消除在型芯定位臺(tái)肩和固定板孔底部墊入厚度等于間隙的墊片，如圖4-13b所示。然后在一起磨平固定板和型芯支承面。此法只適用與小型模具。在型腔上面與固定平面間

15、增加墊板，如圖4-13c所示。但對(duì)于墊板厚度小于2mm時(shí)不適用，因?yàn)槭峭ㄟ^對(duì)墊板的修磨來消除間隙 的。一般適用于大、中型模具。3）修磨型腔成型尺寸。如圖4-14所示模具，要求型腔組裝完成后保證尺寸，對(duì)于這種模具結(jié)構(gòu)，在型芯加工時(shí)就應(yīng)注意在高度方向上適當(dāng)?shù)男拚浚还潭ò灏伎蛹庸r(shí)，其深度尺寸就應(yīng)取最小極限尺寸，其修磨方法為：當(dāng)A、B面上無凹、凸形狀時(shí)，可根據(jù)高度尺寸修磨A面或B面。當(dāng)A、B面上有凹、凸形狀時(shí)，可修磨型芯的底面，使尺寸增大，或在型芯底端面墊上薄墊片，使尺寸減少。4）修磨型腔成型面的貼合部位。如圖4-15所示，型腔零件組裝后與型面之間存在著間隙=h-h，需通過修磨予以消除確保型面間的

16、相互貼合。其方法為：將小型芯斜面先磨削成型，在其總高度上預(yù)留修磨余量。小型芯裝模后，使其與型腔零件表面接觸，測(cè)出修磨量然后對(duì)小型芯斜面進(jìn)行修磨即可。圖4-14型腔成型尺寸的修磨 圖4-15型芯貼合面的修磨4.2.2 澆口套的裝配澆口套與定模板的裝配，一般采用過盈配合。裝配后的要求為： 1）澆口套與模板配合孔緊密，無縫隙；澆口套和模板孔的定位臺(tái)肩應(yīng)緊密貼實(shí)。 2）裝配后澆口套要高出模板平面0.02mm，如圖4-16所示。為了達(dá)到這一裝配要求，澆口套的壓入外表面不允許設(shè)置導(dǎo)入斜度。壓入端要磨成小圓角，以免也如時(shí)切壞模板孔壁。同時(shí)壓入的軸向尺寸應(yīng)留有除去圓角的修磨余量H。圖4-16裝配后的澆口套 圖

17、4-17 修磨澆口套 圖4-18 重新壓入澆口套3）在裝配時(shí)將澆口套壓入模板配合孔，使預(yù)留余量H突出模板之外。在平面磨床上磨平，如圖4-17所示。最后將磨平的澆口套稍稍退出，再將模板磨去0.02mm，重新壓入澆口套，如圖4-18所示。 4）對(duì)于臺(tái)肩相對(duì)于定模板高出的0.02mm，可由零件的加工精度保證。4.2.3 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配（1）裝配技術(shù)要求要求它們的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度值均應(yīng)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。導(dǎo)柱和導(dǎo)套組裝后，應(yīng)達(dá)到以下裝配要求：1）導(dǎo)柱、導(dǎo)套是模具合模和開模的導(dǎo)向裝置，它們是分別安裝在塑料模動(dòng)、定模上的。裝配后，要求達(dá)到設(shè)計(jì)所要求的配合精度和具有良好的導(dǎo)向定位

18、作用。一般采用壓入法裝配到模板的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔內(nèi)。2）導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配后，應(yīng)垂直于模板平面，要求導(dǎo)柱、導(dǎo)套軸線對(duì)模板平面的垂直度誤差在100mm長(zhǎng)度內(nèi)應(yīng)不大于0.02mm。導(dǎo)柱孔至基準(zhǔn)面的邊距公差為+-0.02mm?；鶞?zhǔn)面的直角相鄰兩面應(yīng)作出明顯標(biāo)記。3）導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)控制在0.020.04mm之間，要求滑動(dòng)靈活、平穩(wěn)，無卡阻現(xiàn)象。4）導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板孔固定結(jié)合面之間不允許有間隙。一般導(dǎo)柱固定部分與模板固定孔的配合默契為H7/k6，當(dāng)采用帶頭導(dǎo)套時(shí)，導(dǎo)套固定部分與模板固定孔的配合默契為H7/k6；當(dāng)采用直導(dǎo)套時(shí)配合為H7/n6。5）分型面閉合時(shí)，應(yīng)貼合緊密，如有局部間隙，其間隙值不大于0.

19、03mm。6）復(fù)位桿頂端面應(yīng)與分型面平齊，復(fù)位桿與動(dòng)模板的配合為H7/e6。7）模架組裝后，其導(dǎo)向精度要達(dá)到設(shè)計(jì)要求，并對(duì)動(dòng)、定模有良好的導(dǎo)向與定位作用。（2）裝配工藝主要是將導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝入模板。其裝配過程如下：1）選配導(dǎo)柱、導(dǎo)套。在選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套時(shí)，應(yīng)控制導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙在0.020.04mm之間。2）壓入導(dǎo)套。導(dǎo)套在壓入前應(yīng)測(cè)量并嚴(yán)格控制導(dǎo)套與導(dǎo)套安裝孔的過盈量，以防導(dǎo)套壓入后孔徑縮小。圖4-19所示為導(dǎo)套壓入裝配示意圖，導(dǎo)套壓入時(shí)，應(yīng)隨時(shí)注意控制其垂直度以防偏斜，或采用如圖4-20所示，用導(dǎo)向芯棒引導(dǎo)導(dǎo)套壓入。導(dǎo)向芯棒與模板孔的配合為間隙配合，芯棒直徑與導(dǎo)套孔徑間應(yīng)留有0.020.0

20、3mm產(chǎn)間隙。圖4-19 導(dǎo)套的裝配 圖4-20利用導(dǎo)向芯棒壓入導(dǎo)套1模板 2導(dǎo)套 3導(dǎo)柱 1導(dǎo)套2導(dǎo)向芯棒3模板4等高墊塊3）壓入導(dǎo)柱。導(dǎo)柱的壓入應(yīng)根據(jù)導(dǎo)柱長(zhǎng)短采取不同的方法。壓入短導(dǎo)柱時(shí)，（見圖4-21），將動(dòng)模板面朝下放在兩等高墊塊上，然后把導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合部分先插入導(dǎo)柱安裝孔內(nèi)，在壓力機(jī)上進(jìn)行預(yù)壓配合。之后檢查導(dǎo)柱與模板的垂直度，符合要求后再繼續(xù)往下壓，直到導(dǎo)柱壓入部位全部壓入為止。壓入長(zhǎng)導(dǎo)柱時(shí)，（見圖4-22），為保證導(dǎo)柱對(duì)模板的垂直度要求，壓入時(shí)要借助定模板上的導(dǎo)套作引導(dǎo)來壓入導(dǎo)柱。圖4-21短導(dǎo)柱的壓入 圖4-22長(zhǎng)導(dǎo)柱的壓入1導(dǎo)柱2動(dòng)模板 3等高墊塊 1導(dǎo)柱2動(dòng)模板3導(dǎo)套 4定

21、模板5等高墊塊 說明：為使導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入動(dòng)、定模板后，開模和合模時(shí)導(dǎo)柱與導(dǎo)套間滑動(dòng)靈活，導(dǎo)柱壓入時(shí)，應(yīng)選用壓入距離最遠(yuǎn)的兩個(gè)導(dǎo)柱，然后合上已裝入導(dǎo)套的定模板，檢查一下開模和合模時(shí)是否靈活。如有卡住現(xiàn)象，則應(yīng)分析原因，并將導(dǎo)柱退出重新壓入。在兩導(dǎo)柱裝配合格后再壓入第三、第四個(gè)導(dǎo)柱。每裝入一個(gè)導(dǎo)柱均應(yīng)重復(fù)上述檢查。4.2.4 推出機(jī)構(gòu)的裝配塑料模具的制作推出結(jié)構(gòu)，一般是由推板、推桿、導(dǎo)柱和復(fù)位桿等零件組成，如圖4-23所示。其裝配工藝如下： （1）裝配技術(shù)要求 1）推出機(jī)構(gòu)裝配后各推出零件動(dòng)作協(xié)調(diào)一致，平穩(wěn)，無卡阻現(xiàn)象。 2）推桿的導(dǎo)向段與型腔推桿孔的配合間隙，既要確保推桿動(dòng)作的靈活，又要防止間隙

22、太大而滲料，一般采用H8/f8的配合。要求推桿要有足夠的強(qiáng)度和剛度，在固定板孔內(nèi)每邊應(yīng)有0.5mm的間隙。 3）推桿和復(fù)位桿端面應(yīng)分別與型腔表面的分型面齊平，并且推桿和復(fù)位桿在完成制品推出后，能在合模時(shí)自動(dòng)地退回原始位置。 （2）裝配工藝過程1）推桿固定板的配作與裝配。為了保證制件的順利脫模，各個(gè)推出元件用運(yùn)動(dòng)靈活、復(fù)位可靠，推桿固定板與推板需要導(dǎo)向裝置和復(fù)位支承。其結(jié)構(gòu)形式有：用導(dǎo)柱導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)（圖4-24）、用復(fù)位桿導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)（4-25）和用模腳作推板固定支承的結(jié)構(gòu)（圖4-26）。其中用導(dǎo)柱作導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的推桿推出裝置是比較常用的一種。其推桿固定板孔的位置是采用通過型腔鑲塊上的推桿孔配鉆得到的。

23、配鉆過程為：圖4-23 推桿的裝配1螺母2復(fù)位桿3墊圈4導(dǎo)套5導(dǎo)柱6推板7推桿固定板8推桿9支撐板10動(dòng)模板11型腔鑲塊圖4-24用導(dǎo)柱作導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的推出結(jié)構(gòu)1推板2推桿固定板3推桿4支撐板5型腔鑲塊6動(dòng)模板7導(dǎo)柱8導(dǎo)套圖4-25 利用復(fù)位桿導(dǎo)向的推出機(jī)構(gòu)1復(fù)位桿2支撐板3推桿固定板圖4-26 以模腳做推桿固定板的支撐1推板2推桿固定板3模腳4推桿5動(dòng)模a） b）圖4-27推桿固定板孔的配鉆1型腔鑲塊2動(dòng)模板3支撐板4推桿固定板5導(dǎo)套6導(dǎo)柱先將型腔鑲塊1上的推桿孔配鉆到支承3上（圖4-27a），配鉆時(shí)用動(dòng)模板2和支承板3上原有螺釘與銷釘作定位與緊固。 再通過支承板3上的孔配鉆到推桿固定板4上（圖

24、4-27b）。兩者之間可利用已裝配好的導(dǎo)柱6、導(dǎo)套5定位，用平行夾頭夾緊。說明：在配鉆的過程中，還可以配鉆固定板上的其他孔，如復(fù)位桿和拉料桿的固定孔等。 在利用復(fù)位桿作導(dǎo)向和利用模腳作推桿固定板支承的結(jié)構(gòu)中，推桿固定板孔的配鉆與上述相同，只是在從支承板向推桿固定板配鉆固定孔時(shí)，以復(fù)位桿作定位。 利用模腳作推桿固定板支承的結(jié)構(gòu)中，模腳的側(cè)面作為推板的導(dǎo)軌，起導(dǎo)向作用。因此，裝配模腳時(shí)，不可先鉆攻、鉆鉸模腳上的螺孔和銷釘、而必須在推桿固定板裝好后，通過支承板的孔對(duì)模腳配加工螺孔。然后用螺釘初步固定模腳，待推桿固定板作滑動(dòng)試驗(yàn)并把模腳調(diào)整到理想位置后，才能加以緊固，最后對(duì)動(dòng)模板、支承板和模腳一起鉆、

25、鉸銷釘孔。2）推桿的裝配與修整（圖4-23）。先將導(dǎo)柱垂直壓入支承板9，并將端面與支承板一起磨平。將推桿孔入口和推桿頂端倒小圓叫或斜度，修磨推桿尾部臺(tái)肩厚度，使臺(tái)肩厚度比推桿固定板沉孔的深度小0.05mm左右。將裝有導(dǎo)套4的推桿固定板7套裝在導(dǎo)柱上，并將推桿8、復(fù)位桿2穿入推桿固定板、支承板和型腔鑲塊，11的配合孔中，蓋上推桿板6用螺釘擰緊，并調(diào)整使其運(yùn)動(dòng)靈活。修磨推桿和復(fù)位桿的長(zhǎng)度。如果推板和墊圈3接觸時(shí)，復(fù)位桿、推桿低于型面，則修磨導(dǎo)柱的臺(tái)肩。如果推桿、復(fù)位桿高于型面時(shí)，則修磨推板6的底面。一般將推桿和復(fù)位桿在加工時(shí)加長(zhǎng)一些，裝配后將多余部分磨去。修磨后的復(fù)位桿應(yīng)與分型面平齊，但可低0.0

26、20.05mm，推桿端面應(yīng)與型面乎齊，但可高出0.050.10mm，推桿、復(fù)位桿頂端可以倒角。6. 埋入式推件板的裝埋入式推件板是指推件板埋入推桿固定板沉坑內(nèi)，如圖4-28所示。其裝配的主要技術(shù)要求是：既要保證推件板與型芯和沉坑的配合要求，又要保證推件上螺孔與導(dǎo)套安裝孔同軸要求。這是因?yàn)橥萍搴屯茥U固定板之間，是以通過裝在導(dǎo)套內(nèi)的推桿螺釘連接的。這一向?qū)аb置，既是推件板的導(dǎo)向，也是推桿固定板的導(dǎo)向。其裝配條件如下： 圖4-28 埋入式推件板（1）修配推件板與固定板沉坑的錐面，修正推件板側(cè)面，使推件板底面與沉坑底面保證接觸，同時(shí)與沉坑的斜面接觸高度保持在35mm（如果二者的推面全面接觸而配合過于

27、緊密，反而使推件板推出困難），而推件板的上面高出固定板0.030.06mm。（2）配鉆推件板螺孔夾緊。在導(dǎo)套安裝孔內(nèi)裝入工藝鉆套（鉆套內(nèi)徑等于螺孔底徑尺寸），通過工藝鉆套配鉆推件板上的螺紋底孔，然后取出推件板攻螺紋。攻紋時(shí)應(yīng)注意保證垂直度要求。（3）加工推件板型孔 根據(jù)推件板的實(shí)際位置尺寸a、不，對(duì)推件板作型孔的劃線和加工。固定板上型芯固定孔則根據(jù)推件板的型孔加工。當(dāng)固定板上的孔與推件板型孔的尺寸不同時(shí)，則應(yīng)根據(jù)選定基準(zhǔn)M和推件板型孔的實(shí)際尺寸、型芯的實(shí)際尺寸，計(jì)算固定板孔與基準(zhǔn)的對(duì)應(yīng)尺寸進(jìn)行加工，如圖4-29所示。 （4）精修推件板型孔 根據(jù)型芯尺寸精修推件板型孔，使其與型芯的配合達(dá)到規(guī)定的要求。圖4-29 與固定板孔形狀尺寸不一致的推件板4.2.5 滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的裝配滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的作用是在模具開模后，將制件的側(cè)向型芯先行抽出，再頂出制品的機(jī)構(gòu)。裝配中的主要工作是側(cè)向型芯的裝配和鎖緊塊的裝配。（1）側(cè)向型芯的裝配 側(cè)向型芯的裝配，一般是在滑塊和滑槽、型腔和固定板裝配后，再裝配滑塊上的側(cè)向型芯。其具體裝配內(nèi)容如下：1）對(duì)圓形側(cè)向型芯的裝配有兩種方式。一是根據(jù)型腔側(cè)向孔的中心位置測(cè)量出尺寸a和b,如圖4-30a所示。在滑塊上劃線，加工型芯裝配孔，并裝配型芯。二是以型腔側(cè)向孔為基準(zhǔn)，利用壓印工具對(duì)滑塊端面壓印，如圖4-30b所示。然后，以壓印為基準(zhǔn)加工型芯合