混凝土道路施工

1、1.1混凝土道路施工路基工程1.1.1.1 土方施工1.1.1.1.1 軟基換填處理施工根據(jù)本工程的特點，場地的表層填筑土分布廣泛且多呈欠壓密狀態(tài)，天然地基不能滿足擬建道路的承載或沉降要求。根據(jù)本項目的道路等級，對于未分布淤泥的路段視基底設計標高和表層填筑土的厚度，活除雜填土，換填路基可用土，分層碾壓或夯實的地基處理方案，而對于分布有淤泥的路段，視淤泥厚度確定具體處理方案。(1) 箱涵及其他構(gòu)造物處的填筑臺背回填工作必須在隱蔽工程驗收合格后進行。箱涵及其他構(gòu)造物處的填土，應適時 分 層回填壓實。涵洞缺口填土，應在兩側(cè)對稱均勻分層填筑，如使用機械回填，則涵臺胸腔部分應先用小型壓實機械壓實填好后，

2、方可用機械進行大面積回填，涵頂面填 土壓實厚度大于50cm,方可通過重型機械和汽車?；靥钔翍謱犹钪栏窨刂坪浚謱铀射伜穸刃∮?0cm當采用小型機具時，松鋪厚度不大于15cm,并充分壓(夯)實。(2) 路基壓實路基壓實機械的選擇應根據(jù)工程規(guī)模、場地大小、填料種類、壓實度要求、氣候條件、壓實機械效率等因素綜合考慮確定。用鏟運機、推土機和自卸汽車推運土料填筑路堤時，應平整每層填土，且自中線向兩邊設置2吩4%勺橫向坡，及時碾壓，雨季施工時更應注意。碾壓前應對填土層的松鋪厚度、平整度和含水量進行檢查，符合要求后方可進行碾壓；壓實應根據(jù)現(xiàn)場壓實試驗提供的松鋪厚度和控制壓實遍數(shù)進行，若控制壓實遍數(shù)

3、超過10遍，應考慮減少填土厚度，經(jīng)壓實度檢查合格后可轉(zhuǎn)入下道工序。各種壓路機的碾壓行駛速度開始時宜慢速，最大速度不宜超過 4km/h。應達到無漏壓、無死角，確 保碾壓 均勻。1.1.1.1.2 土方回填施工1）填筑路基要求施工前應將地面積水、垃圾（包括原地面的草皮、樹根、雜物、生活垃圾、建筑垃圾等）全部活除十凈，并找平壓實。路基施工應將活除的雜物妥善處理，不能傾倒于河流水域中路基填料優(yōu)先選用級配較好的礫類土等粗粒土作為填料，如果采用其它土源作為填料，必須按照以下設計要求嚴格控制土源質(zhì)量。路基填土應選用塑性指數(shù)12? 26的土質(zhì)，不能使用液限大于 50%塑性指數(shù)大于26的粘 質(zhì)土、以及淤泥、沼澤

4、土、含草皮土、生活垃圾和腐殖質(zhì)土填筑路基。以下土質(zhì)必須禁止使用：淤泥、沼澤土、生活垃圾、含有樹根和腐殖質(zhì)的土；有機質(zhì)含量大于5%勺土；700C有機質(zhì)燒失量大于8%勺土；液限大于50、塑性指數(shù)大于26的土。強風化巖石及浸水后易崩解的巖石不宜作為浸水部分路基填料。路基要分層填筑碾壓。每層壓實厚度不超過30cm石灰土、石灰粉煤灰每層壓實厚度不超過20cm為保證路基基底的穩(wěn)定，防土路基不均勻沉降，引起路面開裂。造成路基疾害，填筑于魚塘邊坡之上的路基采用開蹬搭茬處理，并符合下列要求：路基開蹬搭接前應拆除原有構(gòu)造物；開蹬前應將魚塘邊坡上的草皮、樹根及一切雜物消除十凈再進行開路，交界坡面處挖除活理的厚度不宜

5、小于0.3m ；開蹬封從坡腳向上挖臺階，要求蹬路 50cmA蹬寬100cmA向內(nèi)傾斜坡度為3%從底 層開 始，邊開蹬邊填土，層次要分明，為提高路基的整體性，在開蹬處橫向鋪設土工格柵；嚴禁將邊坡活挖物做為路堤填料。路基開槽后進行路基碾壓，壓實度達到要求時，可進行路面基層施工。為避免工后不均勻沉降引起路面開裂，填筑路基過程中必須進行分層回填，填筑應分層平行攤鋪，不同土質(zhì)的填料應分層填筑并嚴格按照路基施工技術規(guī)范執(zhí)行。溝槽回填應嚴格按照有關道路路基壓實度標準進行，保證溝槽范圍內(nèi)路槽底面的回彈模量和壓實度要求。2）路基處理材料要求設計道路工程應嚴格按照國家、部頒規(guī)范、行業(yè)有關標準，有關施工規(guī)定及本工程

6、施工圖 圖紙施工。 開工前，施工單位應全面熟悉設計文件，在設計交底在基礎上進行現(xiàn)場核對和施工調(diào) 查， 發(fā)現(xiàn)問題及時通過項目經(jīng)理部與設計單位取得聯(lián)系。根據(jù)現(xiàn)場情況核實工程量，根據(jù)工期要求編制施工組織設計，報監(jiān)理工程師批準及時提供開工報告。修建生活和工程用房，解決好通風、電力和水的供應，修建工程使用的臨時便道或便橋以保證施工設備、材料和生活必需品的供應，設立必要的安全標志。施工前要與各種地下管線有關單位聯(lián)系、 落實現(xiàn)狀管道位置、覆土深度，進行現(xiàn)場刨 驗， 采取保護措施。施工時要請相關單位派員到場監(jiān)護。3）施工方法路基填筑兩側(cè)超寬 30cm 壓實不小于設計路基寬度，最后削坡。 路基填筑施工以機械作業(yè)

7、為主，人工配合。配置一定數(shù)量的挖掘機、裝載機、自卸車 裝 運，推土機、平地機整平；振動壓路機壓實。為保證施工質(zhì)量，加快施工進度，提 高施工 效率，采用“三階段、四區(qū)段、八流程”的作業(yè)程序組織施工。三階段：準備階段一施工階段一竣工驗收階段 四區(qū)段：填筑區(qū)一平整區(qū)一碾壓區(qū)一檢驗區(qū) 八流程：施工準備一基底處理一分層填筑一攤鋪整平一灑水或晾曬一機械碾壓一檢驗 鑒定 一路基面整修。（ 1） 、填筑路基測量定位： 設置永久性平面和高程控制點，在施工范圍內(nèi)測量放出線路中心線位置， 根據(jù)設計圖 紙 尺寸放出路基坡腳、邊溝位置，并按設計位置開挖邊溝。填料的選擇及修筑試驗段 路基填筑前先對取土場的土樣進行土工試驗

8、， 以確定填料的種類、含水量等指標，符 合 規(guī)范要求后，可用于路基填筑，對不符合規(guī)范要求的填料，要改良土質(zhì)或加強壓實 等措 施。在施工過場中定期對取土場的土進行抽檢。在進行全路段路基填筑前，計劃在管段內(nèi)選擇具有代表性的長 100m 左右一段路基作 為試驗段，進行現(xiàn)場填筑壓實試驗，以選定合理的壓實工工藝參數(shù)、填筑層厚度，壓 實機 械的組合方式、壓實遍數(shù)等數(shù)據(jù)，以此作為路基填筑工藝的依據(jù)。路基填土施工： 在施工中必須始終堅持“三線四度”，三線即：中線、兩側(cè)邊線，且在三線上每隔 20m 插 一小紅旗，明確中線、邊線的控制點；四度即：厚度、密實度、拱度、平整度。控 制路基分層厚度以確保每層層底的密實度

9、；控制住密實度以確保路基的質(zhì)量及工后沉降不超標；控制拱度以確保雨水及時排出；控制平整度以確保路基碾壓均勻及在下雨時路基上不積水。在路基中心線每200m處設一座固定樁，隨填筑增高。在固定樁上標出每層的厚度及 標高 路基表面應具有2%4痢向外橫坡，做出路肩，且在路基兩側(cè)每間隔 50m （局部 可加密到 20m般置一道臨時泄水槽至路基外排水溝，與路基填筑同步進行。確保在 雨季路基上的水 從泄水槽中排出，避免雨水沖刷邊坡。路基開蹬搭接前應拆除原有構(gòu)造物。開蹬前應將延遲邊坡上的草皮、樹根及一切雜物活除十凈再進行開蹬，交界坡面處挖除活理的厚度不小于0.3m。開燈時從坡腳向上 挖臺階，要求蹬高40cm，蹬寬

10、100cm，向內(nèi)傾斜坡度為3%從底層開始，邊開蹬邊 填土，層次要 分明，為提高路基的整體性在開蹬處橫向鋪設土工格柵。分層填筑：按橫斷面全寬縱向水平分層填筑壓實，每200m左右或兩結(jié)構(gòu)物之間劃分為一個施工 區(qū)。分層厚度根據(jù)試驗路段確定的數(shù)據(jù)嚴格控制，路堤每20m設一組標高點，但每次厚度不得超過30cm不小于20cm最大虛鋪厚度不超過30cm每層填土，沿路基橫 向每側(cè) 超填4050cm寬，以方便機械壓實作業(yè)，保證完工后的路堤邊緣有足夠的壓實度。采用自卸車卸土時，根據(jù)車容量計算堆土間距，以便平整時控制層厚度均勻。攤鋪整平：先用推土機進行初平，再用平地機進行終平，控制層面平整、均勻。攤鋪時層面作成向兩

11、側(cè)傾斜2吮4%勺橫向排水坡，以利路基面排水。c、機械碾壓碾壓前，先對填層的厚度及平整度進行檢查，當不符合要求時，用平地機再整平，確認符合要求后再進行碾壓。開始碾壓時，先用光輪壓路機對松鋪土表面進行預壓，用平地機刮平，然后再用大噸位振動壓路機碾壓。壓實作業(yè)的施工順序為：先壓路基邊緣，后壓路基中間，先慢后快，先靜壓后振動的操作規(guī)程進行碾壓。碾壓施工中，壓路機往返行駛的輪跡必須重疊一部分，光輪壓路機重疊1/2輪寬，振動壓路機重疊4050cm相臨兩區(qū)段縱向重疊2m壓實作業(yè)做到 無偏 壓、無死角、碾壓均勻。碾壓后應保證路床均勻密實，路床頂面橫坡與路拱橫坡（或超高）一致。1.1.1.1.3 路基填筑病害防

12、治1) 路基沉陷：路基局部路段在垂直方向產(chǎn)生較大的沉落，形成坑塘和裂紋或因地基 沉降 路基整體沉降。(1) 原因分析填筑前對基底沒有處理，沒有對基底表面的雜草、有機土、種植土及垃圾等進行活理， 對 耕植土和土質(zhì)松散的基底在填筑前沒有壓實。路基填料選擇不當，采用粉質(zhì)土或含水過高的粘土等填料，不易壓實。 不同土質(zhì)的材質(zhì)沒有分層填筑，而采用混合填筑。壓實機械選擇不當或壓實方法不對，壓實遍數(shù)不夠等形成壓實度不夠或壓實不均勻。 路基下存在軟基，路基填筑前沒有對軟基進行處理， 在路基自重作用下，軟基壓縮沉 降 或因承載力不足向兩側(cè)擠出，引起路基沉陷。(2) 預防措施填筑前應對基底進行徹底活理，挖除雜草、樹

13、根，活除表土有機土、種植土和垃圾， 對耕 植土和土質(zhì)松散的基底進行壓實處理，壓實度滿足規(guī)范要求。宜選用級配較好的粗粒土作為填筑材料， 當采用細粒土時，如含水量最佳含水量兩個 白 分點以上時，應采取涼曬或滲入石灰、固化材料等技術措施進行處理，填筑材料最 小強度 和最大粒徑應滿足規(guī)范要求。用不同填料填筑路基時，應分層填筑，每一水平層均應采用同類材料，不得混填。土 方路基應分層壓實，每層的壓實厚度不宜超過 20cm 路床頂面最后一層的最小壓實 厚度不應小于 8cm, 壓實機械的功能及碾壓遍數(shù)應經(jīng)過試驗確定2) 路堤失穩(wěn)。路堤以下軟基向兩側(cè)擠出，路堤坍塌或塌陷。(1) 原因分析路堤筑于軟土路基之上，路

14、堤填筑前未對軟基進行處理 , 而路堤的重量乂超過軟基的 承載 能力。路堤填筑速率過快，使軟基來不及固結(jié)到能夠提高承載力來克服路堤的重量。(2) 預防措施在路堤施工前對軟基進行處理，提高承載力?？刂铺钔了俾?，填土速率可以由理論計算或用下列方法確定。a.地面沉降速率，埋設沉降板，每隔 12 天觀測一次，要求中線表面日沉降量不大于 10mm b. 邊樁水平位移： 邊 樁長 1.01.5m , 打入地面以下 1.0m 左右，要求日水平位移不超過 5mm c. 地基孔隙 水壓 力；在地基不同深度埋設孔隙水壓力計進行觀測， 要求孔隙水壓力不超過填土荷 載應力的50吩60%(3) 治理方法把失穩(wěn)路基的松填料

15、活除，然后對軟基進行加固處理，根據(jù)具體情況可采用置換土、反壓護坡道，塑料排水板，碎石樁、砂樁等方法進行加固，再將路基分層填筑，分層壓實。3) 路堤基底壓實度達不到標準路堤基底地面經(jīng)壓實后達不到規(guī)范規(guī)定的壓實度。(1) 原因分析基底地面表層的種植土、草皮、數(shù)根、淤泥等沒有活除?；椎孛嬖瓰樗?、池塘、洼地，土的含水量搞高，水乂無法排出。(2) 防治措施路基填筑前應活除地表種植土、草皮、樹根、淤泥，然后再進行基底壓實。對于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情況，應先開縱鄉(xiāng)橫向排水溝，排水疏十，再進行壓實。4) 路堤填土壓實度達不到要求(1)原因分析填土的含水量偏大或偏小，達不到最佳含水量。填土顆粒過

16、大(> 10cm顆粒之間空隙過大，或者填料不符合要求。填土厚度過大或壓實功不夠。(2 )預防措施應使填土的含水量在最佳含水量附近(土2%時進行壓實。優(yōu)先選擇級配較好的粗粒土等作為路堤填料，填料的最小強度和最大粒徑應滿足下表要求填挖類型路面底面計起深度范圍(cm)壓實度(%路堤上路床0? 3095下路床30 ? 8095上路堤80 ? 15093下路堤> 15090零填及路塹路床0? 3095填土應水平分層填筑、分層壓實，通常壓實厚度不超過20cm,路床頂面最后一層的最小壓實厚度不小丁 8cm應通過試驗來確定壓實機具和壓實遍數(shù)。(3 )治理方法填料不符合要求應挖出換土。對含水量過大的

17、土，可采用翻松厚層重新減薄厚度后再進行壓實，或用增大壓實功的機具來壓實。1.1.1.1.4 路基排水路基施工中，各施工層表面不應有積水，填方路堤應根據(jù)土質(zhì)情況和施工氣候狀況，做成2吩4%勺排水橫坡，確保在施工中，能及時使雨水排走。雨季施工或因故中斷施工時，必須將施工層表面及時修理平整并壓實；施工中當?shù)叵滤惠^高時，應根據(jù)水位及水量大小采取設置排水溝、集水井、滲溝等設施降低地下水位或?qū)⒌叵滤抛摺Ｂ坊┕ぶ袘劝丛O計做好排水工程和防滲設施以及施工場地附近的臨時排水措施，然后做主體工程，特別是多雨地區(qū)和雨季施工更應加強這方面的工作。排水溝的出口應通至橋涵出口處。在路基施工期，不得任意破壞地表植被或

18、堵塞水路；各類排水設施應及時維修及活理，保持其完好狀態(tài)，使水流暢通不產(chǎn)生沖刷和淤塞；臨時排水設施應盡量與永久排水設施結(jié)合起來。對丁排水溝的出水口處，若縱坡較大，出口處水流流速度較大時，施工時可根據(jù)實際地形增設急流槽。施工中若發(fā)現(xiàn)設計與實地不符時，在有關方面的同意后，可根據(jù)實際情況予以補充和修改,使全線的溝渠、管道、橋涵構(gòu)成完整的排水系統(tǒng)。1.1.1.1.5 路基整形1) 路基土方工程基本完工時，檢查測量路床面的中線和高程，以及路基寬度和邊坡坡度，檢查測量完畢后，進行路基整型。路基整型按設計要求及規(guī)范規(guī)定進行，邊坡整型用人工配合機械以超填修挖的方式進行，并用木拍板拍實，路床面用平地機碾壓刮平、振

19、動壓路機壓實。半填半挖一側(cè)的高填方路基為斜坡時，將設計邊坡外的松散 棄土活除干凈。路基整型后的廢棄土料集中運至指定地點。2) 整型后的路基表面，除壓實和平地機械外，不得行駛其他車輛和機械，整型完畢后 的路基范圍內(nèi)也不得堆放廢棄雜物。3）整型后的路基應符合下列要求：路基表面平整；邊線順直；邊坡坡面穩(wěn)定不虧坡;線圓滑；表面無明顯碾壓輪跡，無軟彈和翻漿現(xiàn)象水泥穩(wěn)定石屑層1）施工工藝流程施工工藝流程圖如下：2）水泥穩(wěn)定石屑底基層施工A、準備工作a、準備下承層 當水泥穩(wěn)定石屑用作基層時，要準備底基層；當水泥穩(wěn)定石屑用作底基層時，要準備 土 基。無論底基層還是土基，都必須按規(guī)范進行驗收，凡驗收不合格的路段

20、，必須采取措施， 使 其達到標準后，方可鋪筑水泥穩(wěn)定石屑層。如土基已遭破壞，則必須作如下處理： 、對土基必須用 1215t 三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓 34 遍）。 在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過十、表層松散，應適當灑水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn) 象，應采取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。 、逐一斷面檢查土基或底基層標高是否符合設計要求，平整度、壓實度、路拱是否 符 合規(guī)定，且應沒有任何松散的材料和軟弱地點。應注意在槽式斷面的路段，兩側(cè)路肩上每隔一定距離（ 5i0m 應交錯開挖泄水溝或 做盲溝，以便排出路基積水。b 、 測量首先是在底基層或土基上恢復中線。直線段每 152

21、0m 設一樁，平曲線段每 1015m 設一樁，并在對應斷面路肩外側(cè)設指示樁。其次是進行水平測量。在兩側(cè)指示樁上用紅漆標出水泥穩(wěn)定石屑層邊緣的設計高。c、確定合理的作業(yè)長度確定路拌法施工每一作業(yè)段的合理長度時， 應考慮如下因素：水泥的終凝時間；延遲 時 間對混合料密實度和抗壓強度的影響。施工機械和運輸車輛的效率和數(shù)量； 操作的熟練程度；盡量減少接縫；施工季節(jié)和氣 候條 件。一般寬 78m 的穩(wěn)定層，每一流水作業(yè)段以 200m 為宜。但每天的第一個作業(yè)段宜稍短 些， 可為 150m 如穩(wěn)定層較寬，則作業(yè)段應該再縮短。d、備料：采有現(xiàn)場攪拌水泥穩(wěn)定石屑混合料運到施工現(xiàn)場Ek 運輸及攤鋪20cm4 噥

22、泥穩(wěn)定石屑基層一次攤鋪成型； 37cm5%C 泥穩(wěn)定石屑基層分二次進行攤鋪一 次 成型。攤鋪穩(wěn)定層時，應控制好穩(wěn)定層的松鋪厚度。攤鋪采用 1 臺平地機全幅一次 性攤鋪。a、用大型自卸汽車運拌和料至施工現(xiàn)場。b、攤鋪前應對下承層灑水，使其表面濕潤。c、兩側(cè)均設基準線、控制高程。d、平地機的鏟刀順著基準線刮平。e、人工掛線精平。G 整形與碾壓a、整形平地機整形，混合料拌和均勻后，先用平地機初步整平和整形。 在直線段，平地機由兩側(cè)向路中心進行刮平。在平曲線段，平地機由內(nèi)側(cè)向外側(cè)進行刮平。需要時，再返回刮一遍。 用平地機或輪胎壓路機快速碾壓 12 遍。在用平地機整平前，應先用齒耙把低洼處表 層 5cm

23、 以上耙松，避免在較光滑的表面產(chǎn)生薄層找補的情況。用平地機進行整形后再碾壓一遍。對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm 以上耙松 , 并用新拌的混合料進行找補平整，再用平地機整形一次。每次整形都要按規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處的整平，接縫必須順適平整。b、碾壓整形后，當混合料處于最佳含水量土 1% 寸（如表面水分不足，應適當灑水），立即用 12t 以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內(nèi)進行碾壓。直線段，由兩側(cè)路肩向路中心碾壓 平曲線段，由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩進行碾壓。 碾壓時后輪應重疊 1/2 的輪寬，后輪必 須 超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時即為一遍。碾壓一直進

24、行到要求的密實度 為止。 一般需 68 遍。壓實的方式同路基碾壓。 碾壓過程中，水泥穩(wěn)定石屑的表面應始終保持濕潤。 如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑 少量 的水。如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法 處理，使 其達到質(zhì)量要求。 在碾壓結(jié)束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。 終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外， 對于局部低洼之處，不再進 行 找補，留待鋪筑面層時處理。D 接縫和“調(diào)頭”處的處理a 、 當天兩工作段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留 58m 不進行碾壓；第二 段 施工時，前段留下來壓部分，要再加部分水泥重新拌和

25、，并與第二段一起碾壓。當 天其余 各段的接縫都可這樣處理。b 、 應十分注意每天最后一段末端縫（工作縫）的處理 工作縫隙和“調(diào)頭”處的處理。在已碾壓完成的水泥穩(wěn)定石屑層末端沿穩(wěn)定石屑挖一條寬約 30cm 的槽，直挖到下承層頂面。此槽與路的中心線垂直，靠穩(wěn)定石屑的面應切成直線，而且應垂直向下。將兩根方木（長度為水泥穩(wěn)定石屑層寬的一半， 厚度與其壓實厚度相同）放在槽內(nèi)，并緊靠著已 完成的穩(wěn) 定石屑，以保護其邊緣，不致遭第二天工作時的機械破壞。 用原挖出的素土 回填槽內(nèi)其余 部分。如拌和機械及其他機械必須到已壓成的水泥穩(wěn)定石屑層上“調(diào)頭” ，應采取措施保護 “調(diào)頭”部分。一般，可在準備用于“調(diào)頭”的

26、約 810cm 長的穩(wěn)定石屑層上，先覆蓋一張厚塑料布 （或 油氈紙），然后在塑料布上蓋約 10cm 厚的一層土、砂或砂礫。第二天，攤鋪水泥及濕拌后，除去頂木，用混合料回填。靠近頂木末能拌和的一小段， 應 人工進行補充拌和。整平時，接縫處的水泥穩(wěn)定石屑應較已完成斷面高出約5cm, 以便將“調(diào)頭”處的土除去后，能刮成一個平順的接縫。整平后，用平地機將塑料布上大部分土除去， 注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下 的 土，并收起塑料布。在新混合料碾壓過程中，將接縫修整平順。c、工作縫也可按下述方法處理在水泥穩(wěn)定石屑混合料拌和結(jié)束后，在預定長度的末端，按前述方法挖一條橫貫全路 寬的 槽，槽內(nèi)放兩根與壓實厚

27、度等厚的方木，方木的另一側(cè)用素土回填至35cW£ ,然后進行整形和碾壓。第二天，鄰接的作業(yè)段拌和結(jié)束后，除去方木，用混合料回填，靠近頂木未能拌和的 一小 段，應人工進行補充拌和。d、縱縫的處理水泥穩(wěn)定石屑層的施工應該避免縱向接縫， 在必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接， 不 應斜接，并按下述方法處理。在前一幅施工時，在靠中央一側(cè)用方木或鋼棋板做支撐， 方木或鋼棋板的高度與穩(wěn)定 石屑 層的壓實厚度相同?；旌狭习韬徒Y(jié)束后，靠近支撐木（或板）的一部分，應人工進行補充拌和，然后整形和碾壓。在鋪筑另一幅時，或在養(yǎng)生結(jié)束后，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結(jié)束后，靠近第一幅的部分，應人工進行

28、補充拌和，然后進行整平和碾壓。E、養(yǎng)生a、 水泥穩(wěn)定石屑基層每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后應立即開始養(yǎng)生，不應延誤。b、水泥穩(wěn)定石屑基層養(yǎng)生方法如下： 、用不透水薄膜或濕砂進行養(yǎng)生用砂覆蓋時，砂層厚 7i0cm 砂鋪勻后，應立即灑水，并保持在整個養(yǎng)生期間砂的 潮濕狀 態(tài)。也可以用潮濕的帆布、粗麻布、草簾或其他合適的材料覆蓋，但不得用濕粘土覆蓋。養(yǎng)生結(jié)束后，必須將覆蓋物活除十凈。 、采用瀝宵乳液進行養(yǎng)生乳液應采作瀝宵含量約 35%勺慢裂瀝宵乳液，使其能透入基層幾毫米深。瀝宵乳液的用量1.21.4kg/m2 , 宜分兩次噴灑。乳液分裂后，宜撒布 38m 誡 510mnl 勺小碎（礫） 石， 小

29、碎石約撒布 60%勺面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋 60% 勺面積，露黑）。 養(yǎng)生結(jié)束后，瀝宵乳液相當于透層瀝宵。也可以在完成基層上立即（或第二天）做下 封層，利用下封層進行養(yǎng)生。 、無上述條件時，可用灑水車經(jīng)常灑水進行養(yǎng)生，每天灑水的次數(shù)應視氣候而定。 整個養(yǎng)生期間應始終保持穩(wěn)定石屑層表面潮濕， 不應時十時濕。灑水后，應注意表層 情況，必要時，用兩輪壓路機壓實。c除采用瀝宵養(yǎng)生外，養(yǎng)生期不宜少于7d,如養(yǎng)生期少于7d就已做上承層，則應注 意勿使重型車輛通行。若養(yǎng)生期間未采用覆蓋等措施，除灑水車外，應封閉交通，若 采用了覆蓋 措施，不能封閉交通時，應限制重車通行，其他車輛的車速不得超過30km/

30、h 。d 養(yǎng)生期結(jié)束后，應立即噴灑透層瀝宵或做下封層，并在510d 內(nèi)鋪筑瀝宵面層。在噴灑透層瀝宵后，應撒布 38m 誡 510mm 勺小碎（礫）石。如噴灑的透層瀝宵能透 入 基層，且運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝宵膜時，可以不撒小碎（礫）石。如面層為水泥混凝土時，也不宜讓基層長期暴曬開裂。F 水泥穩(wěn)定層的有關技術要求a、只有當氣溫 +8C 以上和非雨天時，才可進行基層的施工。b、 混合材料在拌制時，可采用間歇式拌和機或連續(xù)式拌和機。間歇式拌和機的一次裝料 量或連續(xù)式拌和機的喂料速率，都不應超過使所有材料徹底充分拌和的容許量。c、 水泥穩(wěn)定混合料在拌好后應立即鋪筑，其攪拌開始至終

31、壓持續(xù)時間不應超過水泥的初 凝時間。d、 完成壓實后的穩(wěn)定層表面不得出現(xiàn)高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材料。如果 壓實期間含水量不夠，應給混合料灑水并繼續(xù)壓實。e、 穩(wěn)定層養(yǎng)護期間如發(fā)生破壞應及時修整到要求標準。修整不得采用“貼補法”。G 質(zhì)量標準： 水泥必須附有合格證及化驗單，嚴禁使用不合格水泥。 輾壓必須遵循“先邊后中，先慢后快”的原則，且必須在水泥初凝前完成。 嚴格控制基層厚度及寬度，其橫坡應與面層一致。穩(wěn)定層完成后應進行檢查驗收，密實度、抗壓強度及其他各項檢查項目必須達設計及 施工規(guī)范要求。合格后才可鋪筑面層3）水泥穩(wěn)定碎石基層施工A、準備工作準備下承層 下承層表面應平整、堅實、具

32、有規(guī)定的路拱，沒有任何松散的材料和軟弱地點。 下承層的平整度和壓實度應符合規(guī)范的規(guī)定。土基不論路堤或路塹，必須用 1215t 三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗 （壓 34 遍）。在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過十、表層松散，應適應灑水；如土過濕、發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應采取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。 根據(jù)壓實度檢查（或碾壓檢驗）和彎沉測定結(jié)果，凡不符合設計要求的路段，必須根 據(jù)具 體情況，分別采用補充碾壓、換填好的材料、挖開晾曬等措施，使達到標準。 底層上的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實。底層上的搓板和轍槽，應刮除；松散處應 耙 松、灑水并重新碾壓。 逐一斷面檢查下承層標高是否符合設

33、計要求。下承層標高的誤差應符合規(guī)范要求。 新完成的底層，必須按規(guī)范規(guī)定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，達 到標 準后，方能在上鋪筑底基層。在槽式斷面的路段，兩側(cè)路肩上每隔一定距離（ 5i0m 應交錯開挖泄水溝。測量 在下承層上恢復中線。直線段每 1520m 設一樁，平曲線段每 1015m 設一樁，并在兩 側(cè) 路面邊緣外 0.30.5m 設指示樁。進行水平測量。在兩側(cè)指示樁上用紅漆標出基層或底基層邊緣的設計高。 材料用量 計算材料用量，根據(jù)各路段基層或底基層的寬度、厚度及預定的十壓實密度，計算各 段需 要的十集料數(shù)量。對于級配碎石，分別計算未篩分碎石和石屑（細砂礫或粗砂） 的數(shù)量，

34、根據(jù)料場未篩分碎石和石屑的含水量以及所用運料車輛的噸位， 計算每車料 的堆放距離。在料場灑水加濕未篩分碎石，使其含水量較最佳含水量大1%左右，以減少運輸過程中的集料離析現(xiàn)象（未篩分碎石的最佳含水量約為 4% 。未篩分碎石和石屑可按預定比例在料場混和，同時灑水加濕，使混合料的含水量超過 最佳 含水量約 1% 以減輕施工現(xiàn)場中的拌和工作量以及運輸過程中的離析現(xiàn)象 （級 配碎石的最佳 含水量約為 5% 。機具 翻斗車、汽車或其它運輸車輛及平地機等攤鋪、拌和機械。 灑水車灑水或利用就近水源灑水。壓實機械，如輪胎壓路機、鋼筒輪式壓路機、振動壓路機等。 其他夯實機具，適宜小范圍處理路槽翻漿等。Ek 運輸和

35、攤鋪集料運輸 集料裝車時，應控制每車料的數(shù)量基本相等。 在同一料場供料的路段，由遠到近將料按要求的間距卸置于下承層上。卸料間距應嚴 格掌 握，避免料不夠或過多，并且要求料堆每隔一定距離留一缺口，以便施工。當采用兩種集料時，應先將主要集料運到路上，待主要集料攤鋪后，再將另一種集料 運到 路上。如粗細兩種集料的最大粒徑相差較多， 應在粗集料處于潮濕狀態(tài)時，再攤 鋪細集 料。集料在下承層上的堆置時間不宜過長。運送集料較攤鋪集料工序只宜提前12d 。攤鋪 攤鋪前要事先通過試驗確定集料的松鋪系數(shù)（或壓實系數(shù)，它是混合料的十松密度與 十壓 實密度的比值）。人工攤鋪混合料時，基松鋪系數(shù)約為 1.401.50

36、 ; 平地機攤鋪混合料時，其松鋪系數(shù) 約為 1.251.35 。用平地機或其他合適的機具將集料均勻地攤鋪在預定的寬度上， 過寬的路（大于 22m 適合分條進行攤鋪，要求表面應平整，并具有規(guī)定的路拱。同時攤鋪路肩用料。 檢驗松鋪材料的厚度，看其是否符合預計要求。必要時應進行減料或補料工作。 級配碎石、礫石基層設計厚度一般為 25cm 應分二層鋪筑，下層厚度為總厚度的 0.6 倍， 上層為總厚度的 0.4 倍。G 拌和及整形平地應采用穩(wěn)定石屑拌和機拌和級配碎、礫石。在無穩(wěn)定石屑拌和機的情況下，也可采用 機或多嘩犁與缺口圓盤耙相配合進行拌和。 用穩(wěn)定石屑拌和機拌和。用穩(wěn)定石屑拌和機拌和 2 遍以上。

37、拌和深度應直到級配碎、 礫石 層底。在進行最后一遍拌和之前，必要時先用多嘩犁緊貼底面翻拌一遍。 用平地機拌和。用平地機將鋪好的集料翻拌均勻。平地機的作業(yè)長度一般為300500 叩拌和遍數(shù)一般為 56 遍，拌和時平地機刀片的安裝角度與位置如表所示 用缺口圓盤耙與多嘩犁配合拌和。 用多嘩犁在前面翻拌，圓盤耙跟在后面拌和，即采 用 邊翻邊耙的方法，共翻耙 46 遍。圓盤耙的速度應盡量快，且應隨時檢查調(diào)整翻耙 的深 度。用多嘩犁翻拌時，第一遍由路中心開始，將碎石或礫石混合料往中間翻，同 時機械應 慢速前進。第二遍應是相反，從兩邊開始，將混合料向外翻。翻拌遍數(shù)應以 雙數(shù)為宜。 無論采用哪種拌和方法，在拌

38、和的過程中都應用灑水車灑足所需的水分， 拌和結(jié)束時， 混合料的含水量應該均勻，并較最佳含水量大1%左右；沒有粗細顆粒離析現(xiàn)象。如級配碎石或礫石混合料在料場已經(jīng)混合，可視攤鋪后混合料的具體情況（有無粗細顆 粒離 析現(xiàn)象），用平地機進行補充拌和。 拌和均勻后的混合料要用平地機按規(guī)定的路拱進行整平和整形（要注意離析現(xiàn)象） ， 然 后用拖拉機，平地機或輪胎壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍， 以暴露潛在的 不平 整。再用平地機進行最終的整平和整形。 在整形過程中，必須禁止任何車輛通行。 D 碾 壓 整形后的基層，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時， 立即用 12t 以上三輪 壓路機（每層壓實厚度

39、不應超過 1518cm 、振動壓路機或重型輪胎壓路機（每層壓 實厚度 可達 20cm 進行碾壓。直線段由兩側(cè)路肩開始向路中心碾壓；在有超高的路 段上，由內(nèi)側(cè) 路肩開始向外側(cè)路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊1/2 輪寬；后輪必 須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實 度為止。一般需碾壓 68 遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以米用 1.51.7km/h 為宜。 以后用 2.02.5km/h 為宜， 級配碎石或礫石基層在碾壓中還應注意下列各點： 路面的兩側(cè)，應多壓 23 遍。 凡含土的級配碎石、礫石基層，都應進行滾漿碾壓，直壓到碎石、礫石層中無多余細土泛到表面為止。

40、滾到表面的漿（或事后變十的薄層土）應予活除十凈。 碾壓全過程均應隨碾壓隨灑水，使其保持最佳含水量。灑水量可參考表中數(shù)量并結(jié)合季節(jié)灑水，待表面晾十后碾壓，但薄于 10cm 時不宜攤鋪后灑水，可在料堆上潑水， 攤鋪后立即碾壓，直到達到要求的密實度。碎石及礫石基層不同厚度、不同季節(jié)灑水量厚度（而季節(jié)（溫度）說明春秋季(kg/m2)夏季(kg/m2)101520256891216201520812121616202028天然級配砂、礫石含水量未計入，施工時應扣除天然含水量；天然級配砂、礫石旨水重約 7%£石； 天然級配砂、礫石取佳水里為 5%9%開始時，應用相對較輕的壓路機穩(wěn)壓，穩(wěn)壓兩遍后，

41、即時檢測、找補，同時如發(fā)現(xiàn)砂窩或梅花現(xiàn)象應將多余的砂或礫石挖出，分別摻入適量的碎礫石或砂，徹底翻拌均勻，并補充碾壓，不能采用粗砂或礫石覆蓋處理。碾壓中局部有“軟彈"、“翻漿"等現(xiàn)象，應立即停止碾壓，等翻松曬干，或換含水量合適的材料后再行碾壓。兩作業(yè)段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓，第二段施工時，將前段留下未壓部分，重新拌和，并與第二段一起碾壓。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車。對丁不能中斷交通的路段，可采用半幅施工的方法。接縫處應對接，并保持平整密合。E、水泥穩(wěn)定層的有關技術要求只有當氣溫+8C以上和非雨天時，才可進行基層的施工。混

42、合材料在拌制時，可采用間歇式拌和機或連續(xù)式拌和機。間歇式拌和機的一次裝料量或連續(xù)式拌和機的喂料速率，都不應超過使所有材料徹底充分拌和的容許量。水泥穩(wěn)定混合料在拌好后應立即鋪筑，其攪拌開始至終壓持續(xù)時間不應超過水泥的初凝時間。完成壓實后的穩(wěn)定層表面不得出現(xiàn)高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材料。如果壓實期間含水量不夠，應給混合料灑水并繼續(xù)壓實。 穩(wěn)定層養(yǎng)護期間如發(fā)生破壞應及時修整到要求標準。修整不得采用“貼補法” 。F、質(zhì)量標準：水泥必須附有合格證及化驗單，嚴禁使用不合格水泥。 輾壓必須遵循“先邊后中，先慢后快”的原則，且必須在水泥初凝前完成。嚴格控制基層厚度及寬度，其橫坡應與面層一致。穩(wěn)定層完

43、成后應進行檢查驗收，密實度、抗壓強度及其他各項檢查項目必須達設計及施工規(guī)范要求。合格后才可鋪筑面層。1.1.1.3 道路基層質(zhì)量通病防治措施( 一 ) 混合料配合比不穩(wěn)定1、現(xiàn)象 廠拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍?；旌狭?的色 澤不一，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓2? 3 遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分 光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大。2、原因分析(1) 采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而 粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。(2) 消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源 ( 池灰) 及氣候影響，灰堆與灰頂含 水量 不一，都影

44、響了混合料含水量和拌和的均勻性。(3) 拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動。(4) 混合料放到堆場時，由于落差太高造成離析；出廠乂未翻拌，加劇了配合比變化。現(xiàn)場攤鋪時，由于人工或機械原因造成粗細分離。3、預防措施(1) 骨料級配必須滿足設計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。(2) 拌和場應設堆料棚，棚四周要有排水設施，使粉煤灰內(nèi)水分充分排走。消介石灰的含水量應控制在 30% 左右，成粉狀使用。(3) 混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高

45、時也可按材料松容重折算成體積比， 進行計量控制。每種原材料的數(shù)量應控制在其 使 用量的土 5% 誤差范圍內(nèi)。當含水量變化時，要隨時調(diào)整計量，或調(diào)整體積比保證進料比準確。(4) 混合料拌制時，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以 防連 續(xù)出料，造成配合比失控。(5) 堆場混合料有離析時，在出廠前必須用鏟車進行翻堆。使堆料上下翻拌均勻。 裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。(6) 加強混合料配比抽檢，凡超出質(zhì)量標準范圍，必須重新拌制，達到質(zhì)量要求后 才能出場。4、治理方法(1) 發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離，應在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。(2) 局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑

46、，可局部翻松 10cm 厚度以上，撒入預拌好的石 灰粉煤灰細料或粗骨料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。( 二 ) 混合料含水量波動大1、現(xiàn)象送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣， 松 鋪系數(shù)的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設計標高、平整度、壓實度的有效控制。2、原因分析(1) 消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。(2) 混合料拌制時，加水過多。(3) 混合料堆置時間過長而造成混合料過十。(4) 混合料出廠時，未經(jīng)翻堆而造成含水量不均勻。3、預防措施(1) 混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2%? 5 % 的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情

47、況 ( 氣溫、晴雨 ) 取值。500m2(2) 供料單位應搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面積一般不小于 按 1: 2 比例分隔。當露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。(3) 混合料堆放時間不應超過規(guī)定的時間 ( 如 24h), 若遇雨，料堆應有遮蓋物，并 停止生 產(chǎn)。4、治理方法(1) 出廠的混合料，應隨氣候和季節(jié)，以及攤鋪方式 ( 機鋪或人工攤鋪 ) 控制含水 量。氣 溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值?；旌狭狭隙殉鰪S前，必須進行翻堆， 使混合料的 含水量表里一致、色澤均勻。(2) 送至工地的混合料，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加

48、水復拌，或者退至供料單位重新拌和后再用，但必須在兩天內(nèi)。(3) 送至工地的混合料若含水量偏大，應在天氣晴好時方能攤鋪。以利蒸發(fā)，但不應超過兩天。( 三 ) 混合料離析1、現(xiàn)象 混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好 混合 料離析會造成平整度不好和結(jié)構(gòu)強度不均勻等病害。2、原因分析(1) 混合料拌和時含水率控制不好，過十或過濕。(2) 混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。(3) 混合料直接用鏟車翻拌。拌和質(zhì)量得不到保證。(4) 皮帶運輸機輸送帶位置偏高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大粒徑骨 料滾 至底部和二側(cè)，偏細料集于中間，而出廠時乂未進行翻堆。(5

49、) 混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。3、預防措施(1) 混合料在拌和時應控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍 內(nèi)， 若過十時，應適當加水調(diào)濕。(2) 拌和時間應不小于 30s, 以混合料拌和均勻為度。(3) 皮帶運輸機高度應小于 3m 以減少離析。(4) 控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調(diào)整。4、治理方法(1) 出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。(2) 混合料由于集料級配不好或配合比控制不當，而造成的離析，則應通過增加細 料或 粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象。(3) 進入施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪

50、，或者退料。( 四 ) 混合料攤鋪時離析1、現(xiàn)象(1) 用攤鋪機攤鋪后，攤鋪機兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。(2) 人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。2、原因分析(1) 出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。(2) 攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)而二灰集中在中間。攤鋪寬度愈 寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。(3) 人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當，如用釘耙等，使粗集料集中于表面，細料沉 于下部，形成離析。3、預防措施(1) 進混合料前，應先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考查，并對混合料的配 合 比、拌和工藝進行試拌、復驗，保證出廠混合料均勻

51、，含水量合適。(2) 攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。(3) 根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的 2/3。攤鋪速度不大于 4m/min 。(4) 非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用 拖 卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。(5) 嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。4、治理方法(1) 機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應及時掃嵌 事前 拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后，應適當灑水并及時碾壓。(2) 基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應及時

52、進行翻挖，挖深 10cm 以上。撤上適量的碎石，灑水、拌勻、攤平、碾壓，并于周邊接順。(3) 離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。( 五 ) 混合料碾壓時彈簧1、現(xiàn)象混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。2、原因(1) 土基或下臥層彈簧，由于基礎承載力不足，使基層無法正常碾壓。(2) 混合料含水量偏大，細料過多。3、預防措施則應土活成為進(1) 鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。否 進行處理或加固。(2) 混合料中的二灰用量及含水量，應符合設計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過 局，應另行堆放，集中處理，不應混攤在一起。4、治理方法(1) 產(chǎn)生彈簧的地

53、方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應將“彈簧” 除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應將周邊混合料刨松，與新鋪的 一體，再進行壓實，此項處理應在一周之內(nèi)完成，以利新老結(jié)構(gòu)聯(lián)結(jié)。(2) 混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓，并進行翻松晾十至接近最佳含水量時 行碾壓。( 六 ) 基層表面灰漿過厚1、現(xiàn)象基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。2、原因(1) 混合料中二灰用量過多。(2) 混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。(3) 碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。3 、 防治措施(1) 在拌制混合料時，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用 量。(2

54、) 嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的含水量應控制在較最佳含水 量大 2% ? 5% 范圍內(nèi)，具體應根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳 含水量為度。(3) 在接近最佳含水量 (+2%? 一 1%)時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振 , 尤其在進 行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿，若有，應采用靜壓，以防止過多的 二灰冒至表 面。(4) 嚴禁采用澆水提漿碾壓。當攤鋪好的混合料過十時，可適當噴水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實，不能邊澆水邊 振壓，使二 灰漿水大量冒出。( 七 ) 基層壓實度不足1、現(xiàn)象壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞

55、可看到骨料松散、不密實。2、原因分析(1) 碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。(2) 碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。(3) 下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充分壓實。(4) 混合料配合比不準，石料偏少、偏細，二灰偏多。(5) 混合料的實際配合比與使用的原材料同確定最大十密度時的配比與材料有較大 差 異。3 、 防治措施(1) 碾壓時， 壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機 ( 8? 12t) 穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機 (12? 16t) 復壓 6? 8 遍，最后用輕型壓路機打光，至少 兩遍。(2) 嚴格控制壓實厚度，一般不大于 20cm 最大不超過 25cm

56、(3) 嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。(4) 對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混 合料 標準密度。(5) 下臥層軟弱或發(fā)生彈簧時，必須進行處理或加固。(6) 加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因，采取對策。( 八 ) 施工接縫不順1、現(xiàn)象基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。2、原因分析(1) 先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未 作翻 松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。(2) 先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。(3) 攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時拋高乂未控制好，碾壓后形成接縫不順直，或高或