影響生產(chǎn)效率的八大浪費

1、影響生產(chǎn)效率的八大浪費大家對效率的認識有多深？讓我們看看下面這兩幅畫:圖1圖2以上兩幅圖反映了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與現(xiàn)代生產(chǎn)模式。傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式追求在個體產(chǎn)量上的提升，由于現(xiàn)代社會多樣 化，導(dǎo)致生產(chǎn)出現(xiàn)大量庫存及不良品的浪費，隱藏了生產(chǎn)過程中所發(fā)生的問題?，F(xiàn)代生產(chǎn)模式推行準(zhǔn)時生產(chǎn)方式（Just In Time 簡稱JIT）,按客戶需求進行及時生產(chǎn)。這是為適應(yīng)20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產(chǎn)體系及為此生產(chǎn)體系服務(wù)的物流體系，實現(xiàn)生產(chǎn)流程化，生產(chǎn)均衡化，資源配置合理化。效率定義指單位時間內(nèi)實際完成的工作量（注：工作量必須是有效的），因此，所謂效率高，就是在單位時間內(nèi)實際完成的工作

2、量多，對個人而言，意味著節(jié)約了時間。因此我們可得出效率公式：效率=產(chǎn)出/投入*100%現(xiàn)效率一般被用在對于有限的資源（如原材料，人力，現(xiàn)金等）的最佳分配方式，當(dāng)某些特定的標(biāo)準(zhǔn)被達到的時 候，就說達到效率。效率是衡量工作的一個重要指標(biāo)。八大浪費我們該如何提升效率呢？可以從效率公式上可以看出，提升效率有兩種方式：1. 工作投入不變時，提升工作的有效產(chǎn)出來提升效率。2. 固定的工作產(chǎn)出，降低工作的投入來提升效率。我們該用什么樣的方法來降低成本，提升產(chǎn)出呢？消除一切生產(chǎn)過程中的浪費，不增值的過程，來降低成本，提升產(chǎn)出。以達到“零浪費”的生產(chǎn)方式，讓效率達 到最優(yōu)化。提畫效率-枕悔 Fg 改鴛內(nèi) 才肓魏

3、少型和（工作1浪費的定義浪費是指不增加價值的活動是浪費，盡管增加價值，但所用資源超過“客戶要且原意支付”的界限，也是浪費。 因此生產(chǎn)所講的工廠的浪費歸納為八大種，分別是：制造過多過早的浪費，等待的浪費，過分加工的浪費，搬運 的浪費，不良品的浪費，動作的浪費，庫存的浪費，和管理的浪費，簡稱為八大浪費。生產(chǎn)過程中可按增值活動與非增值活動（浪費）區(qū)分。八大浪費內(nèi)容1. 等待浪費由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷，作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做，目的不明的被動等待的作業(yè)姿 態(tài)，稱為等待浪費。等待浪費改善方向：線平衡分析法，人機工作分離法，全員生產(chǎn)維護（TPM）,快速換模（SMED）,稼動率，可動率

4、提升。2. 搬運浪費流程中由于兩點間的距離遠，而造成的搬運走動等浪費，包括人與機器。搬運浪費改善方向：培訓(xùn)不要搬運的理念，確定最佳的搬運次數(shù)，活用各種搬運方式，利用慣性重量等物理科學(xué)。3. 不良品浪費生產(chǎn)過程中，因來料或制程不良造成的各種損失，需要進行處理的時間，人力和物力的浪費。不良品浪費改善方向：對設(shè)計工藝進行失效模式及后果分析 （DFMEA），對制程進行失效模式及后果分析 （PFMEA， 加強檢驗手法將手法做到量化；4. 動作浪費生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費，如：生產(chǎn)作業(yè)時間的調(diào)整，翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品，取放工具物料等不必要的動作 浪費。動作浪費改善方向：按動作經(jīng)濟原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化動作，制定

5、核對表（checklist）發(fā)現(xiàn)并消除浪費。5. 過分加工浪費第一層定義是多余的加工和過分精準(zhǔn)的加工，造成資源的浪費，也叫過分加工的浪費；第二層的含義是指機器加 工動作不佳的浪費。過分加工浪費改善方向：能否去除次零件的全部或部分，能否將公差放寬，能否改用通用件或標(biāo)件，能否改善材 料的回收率，改變生產(chǎn)方法，能否去掉檢查工序，是否了解客戶需求。6. 庫存浪費由于前后工序產(chǎn)能不均衡，或不同步生產(chǎn)而產(chǎn)生的庫存所造成的浪費；庫存浪費改善方向：根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購買原材料，通過及時生產(chǎn)及時配送的方式降低庫存，控制倉庫數(shù)量，面積及在倉金額，定期盤點，抽盤走動管理，庫存警示方法，IT系統(tǒng)預(yù)警，現(xiàn)場目視化管理。7. 制造過多（早）浪費前工程之投入量，超過后工序單位時間之內(nèi)需求量，而造成的浪費。 制造過多（早）浪費改善方向：流程，信息的明確，產(chǎn)能的平衡化，有效的激勵制度，快速換模（8. 管理浪費基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲得最大利潤而造成的浪費。 管理浪費改善方向：理論與案例培訓(xùn)，認