水穩(wěn)施工技術交底記錄大全

1、水泥穩(wěn)定級配碎石基層、底基層施工技術交底一、 材料1本工程的水泥、碎石、石屑等材料必須監(jiān)理工程師批準。未經批準的不允 許進場，更不準使用。1）水泥：選用終凝時間較長（宜在 6小時以上），且水泥可用普通硅酸鹽水 泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩(wěn)定性、 生產數量、運距等各種因 素。水泥每次進場前應有合格證書，每 500T應對水泥的凝結時間、標號進行抽 檢。2）碎石：級配碎石應選用質堅干凈的粒料，其最大粒徑應小于37.5mm。水泥穩(wěn)定級配碎石基層中集料壓碎值0 35%,底基層中集料壓碎值0 40%。為了施 工方便，宜采用

2、1拗卒石（19mm37.5mm）、2#碎石（9.5mm 19mm） 3#碎石（4.75mm9.5mm ）、石屑（04.75mm）粒料配合。具粗集料的壓碎值、各種 粒料的篩分（主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況）。3）水：混凝土攪拌和養(yǎng)護用水應清潔，宜采用飲用水。使用非飲用水時，應 進行檢驗并符合下列規(guī)定：硫酸鹽含量（按 S042-計）小于0.0027mg/mm3。PH值不得小于4.含鹽量不得超過0.005mg/mm3。不得含有油污、泥和其他有害物質。二、混合料的組成設計1組成設計原則:粉料含量不宜過多；在達到強度的前提下，采用最小水泥劑量，但底基層不小于4.0%,基層不小于5.5%;改善集料級

3、配，減少水泥用量，使水泥用量不大于6%。2 .水泥劑量的配制采用4%、5.5%兩種劑量。3 .每種劑量的試件制取不少于 9個。試件必須在規(guī)定的溫度（20i2C）保濕 養(yǎng)生6天，浸水養(yǎng)生1天后進行無側限抗壓強度，并計算試驗結果的平均值、偏差 系數，并計算RX （1-1.645Cv）是否大于Rd （設計強度）。設計劑量要選用滿足 強度的最小劑量，并不超過6%。4 .根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并通過試驗確定應該 控制的延遲時間。5 .工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加 0.5%。二、施工工藝要點1水泥穩(wěn)定級配碎石的施工工藝：路基驗收合格-水穩(wěn)料拌和-運輸-攤鋪-碾壓-養(yǎng)護-檢測

4、-修整-成型（一）、攤鋪1、攤鋪前應對下承層適量灑水并檢查各施工機械運轉是否正常，機械正常 運轉后通知拌合站發(fā)料。2、攤鋪機自動找平時，邊側采用雙側鋼絲繩引導的高程控制方式。一般路 段基準線立柱每20m設置一個，彎道段落10m設置一個。攤鋪厚度應根據試驗 段確定的松鋪系數及松鋪厚度進行控制。測量人員應隨時復測攤鋪混合料的攤鋪 標圖。3、攤鋪機開機前，等候卸料的運料車不宜少于 5輛，攤鋪級配碎石的過程中，始終保持攤鋪機的送料器內具有 2/3的混合料，這樣可以有效的防止混合料的離析。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度。攤鋪速度控制在 2-4m/min 。4、當混合料出現明顯的離析、

5、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。平整度采用6米鋁合金直尺檢測。每臺攤鋪機后至少有 2-4名工作人員專 門負責消除攤鋪過后粗細集料離析的現象。（二）、碾壓一般攤鋪30m即可碾壓，做到鋪一段，壓一段。現場試驗人員在攤鋪完成 后及時對含水量進行檢測，如含水量明顯偏低，可采用霧噴法適量補水，并通知 拌合站適當調整拌合摻水量，以保證填料在最佳含水量狀態(tài)下成型。碾壓遵循“先輕后重，先低后高，先慢后快”的原則，并在水泥終凝前完成（一般從填料出場到完成碾壓不超過 2小時）。碾壓采用雙鋼輪振動壓路機進行， 穩(wěn)壓次數1-2遍，碾壓速度控制在1.5-2Km/h ;然后采用振動壓路機強震34 遍，最后采用膠

6、輪壓路機靜壓 2遍，碾壓速度控制在2.5-3Km/h 。相鄰碾壓的 輪跡每次重疊的寬度為1/2后輪寬。碾壓的順序由橫坡低的一側向高的一側進 行，先壓路邊兩三遍后逐漸移向中心。 碾壓完成后試驗人員及時對壓實度進行檢 查，壓實度以重型擊實試驗為標準，基層壓實度不低于 98%,底基層壓實度不 小于97%o并檢測橫斷面及縱斷面高程。如壓實度不合格，及時補壓。在整個碾壓過程中，仍會出現局部高低，此時應由人工繼續(xù)配合進行平整。特別在兩段接頭部位，應鏟高補低。填補處仍然要先翻松后加料，避免出現填補 簿層推移現象。對于壓路機碾壓不到的邊角及排水檢查井的部位，采用蛙式打夯 機壓實，遍數不小于5遍。拌合、攤鋪、壓

7、實的整個過程應在4個小時內完成。在碾壓結束之前，人工再終平一次，使縱向順直，路拱和標高符合設計要求。 終平應仔細進行，將局部高出部位鏟除，并掃出路面，對局部低洼處，不再進行 修補，留待面層施工前處理。碾壓過程中如遇氣溫過高或大風等基層表面易干的天氣， 壓路機可以自動噴 水裝置一邊噴水一邊碾壓?；旌狭夏雺哼^程中壓路機應緩慢啟動和制動，嚴禁在已完成或正在碾壓的路 段上“急剎車”或掉頭，以保證基層表面不受損。（三）、養(yǎng)護基層采用改性乳化瀝青養(yǎng)生，底基層采用塑料薄膜養(yǎng)生，以表面保持潮濕為 宜，切忌時干時濕，養(yǎng)生時間不少于7天。級配碎石采用灑水養(yǎng)生。整個基層（底 基層）完成養(yǎng)生前，期間禁止車輛駛入。四、

8、接縫和調頭處的處理1、每天施工完畢時，應對當天施工段末端混合料進行處理，使混合料斷面 垂直下承層平面。2、重新開始基層混合料攤鋪之前，先將下承層清理干凈再重新開始攤鋪混 合料。3、如攤鋪中斷后因故未能按上述方法處理橫向接縫，且中斷時間已超過2小時，先將攤鋪機駛離，用3m直尺檢測平整度，將已碾壓密實且高程、平整度 符合要求時末端垂直切除成與路中心線垂直的向下的斷面，并清掃干凈，然后攤鋪機就位鋪筑新的混合料壓實。4、如施工機械必須到已壓成的基層上調頭，應采取措施保護調頭作業(yè)段般可在準備用于調頭的約8-10m長的基層上，采取相應的保護措施在進行調 頭，如鋪上10cm厚的土、砂或沙礫。五、病害及防止攤

9、鋪機的螺旋布料器應緩慢旋轉，與攤鋪機的工作速度匹配保證攤鋪機是充 滿料的狀態(tài)下進行的，而螺旋布料器轉速會使大料產生拋場而離析。攤鋪機的喂料及螺旋分料應采用自動超聲波料位傳感器控制，使料始終保持在最高位置，即熨平板前充滿拌和料，這樣可防止粗粒料的滾動造成兩端離析。在攤鋪機的攤鋪室前擋料板上加裝具有一定硬度的橡膠擋料板，可以防止高度方向的離析。如果對攤鋪機的螺旋布料器支撐吊桿以及軸承座形狀進行改進，使其成為具有一定導向作用的結構形狀，也同樣可以減少離析帶。六、檢測項目六、檢測項目水泥穩(wěn)定土類基層和底基層質量檢驗標準及允許偏差檢查項目底基層基層主干路次干路支路(參照次干路)主干路次干路支路(參照次干

10、路)壓實度>97%>96%>96%>98%>97%>97%縱斷高程+5mm , -20mm+5mm , -20mm+5mm , -20mm+5mm ,-15mm+5mm , -15mm+5mm , -15mm平整度v 12mm< 15mm< 15mm<10mmv 12mmv 12mm厚度容許偏差-15mm-20mm-20mm-10-15mm-15mm寬度不小于設計寬度+B (mm)不小于設計寬度+B (mm)不小于設計寬度+B (mm)不小于設計寬度+B(mm )不小于設計寬度+B (mm)不小于設計寬度+B(mm )橫坡±0.3

11、%且不反坡±0.5%且不反坡±0.5%且不反坡±0.3% 且不反坡±0.5%且不反坡±0.5%且不反坡7天無側限抗壓強度1.5 2.5Mpa1.5 2Mpa1.5- 2Mpa3 5Mpa2.5 3Mpa2.5 3Mpa彎沉值< 80(0.01mm)<100(0.01mm)<100(0.01mm)34(0.01mm)<45(0.01mm)<45(0.01mm)1、本工程道路基層結構層厚度：主干道車行道的基層由下至上為 30cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配碎石底基層、25cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層；次干道車行道的基

12、層由下至上為 25cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配石¥石底基層、25cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層；支路車行道的基層由下至上為20cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配碎石底基層、20cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層。2、施工準備施工人員根據總體施工計劃針對水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層的施工進行組織安排，現 場管理人員、施工人員進場就位。測量員對導線點、水準點進行加密閉合，達到 規(guī)范要求。下承層交驗工作已基本完成，可進行下一道工序作業(yè)。機械準備拌和站的安裝調試標定工作已完成，2臺平地機、2臺攤鋪機、2臺輪胎壓 路機、2臺三輪壓路機，20臺20m3自卸車等設備進場就位。3、施工測量施工前先對路基按

13、質量驗收標準進行當收之后，恢復中線，直線段每10-20m設一樁，平曲線段每10- 15m,并在兩側品&面邊緣外0.30.5m處設護樁， 在護樁上用紅漆標出底基層（或基層）邊緣設計標高及松鋪厚度的位置。放樣前，測量人員和監(jiān)理要對本段技術員進行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監(jiān)理認可的資料，并對測量、放樣數據進行抽檢。選用（2-3mm ）的鋼絲作為基線。張拉長度100-200m為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊，避免因鋼絲不緊而產生撓度，張拉力為1KN.鋼釬選用具有較大剛度的16-18光圓鋼筋進行加工，并配固定架。固定架 采用絲扣為好，便于拆卸和調整標高；鋼釬間距一般采用5-10m (

14、直線段不長于 10m,曲線段不長于5m)。鋼釬應打設在離鋪設寬外 30cm-40cm處。內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在 -2mm、+5mm之間。鋼釬必須埋設牢固，在整個作業(yè)期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發(fā)現 異常時立即恢復。測量人員應緊盯施工現場，經常復核鋼絲標高。4、材料1)本工程的水泥、碎石、石屑等材料進場后必須進行檢測。檢測合格后才能使用。(1)水泥：選用終凝時間較長(宜在 6小時以上)，且水泥可用普通 硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥。 快硬水泥、早強水泥以及受 潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩(wěn)定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格

15、證書，每 500T應對水泥的凝結時間、標 號進行抽檢。水泥種類及標號選定后不得隨意進行更換。(2)碎石：級配碎石應選用質堅干凈的粒料，其最大粒徑應小于37.5mm。水泥穩(wěn)定級配碎石基層中集料壓碎值0 35%,底基層中集料壓碎值0 40%。為了施 工方便，宜采用 1#碎石(19mm-37.5mm )、2#碎石(9.5mm-19mm ) 3#碎石 (4.75mm-9.5mm )、石屑(0-4.75mm )粒料配合。具粗集料的壓碎值、各種粒 料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況)。(3)水：水泥穩(wěn)定級配碎石層攪拌和養(yǎng)護用水應清潔，宜采用飲用水。使 用非飲用水時，應進行檢驗并符合下列規(guī)定： .

16、硫酸鹽含量(按 S042-計)小于0.0027mg/mm3。 .PH值不得小于4. .含鹽量不得超過0.005mg/mm3。 .不得含有油污、泥和其他有害物質。 )、混合料的組成設計 1)組成設計原則： .粉料含量不宜過多； .在達到強度的前提下，采用最小水泥劑量，但不得低于設計要求； .改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大于 6%。(2)水泥劑量的配制采用 4%、5.5%兩種劑量并且嚴格按配合比進行拌合 水穩(wěn)料。(3)每種劑量的試件制取不少于 9個。試件必須在規(guī)定的溫度(20i2 C) 保濕養(yǎng)生6天，浸水養(yǎng)生1天后進行無側限抗壓強度，并計算試驗結果的平均值、 偏差系數，并計算是否大于R

17、d (設計強度)。設計劑量要選用滿足強度的最小劑 量，并不超過6%。(4)根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并通過試驗確定 應該控制的延遲時間。(5)工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加 0.5%3)拌和：施工時在專業(yè)拌合場進行攪拌。方法是根據配合比，將各種級配材料運 至拌合場，按比例堆放，用大型裝載機進行裝料拌合樓進行攪拌，并注意水泥、 級配碎石料的配合比，隨時進行調整，以保證水穩(wěn)料達到設計要求拌和前應測定各種規(guī)格的含水量，根據含水量、天氣情況和運距的長度調整用水量，確?；旌狭系暮烤鶆颉⒑线m。施工時可先對碎石進行灑水濕潤。含水量要比最佳含水量大 1.0%,使混合料運到鋪筑地段

18、，攤鋪后在碾壓時的含 水量不小于最佳值?；旌狭线\輸應采用20t自卸車，車況良好，數量應滿足運輸要求。拌成的 混合料應盡快運送到鋪筑現場。當攤鋪現場距拌和場較遠時，混合料在運輸過程 中應加覆蓋，減少水分損失。材料拌制好進場后馬上進行攤鋪，用20t壓路機碾壓密實，輔助人工修整， 去高補低、碾壓不少于7遍。每一層的穩(wěn)定層施工完成事均應適量灑水保養(yǎng)。 碾 壓完成并經壓實度檢查合格后，應及時養(yǎng)生，灑水養(yǎng)生期不宜小于7天。水泥級 配碎石基層在保養(yǎng)期間大型裝載車不能壓過，以免壓壞。人工配合平地機，攤鋪前應首先在已驗收合格的下承層上， 采用全站儀按每 10m間隔縱向測設標高控制樁，攤鋪機在攤鋪的同時測量緊跟其

19、后， 人工修整攤 鋪機難以平整的部位。要求測量的點數密集，使攤鋪機攤鋪的水泥穩(wěn)定級配碎石 標高允許偏差控制在0 10mm,然后再用人工配合測量進行二次平整，水泥穩(wěn)定 級配碎石標高允許偏差控制在0 5mm以內。人工配合攤鋪機攤鋪前，采用灑水車對底基層進行灑水濕潤，彌補水泥 穩(wěn)定級配碎石底基層與水泥穩(wěn)定級配碎石基層接觸部分失水過多現象。攤鋪機主要是大面積的施工粗略修整，人工整平精確整平，注意：施工的過程中不要依賴 機械精確整平耽誤施工的進度，機械整平要求測量人員在保證最大安全距離的情 況下緊跟攤鋪機后，以確保施工的進度。在攤鋪過程中，隨時檢查標高并將結果及時告知操作人員， 確保混合料表面平整，高程

20、正確，碾壓密實6、配合機械施工人員在施工過程中，設專人指揮卸料，卸料時要布料均勻，布料量適當。施 工中下層表面不得干燥，也不得灑水過多造成積水，各類施工機械自始至終由專 人指揮，避免多頭指揮，各行其事。施工過程中配備足夠的人員進行二次平整、 修邊，隨攤鋪隨整型對機械不能處理到的邊角部位進行修補，注意清除粗細集料離析現象，特別是局部粗集料"窩”應予以鏟除，并用新混合料進行填補。7、碾壓混合料攤鋪成型后，采用現場快速法測定混合料的含水量，當混合料處 于最佳含水量±2%時，可進行碾壓，如表面水分不足，應適當灑水一次碾壓長度控制在50米左右，碾壓段落必須層次分明，設置明顯的 分界標

21、志。碾壓按"先靜壓-開始輕振動碾壓-再重型振動碾壓-最后光面 碾壓”的順序進行。在攤鋪、修整后立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內進 行碾壓。按靜碾-弱振-強震-靜碾的程序進行碾壓施工， 碾壓施工過程中壓路 機行駛速度控制在1.5km/h3km/h。碾壓程序應按試驗路段確認的方法施工。碾壓時，應重疊 1/2輪寬，后 輪必須超過兩段的接縫處。各部分碾壓到的次數應該相同，兩側應多壓 23遍。 壓路機碾壓不到的地方用人工夯實。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證水穩(wěn)層表面不受破壞。壓實后的表面應做到平整，無輪跡或隆起，不得產生 "大波浪"現象，碾 壓

22、后對邊線進行人工拍打，使邊坡整齊、密實，坡面平整、不松散。穩(wěn)壓：先采用20t雙鋼輪壓路機靜壓1遍，該遍碾壓時壓路機的行駛速度均控制在1.5Km/h1.7Km/h。輕振動碾壓：用20t壓路機弱振2遍，壓路機的行駛速度均控制在1.51.7Km/h 0強振碾壓：用25t壓路機強振4遍，壓路機的行駛速度均控制在 1.8 Km/h 2.2 Km/h 。收光：采用雙鋼輪壓路機碾壓12遍,壓路機的行駛速度均控制在1.51.7 Km/h,直至無輪跡為止。碾壓過程中，如有"彈簧"，松散，起皮等現象，應及時翻開重新拌和， 使其達到質量要求。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調頭

23、”和急剎車，以保證表 層不受破壞。在各施工段端頭45m范圍內，壓路機沿道面橫坡由低向高適當橫向 碾壓，防止縱向碾壓端頭時使混合料向端頭方向滑移，形成裂縫或松散現象。達到規(guī)定遍數后，由試驗人員檢測密實度，若不合格，繼續(xù)碾壓直到合 格。全部操作必須在混合料開始加水拌和至碾壓終了3小時內完成，每天應有兩個以上的作業(yè)面來協調每天的作業(yè)總量和工作時間。壓實成型后，在潮濕狀態(tài)下進行養(yǎng)生7天，養(yǎng)生期間禁止開放交通以保 證表面不受破壞，并形成穩(wěn)定的結構層。水泥穩(wěn)定級配碎石基層淋水養(yǎng)生后，經檢驗各項技術指標均達到設計和 技術規(guī)范要求時，方可進行下一施工層施工。8、接縫的處理水泥穩(wěn)定級配碎石攤鋪時必須連續(xù)作業(yè)不中斷，如因故中斷時間超過2h,則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設橫縫。工作縫和"調頭”處處理方法如下：a.沿已碾壓完成的水泥穩(wěn)定級配碎石層末端挖一條寬約30cm的槽，直至下承面頂面，并與中心線垂直，靠近水泥穩(wěn)定級配碎石的一面應切成垂直面。b.用方木（長度與基層寬度相同，厚度同壓實厚度）放在槽內，并緊靠 著已完成的基層，以保護其邊緣不致被第二天施工時的機械破壞， 方木的另一側 用碎石回填約三米長，其高度應略高于方木。然后進行混合料的碾壓密實。c.如碾壓機