套筒座工藝規(guī)程及夾具課程設(shè)計61710

1、目 錄一、設(shè)計任務(wù) 3二、生產(chǎn)綱領(lǐng)、確定生產(chǎn)類型 4三、零件的分析 53.1、零件的作用 53.2、零件的工藝分析 5四、確定毛坯的制造方法、初步確定毛坯形狀 6五、工藝規(guī)程設(shè)計 75.1、定位基準(zhǔn)的選擇 75.2、工件表面加工方法的選擇 85.3、制定工藝路線 95.4、確定加工余量、工序尺寸及公差 115.5、確定切削用量、基本工時（機(jī)動時間） 15六、夾具設(shè)計 316.1、設(shè)計要求 316.2、夾具設(shè)計的有關(guān)計算326.3、夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明33七、設(shè)計小結(jié)34八、參考文獻(xiàn)34一、課程設(shè)計內(nèi)容 設(shè)計課題： 批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計 設(shè)計零件： 套筒座 ；生產(chǎn)

2、綱領(lǐng)：年產(chǎn) 10 萬件成批生產(chǎn)，擬定大批大量生產(chǎn)；設(shè)計的內(nèi)容包括如下幾個部分：1零件圖1張 CAD繪圖 2毛坯圖1張 CAD繪圖3零件三維模型1份 CAD繪圖4機(jī)械加工工藝過程綜合卡片1套 WordCAD繪圖5機(jī)械加工工藝過程卡片1套 WordCAD繪圖6機(jī)械加工工序卡片1套 WordCAD繪圖7工藝裝備設(shè)計（銑螺紋孔面專用機(jī)床夾具）1套 三維建模CAD繪圖8課程設(shè)計說明書1份 Word文檔二、課程設(shè)計要求 1、總體要求1）能熟練地運(yùn)用機(jī)械制造工藝學(xué)課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位、夾緊及合理安排工藝路線等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。 2）能完

3、成基本的結(jié)構(gòu)設(shè)計。學(xué)生通過親手設(shè)計夾具（或量具）的訓(xùn)練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力，既經(jīng)濟(jì)合理，又能保證加工質(zhì)量的夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。 3）學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱及出處，并能夠做到熟練運(yùn)用。 4）按時完成規(guī)定的設(shè)計工作量2、零件圖和毛坯圖要求1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成零件圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。3、工藝規(guī)程設(shè)計1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計手冊，形成合理的工藝路線。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工

4、藝等諸方面的先進(jìn)性。工藝方案必須與指導(dǎo)教師審查，接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡圖表示加工方案。2）完成給定格式的“機(jī)械加工工藝過程綜合卡片”的填寫。4、專用機(jī)床夾具設(shè)計1）在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專用機(jī)床夾具（或裝備）的設(shè)計。2）夾具方案的設(shè)計。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點(diǎn)多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應(yīng)的定位元件，對于精加工工序要求計算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊（圖例）設(shè)計。夾具草圖（非精確圖）要求與指導(dǎo)教師討論并作方案審定。3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。5、課程設(shè)計說明書要

5、求：參見給定的模板。6、成績評定成績評定采用申報+核定工作量+核定錯誤數(shù)。工作量：優(yōu)，完成1235678，良125678（CAD繪圖），中，12478，CAD繪圖，及格，12478，無CAD繪圖要求。存在原則性錯誤成績降檔。 3 零件的分析3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平

6、行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。3.2 零件的工藝分析套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大

7、的關(guān)系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達(dá)到6.3就可以了。分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進(jìn)行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C°，經(jīng)長時間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應(yīng)力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時效退火后可消除90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機(jī)械加工工藝性我覺得很好，因為其結(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對于不加工

8、的內(nèi)孔有臺階，便于退刀。另外還有2個加強(qiáng)筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能。零件圖如圖所示：4 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復(fù)雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達(dá)到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊（機(jī)械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編） 零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達(dá)到3.210，因此毛坯的加工余量比較小。毛坯圖如圖所示：5 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計5.1選擇定位基準(zhǔn)該

9、零件的重要加工表面是支承孔50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準(zhǔn)面，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，同時底面的一對螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的10.5提高到10.5H7，該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面，自然應(yīng)該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺階孔平面

10、，精基準(zhǔn)就是底面A和底面上的一對工藝孔以及支承孔本身（互為基準(zhǔn)）。5.2工件表面加工方法的選擇5.3制定加工工藝路線方案一：工序10： 鑄造毛坯；工序20： 對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進(jìn)行劃線；工序30： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A；工序40： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm；工序50： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm；工序60： 以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面A；工序70： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面；工序80： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔9.8，擴(kuò)其中四個底面孔至尺寸10.5，擴(kuò)一對對角底面工藝孔至10

11、.4，鉸一對工藝孔至尺寸10.5H7；工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm；工序100： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm；工序110： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸；工序120： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸；工序130： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；工序140： 以精銑后的底面A及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面；工序150： 以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸5mm，攻螺紋至尺寸M6；工序160： 以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔Emm；工序170： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Em

12、m；工序180: 檢驗入庫；方案二：工序00： 鑄造毛坯；工序10： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A；工序20： 以粗銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面；工序30： 以粗銑后的底面A定位，鉆底面孔9.8，擴(kuò)其中四個底面孔至尺寸10.5，擴(kuò)一對對角底面工藝孔至10.4，鉸一對工藝孔至尺寸10.5H7；工序40： 以粗銑后底面A和一對工藝孔（一面兩孔定位）粗鏜支承孔mm；工序50： 以右端面和底面A定位，粗銑左端面至尺寸；工序60： 以左端面和底面A定位，粗銑右端面至尺寸；工序70： 以支承孔和底面臺階孔平面定位；半精銑底面A；工序80： 以半精銑的底面A和一對工藝

13、孔定位，半精鏜支承孔mm；工序90： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；工序100：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸5mm，攻螺紋至尺寸M6；工序110：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，精鏜支承孔至尺寸mm并倒角； 工序120：檢驗入庫。方案對比：方案一和方案二在實際加工中均可性，但經(jīng)過與饒老師討論，方案二中存在以下幾個問題：在重要加工表面即支承孔的加工中，轉(zhuǎn)換了工藝基準(zhǔn)（底面A），存在基準(zhǔn)不重合誤差?？赡軙绊懠庸ぞ?。而方案一在加工支承孔時，采用了左右支承孔互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，可以保證技術(shù)要求。且方案二在鉆底面臺階孔及螺紋孔前沒有進(jìn)行劃線找正工序，會給工人實

14、際生產(chǎn)時造成諸多不便。故綜合比較，選擇方案一為機(jī)械加工工藝路線更為合適。5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計算套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進(jìn)行工序尺寸的計算。5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計算支承孔孔徑50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見課程設(shè)計手冊表5-375-48）毛坯總余量=4mm精鏜加工余量=0.3mm 半精鏜加工余量=0.7mm粗鏜加工余量=3mm（2）計算各工序尺寸的基本尺寸精鏜后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設(shè)計尺寸）。其他

15、各道工序基本尺寸依次為半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm粗鏜=(49.7-0.7)mm=49mm毛坯=（49-3）mm=46mm（3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-9進(jìn)行選擇。 精鏜前半精鏜取IT10級，查表得=0.10mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4)粗鏜取IT12級，查表得=0.25mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-4)毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱機(jī)械零件工藝性手冊（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。（4）工序

16、尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注精鏜：mm半精鏜：mm粗鏜：mm毛坯孔：mm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-1中。 表5-1 孔的工序尺寸及公差的計算 mm工序名稱工序間雙邊余量工序達(dá)到的公差工序尺寸及公差精鏜0.3IT7（H7）半精鏜0.7IT10粗鏜3IT12毛坯孔-mm5.4.2底面A的工序尺寸及公差計算底面A經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下毛坯總余量=4mm精銑加工余量=0.5mm(見課程設(shè)計手冊表5-52)半精銑加工余量=1.5mm(見課程設(shè)計手冊表5-51)粗銑加工余量=2mm(見課程設(shè)計手冊表5-49)（2）計算各工序尺寸的基本尺寸。

17、精銑平面后應(yīng)該達(dá)到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達(dá)到的等級取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm毛坯H=（82+2）mm=84mm（3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-10進(jìn)行選擇。精銑前半精銑去IT11級，查表得T=0.22mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）粗銑取IT12，查表得T=0.35mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1

18、）毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱機(jī)械零件工藝性手冊（GB/T 6414-1999），取=0.8mm。 (4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）精銑：mm半精銑：mm 粗銑：mm毛坯： mm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-2中。 表5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm工序名稱工序間余量工序達(dá)到的公差工序尺寸及公差精銑0.5IT8半精銑1.5IT11粗銑2IT12毛坯-mm5.4.3一對工藝孔的工序尺寸及公差計算工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三道工步（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下由于鑄造時無法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm鉸孔加工余量=0.1mm(見課程設(shè)計手冊表

19、5-52)擴(kuò)孔加工余量=0.6mm(見課程設(shè)計手冊表5-51)鉆孔加工余量=9.8mm(見課程設(shè)計手冊表5-49)（2）計算各工序尺寸的基本尺寸。因為是為了做精基準(zhǔn)而加工出的工藝孔，故其精度要求為10.5H7其他各工序基本尺寸依次為擴(kuò)孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm毛坯為凸臺面D=0mm（3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-10進(jìn)行選擇。鉸孔前擴(kuò)孔為IT10級，查表得T=0.07mm（互換性與測

20、量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm（互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表2-1）毛坯因為是平面，無公差要求。(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）鉸孔：10.5H7mm擴(kuò)孔：mm 鉆孔：mm為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表5-2中。 表5-2 底面的工序尺寸及公差的計算 mm工序名稱工序間余量工序達(dá)到的公差工序尺寸及公差鉸孔0.1IT710.5H7擴(kuò)孔0.6IT10鉆孔9.8IT125.4.4其他加工面的加工余量的確定具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下粗銑底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm）根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以畫出零件的毛

21、坯圖，見上圖。5.5 確定切削用量、時間定額5.5.1選擇機(jī)床及對應(yīng)夾具、量具、刃具。選擇機(jī)床 （1）工序30、60、70、110、120、130、140是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-5）（2）工序80、150是鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-6）（3）工序40、50、90、100、160、170是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-9）選擇夾具 由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為10

22、萬/年，為大批大量生產(chǎn)，故均采用專用夾具；選擇量具本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點(diǎn)，參考本書有關(guān)資料，選擇如下。（1）選擇加工孔用量具。50H7mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜mm。 粗鏜孔mm，公差等級為ITl2，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 半精鏜孔mm，公差等級為IT10，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進(jìn)行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。（2）選擇加工工藝孔量具。10.5H7工藝

23、孔經(jīng)鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三次加工鉆孔至mm，擴(kuò)孔至mm。選擇測量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。（3）選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒，其尺寸為50h7，然后測量軸線中心至底面距離選擇測量范圍0mm-100mm的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時每個工件都需進(jìn)行測量，也可以設(shè)計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可以大大減少勞動時間。選擇刃具（1）銑削底面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=60mm（2）銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=40mm（3）銑削端面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=100mm（4）鏜孔

24、時選用機(jī)夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=40mm（5）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。（6）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。（7）攻螺紋時用M6的螺紋刀。（8）擴(kuò)孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。（9）擴(kuò)孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。（10）鉸孔H7mm時，選擇mm，精度等級為H7級的直柄機(jī)用鉸刀。確定切削用量、時間定額工序30 粗銑底面A（A）確定切削用量a確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。b確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3m

25、m/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2個工位）一個工位基本時間0.614min=37s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。7.633mm其中d=60mm；=35，取=4mm=220.8mm/min工序60 半精銑底面A（A）確定切削用量a確定背吃刀量半精銑時，背吃刀量一般為0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。b確定進(jìn)給

26、量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.2mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度。（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n： （B）確定時間定額（2次走刀）一次走刀基本時間1.55min=93s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。7.633mm其中d=60mm；=35，取=4mm=84.88mm/min工序130 精銑底面A（A）確定切削用量a確定背吃刀量精銑時，精銑時一般為0.11mm或

27、更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.12mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度。（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n 。（B）確定時間定額（2次走刀）一次走刀基本時間1.05min=63s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。7.633mm其中d=60mm；=35，取=4mm=124.8mm/min工序40、5

28、0 粗鏜左、右支承孔（A）確定切削用量a 確定背吃用量粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為3mm，選擇背吃刀量b 確定進(jìn)給量和切削速度（1）根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-69，選擇進(jìn)給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速錯誤！未找到引用源。（B）確定時間定額基本時間0.39min=23.3s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。4.29mm其中1.

29、5mm；=35，取=4mm工序90 、100半精鏜左、右支承孔（A）確定切削用量a 確定背吃用量半精鏜時，半精鏜時一般為0.51.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。b確定進(jìn)給量和切削速度c根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-69，選擇進(jìn)給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s.（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速錯誤！未找到引用源。（B）確定時間定額基本時間0.39min=23.5s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給

30、量。2.917mm其中0.2mm；=35，取=4mm工序160、170 精鏜左、右支承孔（A）確定切削用量a 確定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。b確定進(jìn)給量和切削速度c根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-69，選擇進(jìn)給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s.（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速錯誤！未找到引用源。（B）確定時間定額基本時間0.727min=43.6s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。2.68mm其中0.

31、15mm；=35，取=4mm工序70、140 粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面（A）確定切削用量a確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。b確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定

32、時間定額1、底面凸臺面：（2個工位）一個工位基本時間0.328min=20s其中=100mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。4.68mm其中d=40mm；=35，取=4mm=331.2mm/min2、螺紋孔面（1個工位）一次走刀基本時間0.398min=24s其中=125mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。2.915mm其中d=40mm；=35，取=4mm=331.2mm/min工序110 粗銑左端面B（A）確定切削用量a確定背吃刀量粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面

33、的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。b確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額基本時間0.68min=41s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。16.29mm其中d=100mm；=35，取=4mm=132.48mm/min工序120 粗銑右端面C（A）確定切削用量a確定背吃刀量粗銑時，為

34、提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。b確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z. c選取切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-72，選擇切削速度（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀）一次走刀基本時間1.08min=65s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進(jìn)給量。18.93mm其中d=100mm；=35，取

35、=4mm=132.48mm/min工序80鉆、擴(kuò)、鉸孔工步1：鉆9.8底面凸臺孔；（A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。 b. 確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.45mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（6個工位鉆

36、6個孔）一個工位基本時間0.1min=6s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=20mm其中D=9.8mm；=14，取=3mm工步2：擴(kuò)4個10.5底面凸臺孔；a. 確定背吃刀量 因為擴(kuò)孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。 b. 確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻

37、花鉆刀具的耐用度T=150min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（4個工位擴(kuò)4個孔）一個工位基本時間0.089min=5.5s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=3.3mm其中D=10.5mm；=24，取=3mm工步3：擴(kuò)一對10.4底面工藝孔；a. 確定背吃刀量 因為擴(kuò)孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。 b. 確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-66,選擇切削速度

38、Vc=0.18m/s（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2個工位擴(kuò)2個孔）一個工位基本時間0.084min=5s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=2.2mm其中D=10.4mm；=24，取=3mm工步4：鉸一對10.5H7底面工藝孔；a. 確定背吃刀量 因為擴(kuò)孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.1mm。 b. 確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-68，（HT250硬度為180HBS）

39、選擇進(jìn)給量f為1.5mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀鉸2個孔）一次走刀基本時間0.071min=4s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=2.2mm其中D=10.5mm；=13mm工序150：鉆、攻螺紋孔工步1：鉆5螺紋孔；（A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，

40、所以選擇背吃刀量a=5mm。 b. 確定進(jìn)給量 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.3mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2個工位鉆2個孔）基本時間0.05min=3s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=9.33mm其中D=5mm；=14，取=3mm工步2：攻M6內(nèi)螺紋（P

41、=0.75mm）；（A） 確定切削用量 a. 確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量a=1mm。 b. 確定進(jìn)給量 進(jìn)給量應(yīng)為螺距P，故f=0.75mm/r c. 確定切削速度 根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀攻2個內(nèi)螺紋）一次走刀基本時間+=0.1min=6s其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。=2.25mm；=2.25；n=472.4r/min6.專用夾具設(shè)計 6. 1 設(shè)計要求本次設(shè)計的專用夾具為銑頂面螺紋孔平面夾具。首先對專用夾具進(jìn)行定位原理分析：本工件在加工頂面螺紋孔平面時采用一面兩孔作為定位基準(zhǔn)，易于做到工藝過程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點(diǎn)；本工件采用底面和一對對角工藝孔作為定位基準(zhǔn)，工件底面為第一定位基準(zhǔn)，限制了x