UG加工典型零件的說明書

1、目錄第一章 UG軟件的功能簡介21.1 UG含義21.2 UG/Modeling模塊21.3 UG/Manufacturing模塊21.4 UG其它模塊3第二章 零件的工藝分析42.1 該零件的技術(shù)要求42.2毛坯的選擇42.3 零件的加工工藝路線42.4 刀具的選擇52.5切削用量的確定原則52. 6 工藝方案分析7第三章 基于UG的三維造型設(shè)計821零件結(jié)構(gòu)形狀分析822三維實體造型8第四章 基于UG的數(shù)控模擬加工1231 CAM編程的一般步驟1232 建立毛坯1233 創(chuàng)建刀具和幾何體父節(jié)點組1234 創(chuàng)建刀具軌跡14第五章 實訓(xùn)體會23參考文獻24第一章 UG軟件的功能簡介1.1 UG

2、含義模塊UG的基本模塊，包括打開、創(chuàng)建、存儲等文件操作；著色、消隱、縮放等視圖操作；視圖布局；圖層管理；繪圖及繪圖機隊列管理；空間漫游，可以定義漫游路徑，生成電影文件；表達(dá)式查詢；特征查詢；模型信息查詢、坐標(biāo)查詢、距離測量；曲線曲率分析；曲面光順分析；實體物理特性自動計算；用于定義標(biāo)準(zhǔn)化零件族的電子表格功能；按可用于互聯(lián)網(wǎng)主頁的圖片文件格式生成UG零件或裝配模型的圖片文件，這些格式包括：CGM、VRML、TIFF、MPEG、GIF和JPEG；輸入、輸出CGM、UG/Parasolid等幾何數(shù)據(jù)；Macro宏命令自動記錄、回放功能；User Tools用戶自定義菜單功能，使用戶可 以快速訪問其常

3、用功能或二次開發(fā)的功能1.2 UG/Modeling模塊1.2.1 UG實體建模UG實體建模提供了草圖設(shè)計、各種曲線生成、編輯、布爾運算、掃掠實體、旋轉(zhuǎn)實體、沿導(dǎo)軌掃掠、尺寸驅(qū)動、定義、編輯變量及其表達(dá)式、非參數(shù)化模型后參數(shù)化等工具。1.2.2 UG特征建模UG特征建模模塊提供了各種標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計特征的生成和編輯、各種孔、鍵槽、凹腔- 方形、圓形、異形、方形凸臺、圓形凸臺、異形凸臺、圓柱、方塊、圓錐、球體、管道、桿、倒圓、倒角、模型抽空產(chǎn)生薄壁實體、模型簡化(Simplify)，用于壓鑄模設(shè)計等、實體線、面提取，用于砂型設(shè)計等、拔錐、特征編輯：刪除、壓縮、復(fù)制、粘貼等、特征引用，陣列、特征順序調(diào)整、

4、特征樹等工具。1.2.3 UG自由曲面建模UG具有豐富的曲面建模工具。包括直紋面、掃描面、通過一組曲線的自由曲面、通過兩組類正交曲線的自由曲面、曲線廣義掃掠、標(biāo)準(zhǔn)二次曲線方法放樣、等半徑和變半徑倒圓、廣義二次曲線倒圓、兩張及多張曲面間的光順橋接、動態(tài)拉動調(diào)整曲面、等距或不等距偏置、曲面裁減、編輯、點云生成、曲面編輯。1.3 UG/Manufacturing模塊1.3.1 UG加工基礎(chǔ)UG加工基礎(chǔ)模塊提供如下功能：在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況、進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等、點位加工編程功能，用于鉆孔、攻絲和鏜孔等、按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁、定義標(biāo)準(zhǔn)化刀具

5、庫、加工工藝參數(shù)樣板庫使粗加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化，以減少使用培訓(xùn)時間并優(yōu)化加工工藝。1.3.2后處理及加工后置處理UG/Post Execute和UG/Post Builder共組成了UG加工模塊的后置處理。UG的加工后置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工后置處理程序，該模塊適用于目前世界上幾乎所有主流NC機床和加工中心，該模塊在多年的應(yīng)用實踐中已被證明適用于軸或更多軸的銑削加工、軸的車削加工和電火花線切割。1.3.3 UG型芯、型腔銑削UG型芯、型腔銑削可完成粗加工單個或多個型腔、沿任意類似型芯的形狀進行粗加工大余量去除、對非常復(fù)雜的形狀產(chǎn)生刀具運動軌跡，確定走刀方式、

6、通過容差型腔銑削可加工設(shè)計精度低、曲面之間有間隙和重疊的形狀，而構(gòu)成型腔的曲面可達(dá)數(shù)百個、發(fā)現(xiàn)型面異常時，它可以或自行更正，或者在用戶規(guī)定的公差范圍內(nèi)加工出型腔等功能1.3.4 UG平面銑削UG平面銑削模塊功能如下所述：多次走刀輪廓銑、仿形內(nèi)腔銑、Z字形走刀銑削、規(guī)定避開夾具和進行內(nèi)部移動的安全余量、提供型腔分層切削功能、凹腔底面小島加工功能、對邊界和毛料幾何形狀的定義、顯示未切削區(qū)域的邊界、提供一些操作機床輔助運動的指令，如冷卻、刀具補償和夾緊等。1.3.5 UG切削仿真UG/Vericut 切削仿真模塊是集成在UG軟件中的第三方模塊，它采用人機交互方式模擬、檢驗和顯示NC加工程序，是一種方

7、便的驗證數(shù)控程序的方法。由于省去了試切樣件，可節(jié)省機床調(diào)試時間，減少刀具磨損和機床清理工作。通過定義被切零件的毛坯形狀，調(diào)用NC刀位文件數(shù)據(jù)，就可檢驗由NC生成的刀具路徑的正確性。UG/Vericut可以顯示出加工后并著色的零件模型，用戶可以容易的檢查出不正確的加工情況。作為檢驗的另一部分，該模塊還能計算出加工后零件的體積和毛坯的切除量，因此就容易確定原材料的損失。Vericut提供了許多功能，其中有對毛坯尺寸、位置和方位的完全圖形顯示，可模擬25軸聯(lián)動的銑削和鉆削加工。1.4 UG其它模塊UG除了以上特征之外還有其他一些特征如：UG用戶自定義特征、UG工業(yè)設(shè)計、UG制圖、UG裝配、UG高級裝

8、配、UG二次開發(fā)、UG逆向工程第二章 零件的工藝分析2.1 該零件的技術(shù)要求孔及鍵槽的技術(shù)要求：由于此次零件的該尺寸要求很小?？椎闹睆匠叽缇纫话銥镮T7；孔及鍵槽的形狀精度應(yīng)控制在孔徑公差以內(nèi)，除了圓度要求以外，還應(yīng)有圓柱度要求。為了保證零件的功用和安全性，要求高的表面粗糙度達(dá)3.2m。表面粗糙度：重要孔和主要平面的表面粗糙度會影響零件的質(zhì)量，由此外圓表面和圓柱內(nèi)孔面粗糙度要求小于3.2um，其他面表面粗糙度為12.5um。在實際生產(chǎn)中，最常用的檢測方法是標(biāo)準(zhǔn)樣板比較法。比較法是將被測表面對照粗糙度樣板，用肉眼判斷或借助于放大鏡、比較顯微鏡進行比較；也可以用手摸、指甲劃動的感覺來判斷表面粗糙

9、度。選擇表面粗糙度樣板時，樣板材料、表面形狀及制造工藝應(yīng)盡可能與被測工件相同。2.2毛坯的選擇毛坯的確定，不僅影響毛坯制造的經(jīng)濟性，而且影響機械加工的經(jīng)濟性。所以在確定毛坯時，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。該零件表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外螺紋，錐螺紋等表面組成，其零件的各個尺寸都有很高的精度要求，還有幾個面有很高的粗糙度的要求?？紤]到零件形狀較為復(fù)雜，且尺寸要求又很高，所以選擇毛坯為鍛造件，毛坯的材料是A5056.鋁材。最后成型零件還要做表面陽極氧化呈白色，氧化后其表面不可有任何不了劃傷，否則報廢。根據(jù)圖零件圖可知：零件的外形尺寸

10、總高度為38.5mm尺寸公差為正負(fù)-0.039mm，一工序切削量1mm，二工序切削量0.8mm，四工序所需0.2mm。最總確定其毛坯總高度為40.5mm。粗加工車削量為2mm，精加工車削量為0.2mm，精加工后要求達(dá)到尺寸公差上限，這樣可以在4工序后出現(xiàn)劃傷，進行返修。降低工件的報廢率，節(jié)省成本，有效增大利潤。2.3 零件的加工工藝路線零件是一個凸臺，零件主要有底座，凸臺，孔，鍵槽，凹槽等組成。表面粗糙度為Ra1.6Ra3.2，尺寸精度要求為（IT6IT7級），要求比較高。由此確定零件加工的方法是由加工中心加工。經(jīng)上所述，根據(jù)圖樣要求、毛坯及刀具等要求，確定該零件的加工路線。整個加工路線分為：

11、一工序的加工路線銑端面 洗凸臺 銑凹槽 銑鍵槽 打孔二工序的加工路線粗銑凸臺精銑凸臺外輪廓粗銑凹槽精銑凹槽粗銑鍵槽精銑鍵槽粗銑38的孔精銑38的孔粗銑15的孔精銑15的孔粗銑12的孔精銑12的孔。2.4 刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結(jié)構(gòu)合理、幾何參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取

12、決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應(yīng)考慮以下方面. , t$ r2 T& s1 1 W（1）根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。) Y6 V: z: f+ z" E, M 5 % M" W# y: 1 Z（2）根據(jù)零件的加工階段選擇刀具- B; b: B0 a) u7 h即粗加工階段以去除余量為主，選擇精鋼飛刀，VCGT0080304，VBCT160404，鎢鋼圓車刀其共同的特性為剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，故選

13、擇VCGT160402、PCD刀片，鎢鋼圓車刀其耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小而且節(jié)省成本。2 g! U& Z9 I  p% u- k& m) A/ $ J （3）根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切

14、削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大。2.5切削用量的確定原則切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量,對提高切削效率,保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性,保證加工質(zhì)量,具有重要的作用。粗加工切削用量的選擇原則粗加工時加工精度與表面光潔度要求不高,毛坯余量較大。因此,選擇粗加工的切削用量時,要盡可能保證較高的單位時間金屬切除量(金屬切除率)和必要的刀具耐用度,以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可

15、能大的吃刀深度，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度V。選用較大的和以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大可使走刀次數(shù)減少，增大又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。(1)切削深度的選擇：粗加工時切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切掉。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時，

16、才考慮分幾次走刀。 (2)進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應(yīng)考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進給量。(3)切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要是受刀具耐用度和機床功率的限制。合理的切削速度一般不需要經(jīng)過精確計算，而是根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和有關(guān)資料確定。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。精加工時

17、切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且較均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。(1) 切削深度的選擇：精加工時的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。(2) 進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。(3) 切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參

18、數(shù)，以盡可能提高切削速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制面不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生范圍。由此可見，精加工時應(yīng)選用較小的吃刀深度和進給量，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。2. 6 工藝方案分析零件的工藝分析如表1 表1工序號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm備注1銑端面2102銑外輪廓2103粗銑凸臺2104精銑凸臺外輪廓155粗銑凹槽2106精銑凹槽157粗銑鍵槽2108精銑鍵槽159粗銑38的孔21010精銑38的孔1511粗銑15的孔21012精銑15的孔1513粗銑12的孔1514精銑12的孔15第三章

19、基于UG的三維造型設(shè)計21零件結(jié)構(gòu)形狀分析圖2-1所示為一零件的工程圖。圖2-1 零件的結(jié)構(gòu)圖22三維實體造型22.1以jwx.prt為名新建文件:打開軟件Unigraphics NX ,點擊新建圖標(biāo)，在文件名空白中輸入 jwx.prt ，點擊確定鍵建立以 jwx.prt 為名的新文件,如圖圖2-2點擊圖標(biāo)，出現(xiàn)下拉菜單后點擊圖標(biāo)，然后進行三維建模。2.2.2 在建模-草圖的狀態(tài)中進行草圖繪制點擊圖標(biāo)進入草圖繪制環(huán)境,在出現(xiàn)的工具條中選擇圖標(biāo),再選擇圖標(biāo).按工程圖紙要求繪制長為160寬為120的封閉曲線,如圖2-3所示.圖2-3同上完成所有的草圖，如圖2-4所示。繪制完成后按圖標(biāo),完成草圖繪制

20、操作.圖2-42.2.3 在建模的狀態(tài)中進行三維造型在接下來的操作中對繪制好的草圖封閉曲線進行拉伸,得到工程圖紙中要求長為160寬為120高為28.5的長方體.具體操作為點擊拉伸圖標(biāo),選擇如圖2-3所示的封閉曲線,在中輸入拉伸高度28.5,點擊圖標(biāo),完成拉伸操作,得到如圖2-5所示的圖形.圖2-5同上，得到整體的三維實體造型.（其中因為凸臺是單獨拉伸體，與長方體不是一體的，在進行下面的加工操作中會有影響，所以要對其做求和的操作。在菜單欄上單擊圖標(biāo)，同求差時一樣，根據(jù)指令，先選擇目標(biāo)體在選擇工具體，然后單擊確定完成操作。）如圖2-6所示：圖2-6 第四章 基于UG的數(shù)控模擬加工31 CAM編程的

21、一般步驟 第一步：獲得CAD模型； 第二步：加工工藝分析和規(guī)劃; 第三步：CAD模型的完善； 第四步：加工參數(shù)的設(shè)定，其中包括切削方式，加工對象，刀具及機械參數(shù)，加工程序參數(shù)的設(shè)置； 第五步：刀軌的計算； 第六步：檢查檢驗； 第七步：后處理。32 建立毛坯 在草圖階段我們已經(jīng)把我們需要的毛坯的草圖畫好了，所以我們現(xiàn)在只要在建模階段對其拉伸，拉伸高度大于零件的最大高度，所以我拉伸了40.5。如圖3-1。再在編輯命令下的隱藏命令，點擊隱藏就可以把毛坯給隱藏了。做完著一步就可以進入加工狀態(tài)了。圖3-133 創(chuàng)建刀具和幾何體父節(jié)點組幾何體父節(jié)點組打開下拉菜單，點擊圖標(biāo)，在加工環(huán)境對話框中設(shè)置加工環(huán)境。

22、在對話框的上部列表中選擇，在下部列表中選擇模塊零件，單擊圖標(biāo)，進入加工環(huán)境。 編輯WORKPIECE，在出現(xiàn)的對話框中，在部件下點擊選擇，選擇要加工成的零件模型，點擊確定；再在編輯下的隱藏，點擊反向隱藏全部，出現(xiàn)毛坯，再在隱藏下點擊選擇，選擇毛坯。這樣就把WORKPIECE編輯好了。如圖3-2. 再把零件模型調(diào)出來，編輯MCS_MILL，這是設(shè)置加工的坐標(biāo)系以及安全平面，勾選其中的間隙，指定安全平面，毛坯的高度為40.5，我們應(yīng)該把安全平面的高度設(shè)為大于它的高度，設(shè)為45即可。如圖3-3. 圖3-2 圖3-3 創(chuàng)建刀具下一步是刀具的創(chuàng)建，選擇工具欄上圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇圖標(biāo)，然后在

23、名稱欄里輸入d10，點擊確定鍵進入對話框，在一欄里輸入刀具直徑值10.0，在補償寄存器，半徑補都設(shè)定償寄存器和刀具號為1，點擊確定鍵；選擇工具欄上圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇，然后在名稱欄里輸入d5，點擊確定鍵進入對話框，在一欄里輸入刀具直徑值5.0，在補償寄存器，半徑補償寄存器和刀具號設(shè)定為2，按確定鍵完成刀具父節(jié)點組的創(chuàng)建。34 創(chuàng)建刀具軌跡銑端面：選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇操作，在項中選擇NC-PROGRAM，在項中選擇WORKWOPIECE，在項中選擇D10，在項中選擇MILL-FINISH，點擊確定鍵進入對話框。選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話

24、框，在一欄中選擇，選擇毛坯的底面的四方形，再選擇手工，再出現(xiàn)的對話框中填上零件高度38.5，點擊確定。 在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，在每一刀的深度填入1，進入中把切削方向改為，點擊確定，再次回到對話框，選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成零件平面的銑的操作。如圖3-4.圖3-4銑外輪廓：選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇操作，在項中選擇NC-PROGRAM，在項中選擇WORKWOPIECE，在項中選擇D10，在項中選擇MILL-FINISH，點擊確定鍵進入對話框。 選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，在一欄中選擇曲線邊，在一欄中選擇內(nèi)部，選擇我們模型的底面

25、四邊形，好了再在，點擊三次確定鍵就可完成的選擇。選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，選擇毛坯的下表面的四邊形，再次點擊，在每一刀的深度填入0.5完成選擇。同樣選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，打開對話框，在一欄中選擇，然后選擇加工渦旋時切削部分的下表面作為底面，按確定鍵后完成此項選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，填寫最大的切削深度1，按確定鍵,選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如圖3-5.圖3-5粗銑凸臺：選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇操作，在項中選擇NC-PROGRAM，在項中選擇WORKWOPIECE，在項中選擇D10，在項中選擇MILL-

26、ROUGH，點擊確定鍵進入對話框。選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，點選曲線邊進行邊界選擇，點選工件中心凸臺的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成的選擇。選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，選擇工件的下表面后按確定鍵，完成選擇。同樣選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，點選長方體上表面，點選確定完成底面選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，進入對話框，,在最大值一欄中輸入值1，點擊確定。選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作，如圖3-6圖3-6精銑凸臺：進行精加工時選用的是輪廓銑，單擊選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，選擇輪廓銑 圖標(biāo)，將項中改為WORKP

27、IECE，在項中選擇D5的刀進行輪廓銑，在項中選擇精加工，點擊確定鍵進入輪廓銑精加工的對話框。選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，點選曲線邊進行邊界選擇，點選工件中心的凸臺的外輪廓線框，點擊確定鍵就可完成的選擇，選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，點選底面，點選確定完成底面選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，將僅底面點換成用戶自定義,在最大值一欄中輸入值0.5,點擊確定。選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如圖3-7圖3-7粗、精銑凹槽：選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇操作，在項中選擇NC-PROGRAM，在項中選擇WORKWOPIECE，在項中選擇

28、D10，在項中選擇MILL-ROUGH，點擊確定鍵進入對話框。選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，在一欄中選擇外部，點選曲線邊進行邊界選擇，點選小凸臺上的凹槽的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成的選擇。同樣選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，凹槽的底面，點選確定完成底面選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，進入對話框，,在最大值一欄中輸入值1，點擊確定。選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作，如圖3-8 圖3-8在創(chuàng)建操作對話框中點選 圖標(biāo)，將使用道具改為D5的刀，使用方法選為精加工，點擊確定在彈出的對話框中，選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，在一欄中選

29、擇外部，點選曲線邊進行邊界選擇，點選小凸臺上的凹槽的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成的選擇。同樣選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，凹槽的底面，點選確定完成底面選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，將僅底面點換成用戶自定義,在最大值一欄中輸入值0.5,點擊確定。選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如圖3-9圖3-9 鍵槽的粗，精加工：選擇工具欄上創(chuàng)建操作圖標(biāo)，進入對話框，在子類型中選擇操作，在項中選擇NC-PROGRAM，在項中選擇WORKWOPIECE，在項中選擇D5，在項中選擇MILL-ROUGH，點擊確定鍵進入對話框。選擇圖標(biāo)，再點擊此圖標(biāo)下的選項，打開下對話框，在一欄中選擇曲線邊，在一欄中選擇外部，點擊選擇鍵槽，點擊三次確定鍵就可完成的選擇。同樣選擇圖標(biāo)，點擊此圖標(biāo)下的選項，打開對話框，在一欄中選擇，然后選擇加工渦旋時切削部分的下表面作為底面，按確定鍵后完成此項選擇。在后選擇跟隨工件圖標(biāo)，點擊，進入對話框，在最大值中輸入1后按確定鍵,選擇生成圖標(biāo)，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如下圖3-10圖3-10與生成粗加工刀軌的方法一樣，精加工刀軌的方法也是進行加工方法、切削深度、進/退刀、進給率等選擇和參數(shù)的設(shè)定，把切削深度改為0.5，最后在對話框單擊圖標(biāo)，形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如下圖3-11.圖3-11粗、精銑38的孔：選