蘇丹項目儲罐施工技術(shù)方案2005719

1、中 油 吉 林 化 建施 工 技 術(shù) 方 案蘇丹沙迦開發(fā)項目中央處理設(shè)施儲罐安裝工程施工技術(shù)方案類編制單位：中油吉林化建蘇丹項目部二OO五 年 七 月 十六 日中 油 吉 林 化 建施 工 技 術(shù) 方 案蘇丹沙迦開發(fā)項目中央處理設(shè)施儲罐安裝工程施工技術(shù)方案類方案審批意見單方案名稱蘇丹沙迦開發(fā)項目中央處理設(shè)施儲罐安裝工程施工技術(shù)方案編制單位中油吉林化建蘇丹項目部復(fù)審意見 年 月 日 年 月 日 年 月 日批準意見 年 月 日目 錄一、編制說明6二、編制依據(jù)6三、工程概況71工程簡介72現(xiàn)場情況8四、施工準備81施工現(xiàn)場準備82施工技術(shù)準備83施工工機具準備84人力資源準備95工裝胎具的制作9五、

2、施工方法111施工程序112施工方法13六、儲罐的焊接34七、罐體檢驗50八、施工技術(shù)組織措施計劃521.質(zhì)量要求和保證質(zhì)量的措施522.質(zhì)量檢驗計劃523安全技術(shù)措施534雨季施工技術(shù)措施545降低成本技術(shù)措施556特殊技術(shù)組織措施55九、罐體防腐涂漆（見罐的防腐油漆方案）56十、施工技術(shù)管理56十一、資源需求計劃561施工機具使用計劃562消耗材料需用計劃563勞動力動員計劃57十二、施工進度計劃57十三、附錄57一、編制說明本方案是為蘇丹沙迦開發(fā)項目中央處理設(shè)施石油儲罐（共10臺）施工而編制的。其工程要求工期時間短、質(zhì)量要求高（優(yōu)良），其中2臺30000立浮頂罐(T-2002/T-600

3、1)罐體安裝采用正裝法施工，罐體焊接采用立焊和橫焊自動焊，底板采用埋弧自動焊；其余罐采用倒裝法施工。施工工期要求2005年7月15日至 2006年1月20日安裝完畢。工期極短，任務(wù)量大，焊接量大，罐內(nèi)外交叉作業(yè)，要求參加施工人員必須認真熟悉此方案，嚴格執(zhí)行方案要求，集中優(yōu)勢兵力，合理組織安排，確保施工項目優(yōu)質(zhì)、高效、安全、文明的完成此項施工任務(wù)，達到用戶滿意，特編制此施工方案。二、編制依據(jù)1美國石油學(xué)會標準鋼制焊接油罐（參考）API650-19982業(yè)主WNPOC提供相關(guān)文件資料：A05-ME-SP-0009-0、A05-ME-DS、A05-ME-IX-0001-0 3施工圖紙38P2-ST-

4、64中油吉林化建工程股份有限公司編制的質(zhì)量手冊和質(zhì)量體系程序文件5鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20016公司焊接工藝評定報告： 95-9、96-19、99-19、2004-45三、工程概況1工程簡介1. 1 本工程為蘇丹沙迦開發(fā)項目中央處理設(shè)施石油儲罐，共計10臺，具體如下：儲罐規(guī)格明細一覽表序號位號儲罐名稱類型規(guī)格(mm)材質(zhì)容積（m3）1T-2002原油儲罐浮頂48000×16000A36289532T-6001原油緩沖儲罐浮頂48000×16000A36289533T-2001A油水分離罐拱頂39000×10000A36119464T-200

5、1B油水分離罐拱頂39000×10000A36119465T-2601A柴油儲罐拱頂20000×10000A3631426T-2601B柴油儲罐拱頂20000×10000A3631427T-2004污油罐拱頂15000×8000A3614168T-2301加熱儲罐拱頂8000×4000A362019T-6501消防水儲罐拱頂7500×6000A3626510T-2501儲水罐拱頂7000×4000A36154儲罐罐壁板厚度分布一覽表序號位號儲罐名稱板寬mm板帶數(shù)及厚度（mm）分布123456781T-2002原油儲罐2000

6、24211814129.5882T-6001原油緩沖儲罐200024211814129.5883T-2001A油水分離罐200018139.588/4T-2001B油水分離罐200018139.588/5T-2601A柴油儲罐200086.56.56.56.5/6T-2601B柴油儲罐200086.56.56.56.5/7T-2004污油罐200086.555/8T-2301加熱儲罐200055/9T-6501消防水儲罐2000555/10T-2501儲水罐200055/1.2 工期要求：T-2002 2005年7月15日2005年12月12日T-2001A2005年7月24日2006年01月

7、18日T-2001B 2005年8月01日2006年01月25日T-2601A/B T2501 T2004 T23012005年8月01日2005年11月30日T6001 T6501 2005年9月01日2006年01月20日2現(xiàn)場情況施工現(xiàn)場有3個地方：蘇丹港（預(yù)制廠），沙迦，?？肆⒖?；蘇丹港距沙迦約1700公里，沙迦距海克立克150多公里；罐體以及罐底板在蘇丹港預(yù)制廠預(yù)制，之后運輸?shù)缴冲燃昂？肆⒖税惭b。天氣比較炎熱，條件非常艱苦，增強了施工難度。四、施工準備1施工現(xiàn)場準備1.1施工現(xiàn)場應(yīng)做到“三通一平”；1.2按照防火施工總平面布置的要求安排設(shè)置施工指揮部辦公室、休息室、作業(yè)工棚、拆除用的

8、大型機具及材料的堆放場；2施工技術(shù)準備首先熟悉掌握施工圖紙及設(shè)計說明書的內(nèi)容，對設(shè)計提出的施工驗收規(guī)范的具體條款清楚掌握，及時提出影響施工的問題，做好記錄盡快反應(yīng)給設(shè)計及甲方；準備施工技術(shù)交底，下發(fā)給工人，具備全面開工條件。3施工工機具準備各種施工用的施工機具、消耗材料、配件必須全部合格、配齊，落實到位，運至現(xiàn)場，擺放整齊，交接手續(xù)完整，能滿足本工程的施工需要。4人力資源準備保證人力資源的充足，且這些人員必須是訓(xùn)練有素，經(jīng)過崗位培訓(xùn)合格的，這也是我們能圓滿完成本施工任務(wù)的前提條件之一。5工裝胎具的制作5.1罐壁組對卡具的加工。5.2行走小車：6件，用角鋼制作，尺寸800×800

9、15;3000（制作圖紙另附）。5.3脹圈的制作：用槽鋼22制作，R=7500,弧長L6000，制作8件；R=10000,弧長L6000，制作10件；（脹圈制作圖紙另附）。5.4罐壁提升裝置（現(xiàn)場制作準備）。5.5檢測用樣板的制作罐頂板、壁板的弧形樣板，其弦長不得小于2m；罐頂板檢測弧形樣板每種規(guī)格罐用做2個；罐壁板檢測弧形樣板每種規(guī)格罐做2個。測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m。直線樣板的長度不得小于1m。5.6放置、運輸預(yù)制壁板弧形胎具制作（如示意圖）R24m 3個R19.5m 3個R10m 3個R4m 3個5.7龍門板制作罐壁板組對時易出現(xiàn)變形，因此，龍門板制作相當(dāng)必要每條縱縫

10、須加三塊龍門板（下圖供參考）。5.8定位扁鋼制作定位扁鋼尺寸為：100×50×6，100件。5.9加工斜墊鐵和平墊鐵：規(guī)格：100*250*16；數(shù)量：300。5.10制作平臺的搭設(shè)罐壁板的下料、滾圓、油漆，以及罐頂板底板，盤梯圍欄等附件的制作油漆全在蘇丹港預(yù)制廠，因此，在蘇丹港預(yù)制廠分別下料平臺、拱頂結(jié)構(gòu)附件預(yù)制平臺、檢查平臺各1個；現(xiàn)場搭設(shè)1各制作檢查平臺，圍繞罐體基礎(chǔ)一周搭設(shè)自動焊機設(shè)備平臺2個。五、施工方法1施工程序1.1浮頂罐1.2倒裝罐施工程序1.3浮頂罐施工程序說明主導(dǎo)思想就是將焊接與組裝這兩個最主要工序有效的穿插起來。按這一主導(dǎo)思想，主要的施工程序就是：1）

11、底板鋪設(shè)及組對焊接：先完成全部底板的鋪設(shè)，然后只完成環(huán)板的焊接。2）第一帶板的組對焊接：同時完成罐底中幅板的組焊工作.3）第二帶板的組對焊接：同時進行罐底中幅板焊接掃尾，部分外浮頂組裝支架安裝。4）第三帶板的組對焊接：同時完成未完浮頂組裝支架的安裝。5）第四帶板的組對焊接：同時進行浮頂?shù)装邃佋O(shè)及組焊（不含底部仰焊縫）。6）第五帶板的組對焊接：同時完成未完浮頂?shù)装宓暮附?、檢驗及浮頂桁架安裝。7）第六帶板的組對焊接：同時進行外浮頂桁架組裝焊接。8）第七帶板的組對焊接：同時進行浮頂頂板的鋪設(shè)。9）第八帶板的組對焊接：同時完成浮頂頂板的焊接。10）完成浮盤配件的安裝。11）外腳手架搭設(shè)： 同時完成浮般

12、底板仰焊縫焊接。12）罐附件安裝： 同時完成罐底板的各頂檢驗。13）罐體水壓試驗：注：每帶板的安裝均包括：組對、焊接、探傷檢驗、卡具拆卸、焊縫打磨。原則上只有在上述所有子工序均告完成，并檢驗合格后才可以進入下一帶板的安裝。2施工方法2.1施工組織預(yù)制工作在蘇丹港預(yù)制廠將罐壁板下料、滾弧噴砂油漆，罐底板頂板的下料、噴砂油漆之后運輸?shù)桨惭b現(xiàn)場，罐體附件也是如此。安裝方法總體上采用兩種：正裝法和倒裝法，對于直徑為48m兩臺和39m兩臺采用正裝法，壁板的焊接，環(huán)縫采用橫焊埋弧自動焊，立縫采用氣電立焊自動焊機來完成焊接。其余采用倒裝法。2.2罐體的預(yù)制加工一般要求.1 制造罐底、罐壁及罐頂?shù)燃玫匿摪?/p>

13、、槽鋼、角鋼無縫鋼管和焊接材料等均應(yīng)有材料質(zhì)量合格證書。當(dāng)對材料的質(zhì)量合格證明書有疑問時，應(yīng)對材料和附件進行復(fù)驗。.2 鋼板使用前，應(yīng)確認鋼板標記，材料質(zhì)量合格證明書；檢查表面質(zhì)量及幾何尺寸。鋼板的表面銹蝕、減薄量、劃痕深度等與鋼板實際負偏差之和，應(yīng)符合下列規(guī)定：鋼板的厚度的允許偏差鋼板厚度允許偏差-0.56-7-0.68-25-0.8.3 所有的預(yù)制構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應(yīng)防止變形、損傷和銹蝕。.4焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書，根據(jù)施工圖紙及焊接工藝要求選擇焊材。.4 壁板、底板、罐頂頂板預(yù)制前必須繪制排板圖。.5 檢查壁板等件曲率的弧形樣板其弦長應(yīng)不小于2m，直線樣板長度應(yīng)不小于1m

14、。.6 底板、壁板切割下料及坡口加工時，兩長邊應(yīng)同時進行切割，以減小加工變形。2.2.1.7 罐底板、罐壁板及罐頂板的下料及坡口加工使用手工切割和半自動切割機進行。2.2.1.8 壁板吊裝時必須使用平衡梁，壁板平放、立放及拱頂板平放時必須放在弧形胎具上。2.2.1.9 罐底板、壁板、罐頂及其它各件，劃線后應(yīng)使用白油漆按排板圖或施工圖標明標記。罐底板、壁板、罐頂下料后，經(jīng)檢查確認，將油漆標記噴涂于鋼板指定位置。在以后的加工、搬運、吊裝過程中，如標記被破壞，應(yīng)及時重新噴涂標記。2.2.1.10 所有預(yù)制件應(yīng)做好施工記錄或填寫檢查驗收表格。罐底板的預(yù)制.1 根據(jù)施工圖繪制排板圖，其要求如下： 罐底的

15、排板直徑應(yīng)放大0.2/100； 邊緣板沿罐壁半徑方向的最小尺寸不得小于700 mm； 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。弓形邊緣板對接接頭間隙.2 弓形邊緣板的對接接頭，外測間隙應(yīng)為6-7 mm，內(nèi)測間隙應(yīng)為8-12 mm。.3 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得大于200 mm。.4 弓形邊緣板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表：弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差|AD-BC|3.5 底板邊緣板的下料料尺寸確定：根據(jù)施工圖紙排板圖來確定。.6 30000M3單盤式浮頂儲罐底板中幅板安裝前應(yīng)進行預(yù)制，其幾何尺寸允許

16、偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：中幅板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF±1長度AB、CD±2對角線之差|AD-BC|2直線度AC、BD、1AB、CD1.5 罐壁板預(yù)制.1 根據(jù)施工圖繪制排板圖 圈壁板的縱向焊縫同一方向依次錯開按，板的對接焊縫長的1/3排板； 第一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板之間的距離不得小于300mm；.2 壁板下料的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定壁板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF±0.5長度AB、CD±1對角線之差|AD-BC|1直線度AC、BD、1AB、CD2.3 壁板卷弧 卷板前，應(yīng)對卷板機滾輥

17、進行清理，下上滾輥表不得有可損傷鋼板表面的硬物存在； 卷板時卷板機進出板側(cè)應(yīng)設(shè)置弧形支架，以防板變形?；⌒沃Ъ芊胖茫?板料預(yù)壓頭及卷板時應(yīng)確保板長邊與卷板機滾輥垂直，可利用特制樣板檢查； 鋼板壓頭及卷板時，應(yīng)適當(dāng)用力，上輥加力次數(shù)不應(yīng)少于3次。 隨著卷板過程，應(yīng)不斷總結(jié)經(jīng)驗，確定卷弧時平放檢查壁板與樣板的間隙（確保垂直放置時檢查合格）。 壁板卷弧應(yīng)符合下列要求：壁板卷弧前必須進行壓頭；卷弧后鋼板表面應(yīng)平整光滑，壓痕深度不得大于3mm，垂直方向用1m長直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。壁板卷板后應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形樣板檢

18、查，其間隙不得大于4 mm.。罐壁板來料及下料尺寸：根據(jù)施工圖紙排板圖確定。浮頂罐T-2002/T-6001浮頂預(yù)制根據(jù)焊接收縮計算出放大余量，繪制排板圖，以排板圖上單塊板為單位，分別完成平板、復(fù)驗、切割、除銹、防腐、編號等工作。預(yù)制內(nèi)容：桁架及支撐梁，內(nèi)外邊緣板的滾圓工作，浮艙上下底板及中間隔板，浮頂單盤板。.1預(yù)制程序桁架、框架合件、附件預(yù)制浮頂單盤板、浮艙外邊緣板、內(nèi)邊緣板、頂板、底板、隔板分片預(yù)制標識移植檢驗檢查防腐油漆標識移植.2桁架、框架合件、附件預(yù)制技術(shù)要求：a下料前檢查 幾何尺寸檢查； 角鋼表面質(zhì)量檢查；角鋼表面不得有裂紋、分層等影響強度的缺陷。 直線度檢查；每米直線度允差1m

19、m，下料長度內(nèi)總直線度允差3mm；拉線測量。 扭曲度檢查；下料長度內(nèi)扭曲度應(yīng)不大于2mm；在平臺上劃標準線，測量檢查。 檢查劃線尺寸。長度允許偏差：橫梁 2mm0mm；立筋不大于1mm。b.下料長度控制偏差：長度允許偏差：橫梁 3mm0mm；立筋2mm。c.桁架組裝后偏差要求 幾何尺寸按施工圖進行外型尺寸測量，高度允許偏差為±1mm 桁架橫梁直線度桁架衡量直線度允差1mm/m；總長方向3mm；拉線檢查 桁架組件平面度將桁架平放，各件均應(yīng)在同一水平面上，局部不平面度允許偏差2mm/m；總平面度允許差4mm。 焊接質(zhì)量焊縫焊腳高應(yīng)符合圖紙要求，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。d.

20、浮頂預(yù)制件總體檢查： 各種預(yù)制件數(shù)量 各預(yù)制件噴涂（或掛牌）的標記e.主要附件浮頂支柱下料前檢查 無縫管幾何尺寸； 無縫管表面質(zhì)量；鋼管表面不得存在裂縫、折疊、離層、發(fā)紋和帶疤等缺陷。 直線度檢查；下料長度內(nèi)直線度允許偏差1mm； 下料線尺寸允差（支柱長度應(yīng)壁圖紙長度加長200mm）長度允許偏差：-2mm（除支柱）浮頂支柱下料允差 各件幾何尺寸（除支柱外），長度允差3mm 支柱及加強套管切割面與軸線垂直度，垂直度允差1mm； 支柱及套管開孔位置（以上端面尺寸基準）允差3mm。各件加工成型按施工圖中各件尺寸。 按施工圖紙的具體要求控制尺寸偏差。附件總體檢驗：按施工圖及施工規(guī)范對各件進行總體檢驗.

21、3浮頂單盤板、浮艙頂板、底板、外邊緣板、內(nèi)邊緣板、隔板分片預(yù)制浮頂?shù)装搴透№旐敯孱A(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.浮頂單盤板1)單盤板中幅板板料檢查 鋼板標記與鋼板材料質(zhì)量合格證明書標記一致 鋼板表面質(zhì)量 鋼板幾何尺寸 鋼板平面度 浮頂鋼板平面度檢查位置圖用1m長直線樣板檢查，平面度允許偏差不應(yīng)大于3mm/m；按下圖中的標注進行測量檢查。劃線尺寸允差 下料線尺寸 中心線尺寸 搭接線尺寸浮頂單盤板劃線尺寸圖均按下圖標注進行劃線，并按下表中允許的偏差值控制劃線質(zhì)量。浮頂板劃線尺寸允許偏差部位允許偏差（mm）AB、CD1AC、BD、EF1GI、HJ1AD-CB2下料控制偏差： 幾何尺寸按下圖

22、中的標注進行測量檢查，控制幾何尺寸。浮頂板幾何尺寸圖 板邊直線度允差板邊直線度檢查度浮頂板尺寸允差一覽表控制部位標準數(shù)據(jù)允差(mm)寬度AC±1.5寬度BD±1.5長度AB±2長度CD±2對角線AD±1.5對角線CB±1.5直線度AB邊4直線度CD邊4直線度AC邊2直線度BD邊2噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與排板圖一致）2)單盤板弓形邊緣板(與“2.2.2.2”、“2.2.2.4”相同)。 鋼板名稱 鋼板編號（與排板圖一致）b.浮艙外邊緣板、內(nèi)邊緣板浮艙外邊緣板和浮艙內(nèi)邊緣板卷板后應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，

23、其間隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4 mm.。浮艙外邊緣板和浮艙內(nèi)邊緣板下料的允許偏差部位允許偏差（mm）寬度AC、BD、EF±1.5長度AB、CD±2對角線之差|AD-BC|3直線度AC、BD、1AB、CD21） 板料檢查 鋼板標記與鋼板材料質(zhì)量合格證明書標記一致。 鋼板表面質(zhì)量。 鋼板幾何尺寸 鋼板平面度用1m長直線樣板檢查，平面度允許偏差不應(yīng)大于3mm/m；按示意圖中的標注進行測量檢查。上述檢查需逐張板進行，并分別作記錄。2) 劃線下料線尺寸：按下圖中標注進行劃線，并按下表中允許的偏差值控制劃線質(zhì)量。浮頂邊緣弧板、隔板劃線尺寸圖 浮頂邊

24、緣弧板、隔板劃線尺寸允許偏差部位允許偏差(mm)AB、CD±1.0AC、BD、EF±1.0AD-CB23)下料控制偏差 幾何尺寸允差板邊直線度檢查圖 板邊直線度允差浮頂邊緣弧板尺寸允許偏差表位置標準數(shù)據(jù)允差(mm)AB±2CD±2AC±1.5BD±1.5EF±1.5AD±1.5BD±1.5AB直線度3AC直線度14) 外邊緣弧板、內(nèi)邊緣板卷弧技術(shù)要求 卷板機滾輥表面清理：滾輥表面不得有焊肉等能壓傷鋼板表面的硬物存在。 鋼板表面清理：鋼板表面不得有可損傷卷板機上下輥表面或壓傷鋼板自身的硬物（如藥皮，硬雜雜物

25、等）存在。 板料上輥后的：板料的長邊方向應(yīng)與滾輥垂直，不允許偏斜；使用”特制樣板”檢查；卷制過程中應(yīng)抽查測量。5) 外緣弧板、內(nèi)邊緣板卷弧成型后檢查外邊緣弧板、內(nèi)邊緣板弧度位置圖按下圖中的標注進行弧度測量檢查?？刂圃什钜娤卤怼Ｍ膺吘壔“?，內(nèi)邊緣板弧度允差表位置允許間隙(mm)AB14AB24CD14CD246) 外邊緣板，內(nèi)邊緣板噴涂標記鋼板名稱鋼板編號（與施工圖件號一致）c.浮艙頂板、底板（環(huán)板）隔板（徑向）噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與施工圖件號一致）d.隔板下料的允許偏差為：長度、寬度允許偏差1；對角線之差2隔板（徑向）噴涂標記 鋼板名稱 鋼板編號（與施工圖件號一致）2.2.4.4在整

26、個預(yù)制件預(yù)制過程中每一道工序都伴隨著標識的移植，在上面打上鋼印或用油漆筆來寫，并且掛上標識牌；在打砂油漆之前應(yīng)將標識保護起來，以免被破壞掉。2.2.5 拱頂罐頂板預(yù)制（T-2501/6501/2301/2601AB/2004）2.2.5.1頂板預(yù)制嚴格按照設(shè)計給的排板圖，施工圖紙上頂板展開圖進行下料。2.2.5.2頂板預(yù)制成形后，用弧形樣板檢查其間隙不得大于10mm。2.2.2.2對于拱頂沒有骨架的罐的加強筋按樣板下料成形，用檢查樣板檢查其間隙不得大于2mm，加強筋與頂板組焊時，應(yīng)該采取防變形措施。2.2.5.4中心頂板的預(yù)制應(yīng)按照施工圖紙要求弧度進行預(yù)制成形后用弧度樣板檢查，其間隙小于8mm

27、為合格。拱頂罐構(gòu)件預(yù)制2.2.6.1加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件應(yīng)進行滾壓成形，成形后用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1，且不大于4mm。2.2.6.2熱煨成型的構(gòu)件不得有過燒現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過1mm。2.2.6.3盤梯宜按照施工圖紙的要求進行分段預(yù)制。2.3正裝儲罐的安裝方法及技術(shù)要求2.3.1基礎(chǔ)驗收在罐底安裝之前，應(yīng)對基礎(chǔ)表面形狀尺寸進行檢查，主要對基礎(chǔ)的方位、標高、水平度、坡度進行測量，尤其要保證基礎(chǔ)混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安裝。2.3.1.1 基礎(chǔ)坡度（以罐中心為準）為1/120，即中心高為1/120×D

28、/2(D為儲罐的直徑)；2.3.1.2 罐中心座標的允許偏差為±20mm2.3.1.3 罐中心標高的允許偏差為±20mm；2.3.1.4 基礎(chǔ)表面平整、光滑，在任意方向上不應(yīng)有突起的棱角，瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。由罐中心向周邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100的范圍內(nèi)測點不得少于10點（小于100的基礎(chǔ)表面按100計算）基礎(chǔ)表面凸凹度不得大于25mm。2.3.1.5 基礎(chǔ)表面徑向平整度用2m長直尺檢查，間隙不得大于10mm；2.3.1.6 基礎(chǔ)環(huán)形墻內(nèi)徑允許偏差為±50mm，寬度允許偏差為0+50mm；2.3.1.7 環(huán)梁表面，每10m弧長內(nèi)

29、任意兩點高度差不得大于6mm，整個圓周長內(nèi)任意兩點的高度差不得大于12mm。2.3.1.8基礎(chǔ)土層，砂墊層瀝青防潮層須經(jīng)甲方驗收合格；罐組裝時，基礎(chǔ)混凝土強度應(yīng)達到設(shè)計標號的75以上，檢查驗收時應(yīng)該核對土建施工單位提出的基礎(chǔ)施工檢查記錄。2.3.1.9基礎(chǔ)驗收時，應(yīng)有項目經(jīng)理部組織有關(guān)部分對土建基礎(chǔ)進行聯(lián)合檢查測量，經(jīng)檢測合格后方可驗收。2.3.2 罐底安裝2.3.2.1劃線 按施工圖方位，準確劃出底板在基礎(chǔ)上的四中線（經(jīng)罐中心的十字線）。 用盤尺測量，利用劃線小車，從中心用20kg力拉0.5mm鋼絲繩，劃邊緣板外緣線，用盤尺對外圓線進行核對。 按排板圖中各板尺寸，在基礎(chǔ)上劃出各塊板（含中幅板

30、及邊緣板）中心線及位置線，此線要求清楚，牢固，準確無差錯，并作出與排板圖一致的編號，彈線劃線，并用油漆標記。2.3.2.2安裝墊板 罐底板對接焊縫下鋪設(shè)墊板，墊板對接縫下均需加設(shè)輔助墊板（規(guī)格見施工圖紙）。 墊板鋪設(shè)按罐底板位置線，應(yīng)保證墊板的中心，作為以后底板對接焊縫的中心。 墊板邊鋪設(shè)邊焊接，活動口處，只將墊板與輔助墊板，墊板與小墊板的一側(cè)焊接，使另一側(cè)的墊板與輔板間，墊板與小墊板間可相對滑動。 罐底墊板焊完后，應(yīng)保證平整，局部凹凸變形不應(yīng)大于50mm如變形過大，可將墊板切斷，重新焊接。 墊板的對接縫應(yīng)完全焊透，且表面焊肉打磨與母材平齊。墊板的對接接頭形式見施工圖紙。 將墊板下罐底板安裝線

31、移劃到墊板上，標記清楚，牢固（打樣沖眼）2.3.2.3罐底組裝：先鋪設(shè)邊緣板再鋪設(shè)中幅板鋪板要求 鋪設(shè)底板時，邊鋪設(shè)邊調(diào)整間隙、錯邊量等，同時將底板與墊板點焊固定（只焊一側(cè)），同時將墊板限位塊點焊在墊板活口處。 為減少焊接角變形和鋼板端部凹陷，需利用反變形工具將T字縫處向上提起6-8mm，在組焊中幅廊板長焊逢時，根據(jù)焊接工藝要求，加設(shè)H型鋼，鋼性固定，反變形及鋼性固定工卡具安裝詳見焊接方案。 罐底板中，邊緣板與中幅板間，中幅板的對口間隙為6-12mm；為保證對口間隙，組對調(diào)整時采用50×50×6鋼板限位，如下圖：50×50×6鋼板限位圖2.3.2.4技術(shù)

32、要求： 底板鋪設(shè)應(yīng)平整，局部凹凸間隙，焊前用直尺檢查，其間隙應(yīng)小于5mm。底板與中幅板之間和中幅板與邊緣板之間的搭接型式及焊縫要求應(yīng)按施工圖紙的要求實施，底板搭接寬度允許偏差±5mm。搭接接頭為三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度及寬度按施工圖紙上的要求進行。在先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。 墊板應(yīng)與兩側(cè)底板貼緊，間隙不得大于1mm； 底板對口錯邊量0.5mm 底板焊接完后，其局部凹凸變形不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大于50mm，（沿徑向拉線）用2m長直尺測量。罐底板的焊接按焊接要求進行，底板的焊接必須預(yù)留邊緣板與中幅板的搭接處焊縫，暫不能焊接，待最后一塊壁板角焊縫焊完后

33、再焊預(yù)留焊縫，以防止底板變形超差。2.3.2.5底板使用50T吊車主吊鋪設(shè)，如其它吊車必須在基礎(chǔ)上吊裝時，行走路線上應(yīng)鋪設(shè)臨時墊板。2.3.2.6底板的點焊，焊接，工卡具與底板的焊接及焊接順序，均應(yīng)執(zhí)行”焊接方案”要求。2.3.2.7在罐底焊接過程中，應(yīng)隨時觀察底板變形情況，以便合理進行鋼性固定。2.3.2.8罐底板部分焊縫焊接完，應(yīng)做嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于0.053mpa，用肥皂水檢驗無滲漏為合格。2.3.2.9罐底板的所有焊縫焊完后應(yīng)采用真空箱法進行嚴密性試驗，應(yīng)做嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于0.053mpa，用肥皂水檢驗無滲漏為合格。2.3.3罐壁板組裝劃壁板安裝位置線及組裝基

34、準線壁板上焊接工卡具安裝壁板（第一層至頂層）2.3.3.1底板上劃安裝線及組裝基準線 劃線方法同底板外圓劃線，劃出第一層壁板內(nèi)外位置線，同時在距內(nèi)位置線內(nèi)側(cè)100mm處劃出組裝基準線；按排板圖，劃出第一層壁板每一塊的位置線。 第一層壁板直徑放大（放大多少據(jù)罐的規(guī)格來定） 劃線后，應(yīng)標記清楚，牢固。2.3.3.2沿安裝位置線內(nèi)外側(cè)安裝定位板，定位板距罐壁內(nèi)側(cè)線距離約30mm，外側(cè)定位板沿安裝線安裝，可先隔2m焊1件，內(nèi)外定位板外間隔1mm焊接，待壁板就位調(diào)整時再增焊。2.3.3.3壁板內(nèi)側(cè)，按工卡具位置線組焊對用工卡具及吊裝用吊耳、工卡具在壁板上安裝2.3.3.4安裝壁板壁板安裝時，以壁板上組對

35、線為組對基準，先不考慮對口間隙，內(nèi)壁組對平齊；縱縫對口兩側(cè)1000mm長的壁板應(yīng)適應(yīng)向外錯邊0.5mm ；壁板垂直度利用縱縫間隙調(diào)整，第一層壁板安裝時，如果壁板與壁板上位置不重合，應(yīng)對底板上位置線進行調(diào)整，必要時應(yīng)重劃壁板安裝位置線。a第一層壁板安裝 利用兩臺吊車，在同一方位向兩個方向同時進行圍板，吊裝用平衡梁，4個吊點吊裝。 第一層壁板直立后，利用調(diào)整拉桿調(diào)整垂直度，并臨時固定，利用定位板及方楔調(diào)整安裝位置，同時對壁板上邊緣板的水平度進行調(diào)整，立縫調(diào)整采用鍵板組件，每條縱縫利用六組。 第一塊及第二塊壁板安裝時，可先對壁板進行粗找平，并調(diào)整安裝位置，垂直度后，用F型固定（臨時固定） 壁板的垂直

36、度、水平度、橢圓度及立縫間隙、錯邊量等，調(diào)整后，壁板上焊接F型固定支架，并將焊縫內(nèi)側(cè)點焊。 第一層壁板安裝技術(shù)要求壁板上口水平允許偏差，每10m不應(yīng)大于3mm，相鄰壁板上水平度偏差不應(yīng)大于2mm，整個圓周上任意兩點水平允許偏差不應(yīng)大于6mm.。 壁板垂直度偏差不應(yīng)大于3mm，只允許向外傾斜，利用縱縫間隙調(diào)整，測量方法(見圖). 第一層壁板的半徑允許偏差±20mm。 縱縫對口間隙4-6mm，對口錯邊量1mm縱縫焊后角變形用弦長1m的弧樣板檢查，間隙6mm，壁板的局部凹凸變形（用2m長的弧長形樣板檢查）不應(yīng)大于10mmb第二層壁板安裝 組焊采用內(nèi)設(shè)罐壁行走小車，自動焊機焊接。 立縫組對采

37、用罐壁內(nèi)側(cè)健板組件。每條焊縫不少于6組，按規(guī)定調(diào)整好間隙后，在內(nèi)側(cè)點焊壁板。 環(huán)縫組對時，采用馬蹄卡板及十字背桿，在壁板上按每米1組使用，當(dāng)上層壁板立縫焊完后，環(huán)縫的錯口應(yīng)按規(guī)定值調(diào)整。 壁板吊裝見示意圖。 壁板安裝技術(shù)要求縱縫對口間隙46mm，對口錯邊量1mm環(huán)縫對口間隙01mm，對口錯邊量2mm焊縫的角變形用弦長等于1m的弧長樣板檢查，間隙6mm半徑允許偏差±25mm，通過基準圓檢查橢圓度壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于7mm罐壁的局部凹凸變形（用2m 長得弧長樣板檢查）不應(yīng)大于10mm罐壁得工卡具焊跡應(yīng)清出干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑，罐內(nèi)壁焊縫應(yīng)打磨，余高不應(yīng)大于1mm c第3-頂層壁板

38、安裝 各層壁板的安裝同第二層壁板的安裝 壁板安裝技術(shù)要求：縱縫對口間隙4-6mm，對口錯邊量1mm環(huán)縫對口間隙0-1mm，對口錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10，且不大于2mm ；焊縫的角變形用弦長等于1m的弧樣板檢查，間隙允許值：第3-5層壁板，間隙8mm第6-頂層壁板，間隙10mm各層壁板的半徑允許偏差±30mm，通過基準圓檢查橢圓度。各層壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%且不應(yīng)大于7mm罐壁的局部凹凸變形（用2m長的弧形樣板檢查）不應(yīng)大于13mm2.3.4罐頂板組裝2.3.4.1拱頂罐頂板組裝（T-2001AB）T-2001AB,是內(nèi)外雙層罐，罐頂板及罐頂骨架在外層罐

39、上；罐頂板安裝是在罐壁板焊接完成后進行的，將預(yù)制好的拱頂結(jié)構(gòu)架組對連接好，再上頂板。罐頂板組裝前，應(yīng)先在罐壁外側(cè)搭設(shè)臨時平臺，在罐外圓周搭設(shè)腳手架，腳手架的搭設(shè)是伴隨著罐壁板的安裝起來的；在罐內(nèi)部設(shè)置臨時支撐，以及可移動式的腳手架（行走腳手架小車）便于拱頂結(jié)構(gòu)架的安裝以及罐頂板的焊接。2.3.4.2浮頂罐浮頂組裝（T-2002/T-6001）浮頂組裝順序：罐底板劃臨時支架線安裝臨時支架設(shè)置浮頂?shù)装逅闹芯€標記鋪設(shè)浮艙底板安裝浮頂內(nèi)桁架、隔板等件鋪設(shè)浮艙頂板鋪設(shè)浮頂單盤頂板1) 劃線當(dāng)中幅板及第一層壁板對接縫焊接完成后，進行臨時支架；立柱位置的劃線，從中心向四周放射性彈線，立柱呈三角形排列，間距為

40、2500mm，各立柱位置線標記清楚、牢固。2) 搭設(shè)臨時支架 將立柱直立，粗調(diào)高度后，將連接角鋼安裝，臨時支架邊搭設(shè)邊利用水平儀將角鋼上表面找平，利用微調(diào)調(diào)整角鋼上表面。 臨時支架安裝完畢后，整個角鋼上表面應(yīng)在同一水平面上，相鄰角鋼水平度允許偏差2mm，任意角鋼（10m距離內(nèi)）水平度允許偏差5mm（可用拉線檢查）3) 設(shè)置浮艙底板四中線標記從罐底將浮艙底板四中線劃到罐壁，罐壁上焊接臨時掛線耳，拉十字細鋼絲繩，作為控制鋪板和檢查基準線。4) 浮艙底板鋪設(shè)(1) 從中心向外分船艙鋪設(shè)，鋪設(shè)時，鋼板搭接線應(yīng)與浮艙底板設(shè)置的細鋼絲十字線平行或垂直，控制鋼板鋪設(shè)位置。(2) 浮艙底板邊鋪設(shè)邊調(diào)整，同時將

41、底板點焊焊牢，待將浮艙內(nèi)桁架、隔板等件分船艙安裝后同時焊接底板焊縫，局部被桁架、隔板覆蓋的焊縫，應(yīng)先進行焊接，并抽真空檢查，合格后，才可組焊內(nèi)件。(3) 浮艙底板外圈板在最后安裝時，根據(jù)實際尺寸下料，確保浮艙底板邊緣與罐壁板的間距。(4) 根據(jù)實際情況，利用工卡具防止組焊變形。(5) 技術(shù)要求： 底板組焊完后，其局部凹凸變形，用1m長直尺檢查，其間隙不應(yīng)大于10mm 浮艙板搭接允許偏差±5mm 浮艙底板應(yīng)與底層壁板同心，底板邊緣與底板罐壁間隙允許偏差±15mm5).桁架、隔板安裝(1) 在底板上分船艙劃線。(2) 依次安裝桁架、隔板、環(huán)形隔板、外邊緣板等件。(3) 技術(shù)要求

42、 桁架、隔板及外邊緣弧板等件與浮頂?shù)装宕怪倍仍试S偏差2mm 隔板與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于1mm；桁架與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于2mm 外邊緣弧板與底圈壁板間隙允許偏差±15mm； 外邊緣弧板對口外錯邊量0.5mm； 用2m長弧形樣板檢查邊緣弧板的凸凹變形，樣板與邊緣弧板的局部間隙不得大于5m。6) 浮艙頂板，浮頂單盤板安裝(1) 從中心向外分船艙鋪設(shè)，鋪設(shè)時，鋼板搭接線應(yīng)與浮艙底板設(shè)置的細鋼絲十字線平行或垂直，控制鋼板鋪設(shè)位置。(2) 浮艙頂板以及單盤板邊鋪設(shè)邊調(diào)整，同時將頂板間及頂板與船艙內(nèi)件點焊牢固，并分艙焊接。(3)浮艙頂板外圈板（與艙頂板焊接的板），在最后安裝時，根據(jù)實際尺寸下

43、料。(4)根據(jù)實際情況，利用工卡具防止組焊變形。(5) 技術(shù)要求： 頂板組焊后，其局部凹凸變形量用1m長直尺檢查，其間隙不應(yīng)大于10mm； 搭接寬度允差±5mm。(6) 浮艙底板、頂板、桁架等件在罐邊運至罐中心時，應(yīng)搭設(shè)臨時運輸通道，用運料車運輸，為防止臨時支架的角鋼變形，應(yīng)根據(jù)實際情況增加支撐。7) 浮頂焊接焊接過程及焊接順序均執(zhí)行“焊接方案”規(guī)定。8) 浮頂附件安裝(1) 量油管及導(dǎo)向管待罐壁組裝完后整體吊裝就位，量油管及導(dǎo)向管的預(yù)制彎曲度及安裝垂直度均不大于10mm；(2)浮頂支柱安裝時，如位置碰到浮頂板或罐底板焊縫，則應(yīng)周向錯開，使焊縫邊緣間距不小于50mm，立柱的高度調(diào)整在

44、放水過程中進行；(3)中央排水管在浮頂臨時支架架設(shè)前安裝試驗完，耐壓試驗壓力為390kPa，試驗介質(zhì)為水，并在該壓力狀態(tài)下進行動作試驗；(4)密封圈的安裝待充水試驗完成后進行安裝，安裝時不得損傷泡沫密封，安裝后不應(yīng)再動火，并注意防火；(5) 浮艙、浮頂人孔切割時應(yīng)加固，船艙人孔在頂板焊接完成后再開孔；(6) 浮頂配件安裝時應(yīng)注意其方向性，如浮頂支柱、浮頂人孔、緊急排水裝置、船艙人孔、量油管蓋板、自動通氣閥、導(dǎo)向管等；2.3.5罐附件安裝2.3.5.1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求l 開孔接管的中心位置偏差應(yīng)10mm；接管外伸長度的允許偏差為±5mm。l 開孔補強板曲率應(yīng)與罐體曲率一致

45、；l 開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。2.3.5.2平臺在頂板組裝完畢后進行安裝，盤梯則隨罐體的組裝進行分段組裝，且須符合圖紙的要求。2.3.5.3所有配件、接管、化工保溫預(yù)焊件及罐體上其他的焊件須在儲罐總體壓力試驗前安裝完畢。2.4倒裝儲罐安裝方法及技術(shù)要求倒裝的安裝方法，其工藝是借助手拉葫蘆，通過在罐壁圓周上設(shè)置脹圈，脹圈之間通過千斤頂?shù)漠a(chǎn)生脹力，脹圈與罐壁之間產(chǎn)生摩擦力，依靠提升裝置提升脹圈，從而提升罐壁。倒裝提升裝置剖面示意圖提升裝置立體示意圖2.4.1基礎(chǔ)驗收：同“”。2

46、.4.2 罐底安裝：同“”中的安裝方法。2.4.3罐壁組裝2.4.3.1壁板組裝前，應(yīng)再平臺上對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗，合格后方可組裝，若壁板彎曲過大應(yīng)修整，同時應(yīng)釋放預(yù)制時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，重新校正時，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。2.4.3.2當(dāng)罐底板鋪設(shè)完，部分底板組焊完，底板抽真空合格后，開始設(shè)置提升裝置，劃出頂帶壁板方位及罐壁人孔，并在底板邊緣板上焊接定位槽鋼和定位扁鋼。壁板組裝前，應(yīng)先再罐底板上劃出末帶板的組裝圓周線，組裝圓周線周長為設(shè)計內(nèi)徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量，同時劃出檢查用基準圓圓線，并沿圓周線內(nèi)徑方向，每隔一定距離點焊定位槽鋼和定位扁鋼。2.4.3.3按罐壁板排板圖開始組裝頂帶壁板，調(diào)節(jié)縱

47、縫的對口間隙、周長、水平度、垂直度、橢圓度，要求在允許范圍內(nèi)。在組裝過程中，應(yīng)預(yù)留一道縱縫（最后一道口）暫時不焊接，應(yīng)采用在罐壁外側(cè)用2個3t手拉葫蘆定位拉緊尾板，點焊之后，進行對所有組裝的壁板各部位的幾何尺寸進行全面的檢測，使之符合圖紙要求。壁板的組裝應(yīng)先標出每張板的位置，然后對號組對，組對時應(yīng)保證罐壁內(nèi)表面平齊。2.4.3.4底圈壁板的鉛垂度允許偏差為3mm，其他各圈壁板的鉛垂度允差為該圈壁板高度的0.3，每張壁板應(yīng)測兩處。2.4.3.5壁板和包邊角鋼組裝時，壁板內(nèi)壁上任意點水平半徑允差13mm，每塊壁板應(yīng)測兩處；周長允差為組裝圓周周長的0.2,每圈壁板應(yīng)測上下兩處；壁板的上口水平偏差小于

48、2mm。組對包邊角鋼圈，打緊組裝夾具，測量周長，橢圓度，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)要求，同時進行盤梯連接板的組焊，并做好提升準備工作。在脹圈連接處，用10t千斤頂使脹圈貼緊壁板，焊上擋板后開始提升脹圈。提升過程中要使整個圓周方向用力一致，提升速度相同，到達位置后，開始末二帶板組焊。按上述程序重新進行組裝，調(diào)節(jié)縱縫環(huán)縫間隙，點焊定位，同時檢測并調(diào)整縱環(huán)縫錯邊量及各項幾何尺寸，之后再將脹圈落到環(huán)縫處進行環(huán)縫焊接；焊縫的焊接順序為先焊壁板的縱焊縫再焊兩帶板間的環(huán)焊縫。依次類推完成其他壁板的提升。在組焊完兩帶板后，應(yīng)搭設(shè)傘形架具備組焊罐頂板的條件，準備罐頂板的組焊。2.4.3.6壁板縱縫錯邊量：當(dāng)板厚小于10mm

49、時，不應(yīng)大于板厚的1/10，且不應(yīng)大于1.5mm；壁板環(huán)向焊縫錯邊量：當(dāng)上圈壁板的厚度大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應(yīng)大于3mm。2.4.3.7組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，角變形量10mm，罐壁的局部凸凹變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，用樣板測量，罐內(nèi)表面的局部凸凹度13mm。2.4.4罐頂板組裝2.4.4.1罐頂板組裝前應(yīng)搭設(shè)臨時支撐柱和骨架角鋼圈，在完成2帶罐壁板時，高度已經(jīng)達到4m高，罐外搭設(shè)腳手架，罐內(nèi)搭設(shè)罐頂板組對焊接的架子，使之具備了組裝罐頂板的條件。罐頂板組焊完成后，接著在罐頂上進行平臺等其它附件的安裝。2.4.4.2三臺儲罐，

50、直徑為15m20m；在頂帶板立縫焊接結(jié)束，從頂帶數(shù)第二帶板組對焊接完，提升1m左右時，開始組裝結(jié)構(gòu)架以及罐頂板，內(nèi)部設(shè)置結(jié)構(gòu)架支架，搭設(shè)腳手架；2.4.4.3頂板組裝前，應(yīng)按規(guī)定檢查包邊角鋼的半徑偏差。組裝時，應(yīng)按提前劃好的等分線對應(yīng)組裝，搭接寬度由施工圖紙來確定。2.4.4.4拱頂組裝高度應(yīng)比設(shè)計值高出50mm，主要時考慮到焊后收縮和本身自重影響。2.4.4罐附件安裝：安裝技術(shù)要求同“”。六、儲罐的焊接1儲罐材料概況1.1 罐底：表1-1罐底主體材料規(guī)格部位直徑48m直徑39m直徑20m材質(zhì)SA36直徑8mSA36直徑15m直徑7.5m直徑7m材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度材質(zhì)厚度邊緣板SA369.5SA369.5SA369.5中幅板SA369.5SA36