軸類零件數(shù)控加工工藝及編程分析

1、畢 業(yè) 論 文題 目：軸類零件數(shù)控加工工藝及編程 軸類零件數(shù)控加工工藝及編程摘要：數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個(gè)過程是自動(dòng)進(jìn)行的。數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機(jī)床的加工的工序內(nèi)容復(fù)雜，這是因?yàn)閿?shù)控機(jī)床價(jià)格昂貴，若只加工簡(jiǎn)單的工序，在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控機(jī)床上通常安排較復(fù)雜的工序，甚至是在通用機(jī)床上難以完成的那些工序。數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程編制復(fù)雜，這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時(shí)，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容。正由于這個(gè)特點(diǎn)，促使對(duì)加工程序的正確

2、性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯(cuò)，否則加工不出合格的零件。關(guān)鍵詞：軸類零件 數(shù)控車削 工藝設(shè)計(jì)一、零件加工工藝分析1.零件圖分析如圖1.1所示該零件從結(jié)構(gòu)上來看包括內(nèi)外表面：內(nèi)表面主要是孔，外表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成，其中多個(gè)直徑以及寬度尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度要求，適合數(shù)控車削加工；球面S48的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用；零件材料為45鋼，該材料具有較高的強(qiáng)度以及較好的韌性塑性；無熱處理和硬度要求。圖1.12.工藝分析(1)如圖1.1所示內(nèi)孔直徑28,圓柱尺寸3542和52,寬度尺寸4和3,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取基本

3、尺寸作為編程尺寸依據(jù)。(2)52的圓柱與28的孔有較高的同軸度要求,加工時(shí)必須以同一個(gè)定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工。(3)28的公差等級(jí)為IT8表面粗糙度Ra為1.6，宜采用鉆擴(kuò)鉸進(jìn)行加工以保證尺寸和表面粗糙度的要求。(4)在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。(5)零件中有比較大的圓弧需要進(jìn)行加工，為了不使加工過程中出現(xiàn)過切現(xiàn)象選擇較大副偏角的車刀進(jìn)行加工。3.編程原點(diǎn)選擇零件在加工中需要二次掉頭裝夾,從圖紙上進(jìn)行尺寸坐標(biāo)分析,應(yīng)設(shè)置兩個(gè)編程原點(diǎn)。兩個(gè)工件坐標(biāo)系的編程原點(diǎn)均應(yīng)選在零件裝夾后的右端面（精加工面）,如圖

4、1.2、1.3所示。 1.2 第一次裝夾工件原點(diǎn) 1.3 第二次裝夾工件原點(diǎn) 二、零件毛坯選擇由圖1.1可知該零件為45鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下：該零件最大外圓直徑為52mm，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)（以下簡(jiǎn)稱工藝手冊(cè)）表2.2得毛坯直徑為55mm，長(zhǎng)度尺寸為145±0.08。三、 加工方法選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟(jì)性，最理想的加工

5、方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設(shè)備采用數(shù)控車床。1. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇(1)52、42和35的尺寸精度等級(jí)為IT7，并且52和35外圓柱表面粗糙度Ra為1.6，參考數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表3-14可知加工這些圓柱時(shí)宜采用粗車半精車精車三步加工。(2)零件左端外圓尺寸精度以及表面粗糙度要求不高，所以可以采用粗車精車加工工藝以縮短工時(shí)。由于零件左端有螺紋需要加工并且螺紋精度要求較高，為了達(dá)到螺紋加工的精度要求，所以在加工零件左端外圓時(shí)須將外圓尺寸加工為29.8mm。(3)對(duì)于圓錐面采用衡線速度進(jìn)給切削，以保證圓錐尺寸精度。 2. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方

6、法的確定28+00.04 盲孔:孔的精度要求在IT8IT9之間,參考數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表3-16，獲知宜采用鉆擴(kuò)鉸加工工藝,以保證尺寸和表面粗糙度的要求。參考工藝手冊(cè)表2.3-9以及2.3-12確定工序尺寸及余量為鉆孔:26.0mm；擴(kuò)孔:27.8mm ，2Z=1.8mm；鉸孔:28+00.04mm，2Z=0.2mm。3.數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定 由于該零件中螺紋加工精度要求較高,為了保證其螺距和牙深的精度故采用G92螺紋加工指令進(jìn)行加工。四、機(jī)床與刀具的選擇1.機(jī)床的選擇從實(shí)際零件的特點(diǎn)考慮加工的經(jīng)濟(jì)性，選擇數(shù)控車床,其型號(hào)為SSCK20/500，裝配FANUC-OTC系統(tǒng)。（1）S

7、SCK20/500數(shù)控車床的用途SSCK20/500數(shù)控車床主要用于加工軸類零件和盤類零件的內(nèi)外圓柱表面、圓錐面、螺紋表面、成形回轉(zhuǎn)體表面，還可以進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、鏜孔和車端面、切槽、倒角等加工。（2）SSCK20/500數(shù)控車床布局SSCK20/500數(shù)控車床為兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)控制的臥式車床。床身采用向后傾斜45°，使刀具的調(diào)整及操作更為方便安全。導(dǎo)軌采用直線滾動(dòng)導(dǎo)軌或鑲鋼導(dǎo)軌，摩擦系數(shù)小，從而增加了耐磨性和精度的保持性，提高了刀架的快移速度并延長(zhǎng)機(jī)床使用壽命。主軸采用普通電動(dòng)機(jī)、變頻調(diào)速，主軸卡盤和尾座。在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進(jìn)行調(diào)整。傾斜滑板上

8、安裝有回轉(zhuǎn)刀架，設(shè)有6個(gè)工位。滑板上分別安裝有X軸和Z軸的進(jìn)給傳動(dòng)裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端面上可以安裝對(duì)刀儀，用于數(shù)控車床的對(duì)刀。（3）SSCK20/500數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù)表3.1機(jī)身上最大回轉(zhuǎn)直徑 400mm夾盤直徑200mm最大切削直徑200mm最大切削長(zhǎng)度500mm主軸轉(zhuǎn)速范圍24r/min2400r/mm(連續(xù)無級(jí))主軸直徑55mm滑鞍最大縱向行程 550mm滑板最大橫向行程 200mm快速移動(dòng)速度 X軸6m/min;Z軸12m/min刀架工位數(shù) 6工位刀具規(guī)格車刀20mm×20mm工具孔直徑 32mm選刀方式順時(shí)針方向最小輸入當(dāng)量X軸(直徑)0.001mm；Z軸

9、0.001mm 尾坐套筒直徑70mm尾座套筒最大行程60mm頂尖錐孔莫式4號(hào)主電動(dòng)機(jī)功率連續(xù)載荷11kw進(jìn)給伺服電動(dòng)機(jī)功率X軸AC0.6kw；Z軸AC0.6kw 液壓站電動(dòng)機(jī)功率 1.1kw切削液電動(dòng)機(jī)功率0.0125kw機(jī)床外形尺寸(長(zhǎng)×寬×高)2600mm×12400mm×1715mm機(jī)床凈質(zhì)量 2300kg 2.刀具的選擇將所選刀具參數(shù)填如表3.2數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。注意：車削外輪廓時(shí)，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大副偏角，必要時(shí)可以作圖檢驗(yàn)。如圖3.1所示，為一圓弧面過渡到圓柱面時(shí)交點(diǎn)的切線與圓柱面的夾角，由圖

10、可知在加工這一過渡表面時(shí)kr最小為560。為了使粗加工時(shí)候能夠切除更多的毛坯余量參考圖3.2，確定粗加工刀具最小后角kr=430 。表3.2數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑備注1T0190°硬質(zhì)合金外圓車刀1車端面及粗車外輪廓0.5刀具后角>43°2T025中心鉆1鉆5mm中心孔3T0325鉆頭1鉆孔4T04擴(kuò)刀1擴(kuò)孔5T05絞刀1絞刀6T0690°硬質(zhì)合金外圓車刀1半精車外輪廓0.3刀具后角為56°7T0793°硬質(zhì)合金外圓車刀1 精車外輪廓0.2刀具后角為56°8T08寬

11、度為3mm切槽刀1切槽9T0960°外螺紋車刀1車M30螺紋0.1刀尖角為59°30 圖3.1 圖3.2 五、定位與夾緊方式的確定經(jīng)過分析可知此工件必須分兩次裝夾。由于左端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件左端，加工右端。為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐或利用工件的臺(tái)階面進(jìn)行限位。此處利用工件臺(tái)階面進(jìn)行定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長(zhǎng)，所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M(jìn)行裝夾。第一次裝夾如圖5.1所示，完成S48球面R48圓弧R9圓弧R8圓弧35外圓52圓圓錐面槽28內(nèi)孔1X45

12、76;倒角的粗精加工；第二次裝夾如圖5.2所示，完成30外圓、螺紋2X45°倒角、1X45°倒角的粗精加工。 圖4.1 零件的第一次裝夾 圖4.2 零件的第二次裝夾 六、加工順序安排1.加工順序的安排按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:（1）第一次裝夾時(shí)第一步: 裝夾55圓柱表面,鉆5中心孔；第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車S48球面R9外圓R8外圓35圓柱圓錐面52圓柱；第三步：半精車外圓表面；第四步：鉆26孔；第五步：擴(kuò)孔至27.8；第六步：鉸孔至尺寸要求；第七步：精車外圓表面。調(diào)頭裝夾（2）第二次裝夾時(shí)第一步：粗車30外圓表面，加工2X450和1X450倒角；第二步：從左

13、至右精車外圓表面；第三步：車削M30X2-6g螺紋。以上工藝過程詳見表8.1“數(shù)控加工工序卡”所示。七、走刀路線和工步順序確定1. 確定加工順序和走刀路線（1）工步順序的確定在第一次裝夾時(shí)，工步順序的確定按照由內(nèi)到外由粗到精由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可以先粗、半精加工外圓各表面（考慮到粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了避免粗加工時(shí)候刀具后刀面與零件發(fā)生干涉，使得零件報(bào)廢，造成不必要的浪費(fèi)從而確定如圖7.1所示粗加工零件輪廓圖，調(diào)整后尺寸如圖所示，其它基本尺寸不變，再加工內(nèi)孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進(jìn)行外圓各表面

14、的精加工。在第二次裝夾時(shí)，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特征，首先對(duì)零件外圓進(jìn)行粗、精加工再車M30X2-6g螺紋。圖7.1(2) 走刀路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)軌跡稱為走刀路線。編程時(shí)，走刀路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：走刀路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高。使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，以減少編程工作量。應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。此外，確定走刀路線時(shí)，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工等。 由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗車以及螺紋車

15、削路線不需要人為確定進(jìn)給路線，我們只要指定零件的精車路線。本工件的精車路線如圖7.2所示。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線。圖7.2 圖7.3 說明:如圖7.2所示為第一次裝夾時(shí)外圓精車走刀路線,圖中點(diǎn)A(250.0,150.0)為換刀點(diǎn)B( 55.0,7.0)為精車起刀點(diǎn),點(diǎn)C(12.735,4.543)為切入點(diǎn),為切了避免切入時(shí)損壞工件故采取圓弧切切入。圖7.3所示為第二次裝夾時(shí)外圓精車走刀線，圖中a點(diǎn)為換刀點(diǎn)（100.0，100.0），點(diǎn)b為精車起刀點(diǎn)（55.0，5.0），點(diǎn)c精車切入點(diǎn)(53.985,35)。八、切削用量的選擇1. 切削用量的

16、選擇切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)資料選取切削速度和每轉(zhuǎn)進(jìn)給量然后根據(jù)式1-1和1-2 計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度， VC=dn/1 000 (1-1) n1200/p-k (1-2) 式中 VC切削速度，單位m/min;d切削刃上選定點(diǎn)處所對(duì)應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,單位mm;n工件的轉(zhuǎn)速,單位為r/min;P被加工螺紋螺距，單位為mm；K保險(xiǎn)系數(shù)，一般為80。2. 第一次裝夾切削用量計(jì)算（1）鉆孔28+00.04mm、鉆孔26 ：背吃刀量 ap=13mm。 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表6-4，選用f=0.4mm/r。 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工

17、工藝簡(jiǎn)明教程表6-4，選用Vc=20m/min。主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 20=3.14*26n/1 000求得 n=245r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min（2）擴(kuò)孔27.8mm： 背吃刀量 ap=18.9mm。進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表6-4，選用f=0.4mm/r。切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表6-4，選用Vc=20m/min。主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 20=3.14*27.8n/1 000求得 n=229r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min（3）鉸孔28+00.04mm： 背吃刀量 ap=14mm。進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表6-5，選用f=0.5mm

18、/r。切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表6-5，選用Vc=4m/min。主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 4=3.14*28n/1 000 求得 n=45r/min 經(jīng)查表取 n=50r/min（4）粗車外輪廓 進(jìn)給量選擇：查表得 f=0.5mm/r。（5）半精車外輪廓 進(jìn)給量選擇：由于在粗車外輪廓時(shí)留了1.1mm的余量,考慮到還需要對(duì)零件進(jìn)行精加工并取精加工余量為0.25mm ,半精車外輪廓進(jìn)給量為0.85mm,顯然進(jìn)給量過大。綜合加工效率方面問題考慮最后取進(jìn)給量f=0.85/2=0.425mm/r。 （6）精車外輪廓 進(jìn)給量選擇：由于在半精車外輪廓時(shí)留了0.25mm的精加工余量，綜合加工效率方面

19、問題考慮最后取進(jìn)給量 f=0.25/2=0.125mm/r。3. 第二次裝夾切削用量計(jì)算（1）粗車30mm外圓柱面 背吃刀量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用ap=5mm。進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用f=0.5mm/r。切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用Vc=100m/min。（2）精車30mm外圓柱面背吃刀量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用ap=0.25mm。進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用f=0.2mm/r。切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡(jiǎn)明教程表4-1，選用Vc=140m/min。主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 140=3.14*30n/

20、1 000求得 n=1486r/min 經(jīng)查表取 n=1500r/min（3）車螺紋M30×2-6g背吃刀量 刀具壽命T=60min，車削螺紋用G92循環(huán)指令,需進(jìn)行5次切削，每次背吃刀量如下：第一次 ap=0.45mm；第二次 ap=0.3mm；第三次 ap=0.3mm ；第四次 ap=0.2mm；第五次 ap=0.05mm。 主軸轉(zhuǎn)速的選擇根據(jù)式1-2 得 n1200/2-0.8 求出n1000 由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定螺紋車削路線進(jìn)給量以及切削速度以及車外圓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給量和切削速度，外圓車削不需

21、要給定每次進(jìn)刀時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速。4.計(jì)算結(jié)果匯總 表8.1 數(shù)控加工工序卡工廠數(shù)控加工工序卡 產(chǎn)品名稱零件名稱 材料零件圖號(hào)工序號(hào)程序編號(hào)夾具名夾具編號(hào)使用設(shè)備專用夾具車間工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格/ mm主軸轉(zhuǎn)速/ r·min-1進(jìn)給速度/mm ·min-1背吃刀量/mm備注1車削端面01255×23005手動(dòng)2鉆5中心孔252002.5手動(dòng)3粗車外表面X方向留1.1mm余量0125×254001005自動(dòng)4半精車外表面X向留0.25mm的精加工余量0625×255002003自動(dòng)5鉆孔03262504013自動(dòng)6擴(kuò)孔0427.82504013

22、.9自動(dòng)7鉸孔至尺寸要求0528502014自動(dòng)8精車外表面至尺寸要求0725×25600300 0.25自動(dòng)9切槽0835001500.2自動(dòng)10調(diào)頭裝夾手動(dòng)11粗車外表面X向留0.25mm 的精加工余量0125×253001005自動(dòng)12精車外表面至尺寸要求0725×256003000.25自動(dòng)13車削M30X2-6g螺紋0925×251000150自動(dòng)由于背吃刀量的選擇因粗精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，因此，背吃刀量一般取0.10.4mm

23、較為合適。將前面分析的各項(xiàng)內(nèi)容綜合成表8.1所示的數(shù)控加工工藝卡片，此表是數(shù)控加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件，主要內(nèi)容包括：工步順序工步內(nèi)容各工步所用的刀具及切削用量等。九、對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定1.對(duì)刀點(diǎn)選擇“對(duì)刀點(diǎn)”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn)開始執(zhí)行，所以對(duì)刀點(diǎn)心也叫做“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則是：要便于數(shù)學(xué)處理和簡(jiǎn)化程序編制在機(jī)床上找正容易加工過程中檢查方便引起的加工誤差小對(duì)刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在工件外面（如選在夾具上或機(jī)床上），但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸聯(lián)系，這樣才能確定機(jī)床坐標(biāo)系和

24、工件坐標(biāo)系的關(guān)系。為了提高加工精度，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點(diǎn)”與“對(duì)刀點(diǎn)”重合。所謂“刀位點(diǎn)”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心、球頭銑刀的球頭中心。對(duì)刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)，因此在成批生產(chǎn)中要考慮對(duì)刀點(diǎn)的重復(fù)精度，該精度可用對(duì)刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)值來校核。所謂“機(jī)床原點(diǎn)”是指機(jī)床上一個(gè)固定不變的極限點(diǎn)。例如，對(duì)車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點(diǎn)。2.換刀點(diǎn)選擇由于在第一次裝夾中需要加工的工件毛坯尺寸為115X55mm，為了避免換刀時(shí)發(fā)生刀

25、架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序一換刀點(diǎn)選定為(100.0,200.0)。 在第二次裝夾時(shí)需要加工的工件毛坯尺寸為38X55mm，同樣為了避免換刀時(shí)發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序二換刀點(diǎn)選定為（100.0，100.0）。 十、 程序的編制1. 零件各結(jié)點(diǎn)尺寸計(jì)算在計(jì)算零件各接點(diǎn)計(jì)算時(shí)可以采取比較直觀便捷的畫圖法來計(jì)算出編程時(shí)各接點(diǎn)的尺寸坐標(biāo)值如圖10.1所示。作圖時(shí)應(yīng)注意將零件精度高的基本尺寸換算為平均尺寸。 圖10.1 圖中點(diǎn)A（0，18.735）為S48mm的球面右端的起始點(diǎn)，點(diǎn)B（35.0478，-38.3841）為S48mm的球與R=9的圓弧的交點(diǎn)，

26、點(diǎn)C（36.4522，-44.35）為R=8的圓弧與R=9的圓弧的交點(diǎn)，點(diǎn)H（0，-30.415）為鉆頭鉆孔時(shí)刀尖點(diǎn)所處的位置，期于各點(diǎn)D（41.758，-65 ）、E（45.3058，-75.06）、F（47.7638，-82.03）、G（50.2218，-89）。 2.程序的編制（1）第一次裝夾O0001N10 G54 G00 X100 Z200;設(shè)置換刀點(diǎn)N20 T0101；粗加工外圓刀具N30 M03 S400；N40 G42 G0 X60 Z5加刀具補(bǔ)償N50 G73 P60 Q140 U1.1 W0.4 F0.25；粗加工循環(huán)N60 G00 X18.735 Z0；N70 G03 X

27、35.0478 Z-38.3841 R24F0.3；N80 G02 X36.4522 Z-44.35 R9；N90 G03 X41.758 Z-65 R8； N100 G01 Z-65 F0.2；N110 X37.687；N120 X52 Z-94；N130 Z-115；N140 X58；N150 G40 G00 X100 Z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)N160 T0606 S500；外圓半精車刀N170 G42 G00 X55 Z7；加刀具補(bǔ)償N180 G73 P190 Q260 U0.25 W0.1 F0.25；半精車循環(huán)N190 G00 X12.735 Z4.5430；N200G03 X

28、35.0478 Z-38.3841 R24F0.3；N210 G02 X36.4522 Z-44.35 R9；N220 G03 X34.885 Z-57 R8； N230 G01 Z-65 F0.2；N240 X37.687；N250 X52 Z-94；N260 Z-115；N270 X58；N280 G40 G00 X100 Z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)N290 T0303 S250；鉆頭N300 G00 X0 Z2；N310 G74 R1；鉆孔循環(huán)N320 G74 X0 Z-30.415 Q10 F0.4； N330 G00 X100 Z200；N340 T0404 S250；擴(kuò)孔刀N3

29、50 G00 X0 Z2；N360 G74 R1；擴(kuò)孔循環(huán)N370 G74 X0 Z-30.415 Q10 F0.4；N380 G00 X100 Z200；N390 T0505 S50；鉸刀 G00 X0 Z2；N400 G74 R1；鉸孔循環(huán)N410 G74 Z-26 Q10 F0.5；N420 G00 X100 Z200；N430 T0707 S600；精車外圓刀具N440 G42 G00 X55 Z5；N450 G70 P190 Q260；精車外圓N460 G40 G00 X100 Z200；N470 T0808 S500； 切槽刀具N480 G00 X50 Z-75.06；N490 X

30、47；切槽N500 G01 X39 F0.2；N510 X50；N520 Z-82.03；N530 G01 X39；N540 X53；N550 G00 Z-89；N560 G01 X39；N570 X53；N580 X100 Z200；M30；（2） 第二次裝夾O002N10 G54 G00 X100 Z100；N20 T0101；外圓粗車刀N30 M03 S400；N40 G42 X60 Z5；N50 G71 U4 R1；粗車外圓循環(huán)N60 G71 P70 Q140 U0.25 W0.1 F0.25；N70 G01 Z5；N80 G01 X-2 F0.2；N90 Z2；N100 G00 X22N110 G01 X30 Z-2；N120 Z-3