一種減震器專用潤滑脂及其制備方法和應用說明書 (1)

1、說明書一種減震器專用潤滑脂及其制備方法和應用技術領域 本發(fā)明涉及減震器用潤滑脂技術領域，具體涉及一種減震器專用潤滑脂及其制備方法和應用。背景技術減震器是車輛的關鍵部位之一，承擔著車輛的許多重要性能，對車身和載荷質量作彈性支承并決定著車輛的承載能力。減震器能減少車身所承受的慣性力，提高車輛的轉向制動能力，保證車輛行駛的舒適性和平穩(wěn)性，提高車輛各部件的可靠性與壽命，從而改善安全性，同時改善車輛的操縱穩(wěn)定性。由于減震器的結構日趨復雜，加工工藝不斷提高，工作條件也較苛刻，不但要求使用壽命較長，同時也要考慮到在不同的環(huán)境條件下工作，要求車用的減震器潤滑劑具有良好的質量性能。目前車用減震器的潤滑劑是減震器

2、油類別，減震器油就是利用油液本身流動的阻力來消耗振動的能量，當減震器內的油缸活塞受到外力作用時，油液高速流經阻尼孔道，通過摩擦消耗動能，轉換為熱量，從而使地面對汽車的沖擊作用減弱直至消失。它是屬于特殊潤滑劑應用場合，在有的分類中被列為液壓油類，但目前尚無專門分類，國內外減震器油無統(tǒng)一規(guī)格和標準。影響減震器性能的，除了取決于減震器的結構，制造工藝和裝配等因素外，減震器潤滑劑是影響有關性能的關鍵因素。減震器的速度特性要求減震器潤滑劑具有優(yōu)異的空氣釋放性能；減震器的泡沫特性要求減震器潤滑劑具有突出的泡沫穩(wěn)定性；減震器的溫度特性要求減震器潤滑劑具有較高的粘度指數和良好的低溫性能；減震器的熱平衡性能要求

3、減震器潤滑劑具有良好的熱穩(wěn)定性，減震器潤滑劑的使用壽命延長，相應地可以延長減震器的使用壽命，因此抗磨性能是減震器潤滑劑的另一個主要影響因素，同時還應當具備優(yōu)異的橡膠相容性和良好的抗腐蝕性能及抗氧化性能。由于目前國內外減震器所用減震器油無統(tǒng)一規(guī)格和標準，導致目前我國車用減震器潤滑劑存在著以下問題：熱穩(wěn)定性差；多數減震器油具有橡膠腐蝕性；由于橡膠密封與油品性能不匹配和易老化的原因造成油品滲漏和泄露；抗腐蝕性能及抗氧化性能差，與減震器接觸的金屬有鋼、銅、鉻、粉末冶金及鋅、鋁合金等，減震器油接觸這些材料容易產生雜質及腐蝕生銹，其次在使用過程中產生的酸性物質等可能造成其氧化。因此，有必要研制一種減震器專

4、用潤滑脂，不僅能夠很好地解決上述問題，而且能夠降低生產成本，對環(huán)境友好并且能夠進一步滿足市場需求。發(fā)明內容本發(fā)明解決的技術問題是提供了一種減震器專用潤滑脂，不僅減少了目前減震器使用過程中潤滑劑的使用量，提高了潤滑效果，而且能夠有效地減少對環(huán)境的污染和提升減震器的使用效果。本發(fā)明解決的另一個技術問題是提供了一種減震器專用潤滑脂的制備方法，該制備方法中各原料配比合理，生產工藝先進且成本低廉。本發(fā)明還解決的技術問題是該減震器專用潤滑脂在減震器中的應用。本發(fā)明的技術方案是：一種減震器專用潤滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制備而成的：基礎油65-85份、C12-C22羥基脂肪酸10-15份、氫氧化鋰

5、2-5份、硼酸1-5份、抗氧化劑1-3份和磺基水楊酸1-3份，所述的基礎油為礦物油、合成油和硅油中的一種或兩種以上的混合物，所述的抗氧化劑為二苯胺、苯基-萘胺、苯基-萘胺和2,6-二叔丁基對甲苯酚中的一種或兩種以上的混合物。本發(fā)明所述的C12-C22羥基脂肪酸為十二羥基硬脂酸。本發(fā)明所述的減震器專用潤滑脂是由以下重量份的原料制備而成的：礦物油70份、十二羥基硬脂酸12份、氫氧化鋰5份、硼酸3份、磺基水楊酸2份和二苯胺2份。本發(fā)明所述的減震器專用潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下合成步驟：（1）將10-15重量份的C12-C22羥基脂肪酸和20-35重量份的基礎油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪

6、酸溶化后，啟動攪拌；（2）將2-5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將1-5重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45-50重量份的基礎油恒溫30 min，溫度升至190加入1-3重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結

7、束后，攪拌降溫至180時加入1-3重量份的抗氧化劑，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。本發(fā)明所述減震器專用潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下合成步驟：（1）將12重量份的十二羥基硬脂酸和25重量份的礦物油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將3重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下

8、皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45重量份的礦物油恒溫30 min，溫度升至190加入2重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入2重量份的二苯胺，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。本發(fā)明所述的減震器專用潤滑脂在減震器中的應用。本發(fā)明的減震器專用潤滑脂比目前市場上的傳統(tǒng)減震器用潤滑劑更耐高溫、更抗水淋、更抗極壓、更具潤滑性的新型潤滑脂，制備方法中各原料的配比合理，生產工藝先進，成本低廉，生產減震器

9、專用潤滑脂的過程中基本無污染問題，且能夠有效地降低銷售價格，同時降低對環(huán)境的污染。具體實施方式本發(fā)明所述的減震器專用潤滑脂及其制備方法將用以下實施例進一步描述。實施例1（1）將12重量份的十二羥基硬脂酸和25重量份的礦物油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將3重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）

10、皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45重量份的礦物油恒溫30 min，溫度升至190加入2重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入2重量份的二苯胺，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。實施例2（1）將15重量份的十八羥基脂肪酸和20重量份的合成油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將2重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化

11、釜中；（3）將5重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45重量份的合成油恒溫30 min，溫度升至190加入3重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入1重量份的苯基-萘胺，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。實施例3（1）將10重量份的二十二羥基脂肪酸

12、和35重量份的硅油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將1重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入50重量份的硅油恒溫30 min，溫度升至190加入1重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納

13、物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入3重量份的2,6-二叔丁基對甲苯酚，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。實施例4（1）將10重量份的十二羥基硬脂酸和25重量份的礦物油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將3重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h

14、；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入57重量份的礦物油恒溫30 min，溫度升至190加入2重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入2重量份的苯基-萘胺，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。實施例5（1）將12重量份的十二羥基硬脂酸和25重量份的礦物油與合成油的混合物加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，

15、將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將3重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45重量份的礦物油與合成油的混合物恒溫30 min，溫度升至190加入2重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入2重量份的二苯胺，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。實施

16、例6（1）將12重量份的十二羥基硬脂酸和25重量份的礦物油加入到皂化釜中，逐漸升溫待脂肪酸溶化后，啟動攪拌；（2）將5重量份的氫氧化鋰溶于水中形成氫氧化鋰的水溶液，當步驟（1）中的混合溶液的溫度升至50-60時，將氫氧化鋰的水溶液加入到皂化釜中；（3）將3重量份的硼酸用4倍硼酸質量的水稀釋，并加熱到95形成硼酸的熱水溶液，將步驟（2）的混合溶液攪拌20 min后加入硼酸的熱水溶液，繼續(xù)加熱于90-92溫度下皂化反應2-4 h；（4）皂化反應完成后，繼續(xù)攪拌升溫脫水，溫度達到150-160時加入45重量份的礦物油恒溫30 min，溫度升至190加入2重量份的磺基水楊酸恒溫10 min，繼續(xù)升溫至

17、215-220恒溫15 min，使釜內容納物呈真溶液狀態(tài)；（5）恒溫結束后，攪拌降溫至180時加入2重量份的二苯胺與苯基-萘胺的混合物，攪拌均勻后將產物全部轉移至調配釜，冷卻、研磨、過濾、煉制成減震器專用潤滑脂。以上實施例描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明原理的范圍下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進均落入本發(fā)明保護的范圍內。100002 2010.2注意事項一、申請發(fā)明專利或者實用新型專利應當提交說明書，一式一份。二、說明書應當打字或者印刷，字跡應當整齊清晰，呈黑色，符合制版要求，不得涂改，字高在3.5毫米至4.5毫米之間，行距在2.5毫米至3.5毫米之間。說明書首頁用此頁，續(xù)頁可使用同樣大小和質量相當的白紙。紙張應當縱向使用，只限使用正面，四周應當留有頁邊距：左側和頂部各25毫米，右側和底部各15毫米。三、說明書第一頁第一行應當寫明發(fā)明創(chuàng)造名稱，