儲罐安裝施工方案

1、安裝施工流程框圖 施工準備基礎(chǔ)驗收底板鋪設(shè)中幅板施焊材料檢驗防腐底板預(yù)制下料滾板校對包邊角鋼組對第一帶板組焊臨時中心柱安裝拱頂蒙皮組隊焊接附件安裝底板真空試驗附件預(yù)制組裝各帶板罐體幾何尺寸檢察梯子平臺安裝總體試驗沉降觀測竣工驗收清罐防腐保溫施工拱頂網(wǎng)架組隊焊接 圖4-1施工流程圖七、施工方案（1）施工部署 1.為保證工程在2010年12月份罐區(qū)工程投用，必須發(fā)揮我公司多年參加施工建設(shè)的管理經(jīng)驗，精心組織，加強協(xié)調(diào)和管理，充分發(fā)揮我公司機具裝備的優(yōu)勢和職工一專多能的能力，進一步激勵廣大職工發(fā)揚團結(jié)、開拓、求實、奉獻的“十建精神”，實現(xiàn)工程的宏觀控制目標。2.根據(jù)以上工程的具體情況，工程將分為三個

2、主要施工階段進行部署，各個施工階段的主攻目標和主要形象進度見表 基礎(chǔ)驗收底板鋪設(shè)、焊接 第一節(jié)壁板組焊 拱頂網(wǎng)架組裝焊接包邊角鋼及護欄組焊第一道抗風(fēng)圈組焊接大角縫及龜甲縫組焊 第二節(jié)壁板組焊第三節(jié)壁板組焊第二道加強圈組焊第四節(jié)壁板組焊第五節(jié)壁板組焊第六節(jié)壁板組焊第七節(jié)壁板組焊第八節(jié)壁板組焊第九節(jié)壁板組焊附件安裝完畢其它附件安裝充水試驗清罐交工驗收。主要形象進度表 工期第一施工階段20天第二施工階段80天第三施工階段20天主攻目標施工準備機具進現(xiàn)場主抓油罐預(yù)制底板焊接完力保油罐主體安裝完油罐掃尾充水試驗、工程竣工驗收進度要求1.熟悉圖紙、編制施工組織設(shè)計和施工方案 2.罐體材料預(yù)制3.盤梯、瓜皮

3、板預(yù)制1油罐壁板安裝完2拱頂焊接完，罐底氣密完3油罐附件預(yù)制完1.油罐附件安裝2油罐充水試驗3油罐內(nèi)清掃封閉（2） 儲罐施工：1施工準備；a.根據(jù)設(shè)備制作圖樣，編寫詳細的施工方案，編制詳細的材料、配件預(yù)算進行施工材料準備。b.準備現(xiàn)場臨時加工廠：安裝好卷板機、剪板機、電焊機、空壓機等機械設(shè)備。c.搭設(shè)好預(yù)制鋼平臺,并根據(jù)方案要求制作工裝、卡具和器具,所用計量器具應(yīng)全部調(diào)校合格并在有效期內(nèi)。d.組織施工作業(yè)人員認真熟悉施工圖樣，進行詳細的技術(shù)交底，了解施工方法、技術(shù)要求。2材料檢驗a現(xiàn)場制作設(shè)備用鋼板、配件、鋼管、緊固件等,應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書,當無合格證或?qū)细褡C有疑問時,應(yīng)對材料、配件進行復(fù)

4、驗,合格方可使用。b焊接材料（焊條、焊絲）應(yīng)具有質(zhì)量合格證書。其合格證檢測內(nèi)容和結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)國家標準規(guī)定,否則應(yīng)進行復(fù)驗,合格方可使用。C材料表面銹蝕、薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和,應(yīng)符合響應(yīng)國家標準規(guī)定.存放過程中,應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形,嚴禁用帶棱角的物件下墊。D設(shè)備的小型接管、法蘭、人孔、手孔、緊固件等配件,均在專業(yè)加工廠加工成品交付現(xiàn)場使用,配件交付時應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證。（3）基礎(chǔ)驗收底板鋪設(shè)前,應(yīng)先會同有關(guān)部門對罐基礎(chǔ)整體幾何尺寸、表面標高、坡度等進行驗收（1）基礎(chǔ)中心標高允許偏差為±20mm（2）支撐罐臂的基礎(chǔ)表面,每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于12.（3）瀝青

5、砂層表面應(yīng)平整密實,無明顯的隆起、凹陷及貫穿裂紋。（4）驗收完畢應(yīng)辦理基礎(chǔ)中間交接手續(xù)。（4）儲罐制作一般要求（1）放樣、下料前應(yīng)根據(jù)設(shè)備制作圖樣進行排版,按排版圖進行放樣和下料。（2）材料放樣應(yīng)采用：實樣放樣,放樣時應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接縮和加工裕量。（3）板材下料可采用火焰切割下料,機械剪切下料。（4）板材邊緣加工面應(yīng)平滑,不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷.火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。（5）罐在預(yù)制放樣、下料組裝及檢驗過程中所使用的樣板應(yīng)符合下列規(guī)定：樣板采用0.50.7的鍍鋅鐵皮制作,樣桿采用1.52厚,寬3040的扁鐵制作。當構(gòu)件的曲率半徑小于或等于12.5m時,弧形樣板的弦

6、長不得小于1.5m。曲率半徑大于12.5m時弧形弦長不得小于2m。直線樣板的長度不得小于1m。測量焊縫角變形的樣板,其弦長不得小于1m。樣板、樣桿周邊應(yīng)光滑整齊?；⌒未髽影鍨楸苊馄渥冃?可作加固處理。樣板制作完畢后,用鉛油在樣板上標出正、反面及所代表的的構(gòu)件名稱、部位、規(guī)格,并妥善保管。號料前,應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格,鋼板放置要平。在鋼板上定出基準線,然后劃出長度、寬度的切割線,經(jīng)檢查后,在切割線上打上樣沖眼,并用色筆作出標記,在切割線內(nèi)側(cè)50處劃出檢查線,同時在鋼板上角標明罐號、排版編號、規(guī)格與邊緣加工等符號。 底圈罐壁與罐底邊緣板角焊接縫的坡口型式應(yīng)嚴格按照圖紙要求進行施工。（5）罐底板預(yù)制

7、 1. 底板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，罐底排版形式如下圖： 2.罐底的排版直經(jīng)，按設(shè)計比例繪制。 3.邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 4.中幅板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。 5.底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于 200mm 。罐底板結(jié)構(gòu)形式示意圖6. 罐底邊緣板的對接焊縫全部采用帶墊板的對接接頭形式，其下料的單面坡口角度為 30 °± 2.5 °，對接接頭坡口形式如下圖：  7.弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙 e 1 宜為 6 7mm ，內(nèi)側(cè)間隙 e 2 宜為 8 12mm ，弓形

8、邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖： 8. 弓形邊緣板直邊切割采用半自動切割機切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大 25mm ，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm 下料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如下圖示： 罐底板弓形邊板測量部位圖 ：、 弓形邊板尺寸允許偏差 (mm) 表 測 量 部 位 允 許 偏 差 長度 AB CD ± 2 寬度 AC 、 BD 、 EF ± 2 對角線之差 AD-BC 3 9. 罐底板中幅板下料，采用半自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預(yù)制質(zhì)量要求見下圖。與邊緣板間對接邊留存 150mm ，等焊接龜甲縫時再精確下料。中幅板尺

9、寸允許偏差應(yīng)符合下列表的要求： 弓形邊緣板尺寸允許偏差（） 表5-2測量部位允許偏差長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差|AD-BC|3C中幅板尺寸允許偏差應(yīng)符合表5-3的要求。 中幅板（罐壁板）尺寸允許偏差（） 表5-3測量部位環(huán)縫對焊（）板長AB（CD）10m環(huán)縫搭接()寬度AB、BD、EF±1±2長度AB、CD±1.5±1.5對角線之差A(yù)D-BC23直線度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D 中幅板(罐壁板)尺寸測量部位10罐底板鋪設(shè)前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷兩邊瀝青防銹漆,四周留出

10、50不予涂刷。11底板采用對接接頭,條形墊板。12中幅板焊接時應(yīng)先焊短焊縫,第一層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。（6）罐壁板預(yù)制 1.罐壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，排版圖應(yīng)符合下列要求： a 各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 c 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于 200mm ；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 100mm 。 d 包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 e 壁板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2

11、m 。 f 壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應(yīng)高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定； h 罐壁板采用凈料法進行預(yù)制，壁板的周長按下式進行計算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周長 (mm) Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 對接接頭間隙 (mm) a- 每條焊縫收縮量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每塊壁板長度偏差值 (mm) n 單圈壁板的數(shù)量 2. 罐壁板預(yù)制用半自動切割機進行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈料，預(yù)制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預(yù)制，有利于保證罐體整體幾

12、何尺寸，采用這種方法，要求預(yù)制精度高。 壁板尺寸允許偏差見表 測量部位 環(huán)縫對焊 (mm) 板長 AB(CD) 10m 環(huán)縫搭接 (mm) 寬度 AB 、 BD 、 EF ± 1 ± 2 長度 AB 、 CD ± 1.5 ± 1.5 對角線之差 AD-BC 2 3 直線度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3    壁板尺寸測量部位 3. 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求， 縱縫對接接頭的坡口角度應(yīng)為 60 °± 5 °，鈍邊 F 為 1mm ，組對間隙 G 應(yīng)為 3mm ，

13、坡口形式見下圖：  縱縫對接接頭的坡口、環(huán)縫對接接頭的坡口角度應(yīng)為 50 °± 5 °，鈍邊 F 為 1mm ，組對間隙 G 應(yīng)為 3mm ，坡口形式見下圖環(huán)縫對接接頭的接頭型式 4.壁板預(yù)制合格后，用 8 噸叉車吊運到指定地點存放，存放地點距卷板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開 150mm 。 5.壁板下料后檢查合格后，在卷板機上滾弧，滾弧時應(yīng)用前后拖架，壁板卷制后，應(yīng)直立放在平臺上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于 4mm . 垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm 。 6.預(yù)制壁板時，用叉車配合，防止在卷制過程中使已

14、卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板用專用胎架運輸、存放。 （7）罐頂板預(yù)制1.浮頂板預(yù)制時要繪制排版圖,且應(yīng)符合下列要求;頂板任意相鄰焊縫的間距大于200單塊頂板本身的拼接，可采用對接。2.拱頂?shù)捻敯寮凹訌娊?，?yīng)進行成行加工。加強筋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2，加強筋與頂板 組焊時，應(yīng)采取防變形措施。加強筋的拚接采用對接街頭時，應(yīng)加墊板，且必須完全焊透。（8）構(gòu)件預(yù)制1.加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2，放在平臺上檢查，其翹曲變型不得超過構(gòu)件長度的0.1 且不大于4。 2.熱煒成型的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減簿量不應(yīng)超過1。3、儲罐主體安裝工藝

15、措施（1）罐地板組裝1.罐底板鋪設(shè)前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷兩邊瀝青防銹漆,四周留出50不予涂刷。2.罐底板由中幅板和邊緣板組成，罐底板采用對接接頭，條形墊板?；A(chǔ)驗收合格證，確定方位畫出中心線，得出中點、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝鋪設(shè)按設(shè)計直徑和基礎(chǔ)坡度長度外加收縮余量來確定半徑。邊緣板鋪設(shè)間隙外側(cè)為6，內(nèi)側(cè)為8。3.板鋪設(shè)時，按照排版圖從中心向四周鋪設(shè)。邊緣板依安裝位置線鋪設(shè)，墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，底板與墊板應(yīng)貼緊，其間隙不大于1。4.中幅板組對時，其間隙控制在46mm之間。地板與墊板之間的點焊應(yīng)按焊接技術(shù)措施規(guī)定的次序嚴格執(zhí)行。5.中幅板焊接時，

16、應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫，第一層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊縫至少焊兩遍。6.底板焊接完后，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的2%，且不應(yīng)大于50mm，并對所有焊接進行真空試驗，試驗負壓值應(yīng)符合圖紙要求。（2）罐壁組裝1.壁板采用正裝組裝。隨著工程施工進度對基礎(chǔ)進行沉降觀測，并做好記錄。發(fā)現(xiàn)問題及時停止施工，處理好后再繼續(xù)施工。首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基

17、礎(chǔ)坡度夾角（°）；   2.按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記； 3.壁板運到施工現(xiàn)場后應(yīng)逐張檢查壁板的預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕； 4.壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗，按排版圖號對號入座，需要校正時，防止出現(xiàn)錘痕。5.壁板組裝時應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應(yīng)符合表5-4要求。內(nèi)表面錯邊量允許偏差 表5-4 項目板后（mm）錯差量允許偏差（mm）縱向焊縫101.5縱向焊縫101/10且不大于1.5環(huán)向焊縫81.5環(huán)向焊縫81/5且不大于3 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變

18、形要小于3mm，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查要10mm。頂圈壁板的組裝允許偏差見表5-5所示。頂圈壁板的組裝允許偏差 表5-5項 目允許偏差（mm）相鄰兩壁板上口水平度2整個圓周上任意兩點水平度6壁板的鉛垂度3頂圈壁板1m高處內(nèi)表面任意點半徑±136.罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱焊縫，后焊環(huán)焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后再焊其間的環(huán)焊縫。在壁板組立前，在存運胎架上安裝好帽，龍門板及蝴蝶板, 如右圖示。壁板的吊裝用履帶吊車進行,并使用吊梁。第一帶壁板組對前，按施工圖劃線安裝組對檔板。7.壁板逐張組對，每張安裝 2個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具，及方楔，以將壁板固定。整圈壁

19、板全部組立后調(diào)整壁板立縱組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度符合以要求，并檢查1m高處任意半徑的偏差不超過±32mm。二至九帶板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對用龍門板、槽鋼。如圖。8.組裝第二帶板前在第一帶板上搭設(shè)簡易腳手架，以后組對上一帶板時在下帶板上搭設(shè)同樣的腳手架，在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架。在浮頂施工時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)，每臺罐三層腳手架循環(huán)使用。9.壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫，立縫焊接前，先焊上定位龍門板，見左圖示，然后拆下立縫組對卡具。立縫的坡口型式是：24.5mm及以上厚的壁板立縫為X型坡口，其余V型坡口。焊接時，先焊外

20、部，后焊內(nèi)部，立縫下端150mm焊縫采用手工焊，其余為自動焊，立縫焊接上端加熄弧板，見左圖示。大角焊縫焊接前安裝防變形卡具如左下圖示。焊縫內(nèi)外側(cè)手工打底，用角焊自動焊機（LT-7）焊接內(nèi)外蓋面焊縫，同時外部附加鋼板，作為焊機運行的軌道。其焊接順序為：內(nèi)外側(cè)第一道手工打底外側(cè)自動焊 拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子內(nèi)側(cè)自動焊。1環(huán)縫焊接均采用埋弧自動焊方法進行。15mm以下壁板環(huán)縫為單V型坡口，18mm以上為X型坡口，均需要雙面焊接，先焊外側(cè)焊縫，外側(cè)焊后，罐內(nèi)側(cè)卡具拆除，用自動碳弧氣刨方法進行清根，然后用砂輪打磨，如果清根深度達到焊縫厚度的2/3，要用手工焊方法進行補焊，清理完后，進行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。 10

21、.圈壁板的內(nèi)半徑按下式計算： Rb=（RI+n /2）cos(2) 式（2）中Rb頂圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm） Ri罐內(nèi)半徑 N頂圈壁板立縫數(shù)量 每條立縫焊接收縮量（mm） 基礎(chǔ)坡度夾角。11.按頂圈壁板安裝內(nèi)半徑，在罐底板上劃出圓周線及每張壁板上的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm處劃出檢查圓線，打上樣沖眼，并用白油漆做出標記。12.圓壁板安裝圓周線，每隔1m在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安裝圈外側(cè)60mm處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。13.罐壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應(yīng)符合表5-6的要求。罐體總體幾何尺寸允許偏差（mm） 表5-6序號檢查項目允許偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4H且50

22、mm3各圈壁板1m高處內(nèi)半徑±13組裝頂部第一節(jié)壁板前應(yīng)在安裝圓的內(nèi)側(cè)捍上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎(chǔ)坡度夾角（°）；    底圈壁板安裝示意圖 14.在壁板上應(yīng)按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用吊梁，如上圖示； 15.壁板逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈

23、壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求，并檢查 1m 高處任意點半徑的偏差不得超過± 32mm 。 16.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 17. 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 18. 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。19. 環(huán)向焊縫的錯邊量 ( 任意點 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 20.頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對用龍門板、槽鋼。 21.組裝頂部第二節(jié)壁板前在頂部第一節(jié)壁板上搭設(shè)簡易腳手架，

24、如圖示，以后組對上一帶板時在下帶板上搭設(shè)同樣的腳手架，在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架，每臺罐兩層腳手架循環(huán)使用，如下圖示： 22.壁板應(yīng)按排版圖組裝，壁板立縫宜用夾具組對，壁板的組對應(yīng)符合下列規(guī)定： a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。 d 環(huán)向焊縫的錯邊量 ( 任意點 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 24.在頂部第一節(jié)壁板組裝、焊接完畢并經(jīng)檢查符合設(shè)計要求后，進行錐板的安裝，安裝前應(yīng)先檢查預(yù)制的錐板的弧度和翹

25、曲度，符合要求后安裝錐板，并應(yīng)符合下列要求： a 錐板與壁板搭接時應(yīng)先焊錐板的對接縫，再焊錐板與壁板內(nèi)壁搭接的間斷角焊縫，最后焊錐板與壁板外壁搭接的連續(xù)角焊縫； b 應(yīng)保證錐板和罐壁板的安裝角度，誤差不得大于± 5 °； c 錐板自身連接必須采用全焊透的對接接頭； （3）罐頂?shù)慕M裝（1）浮頂?shù)慕M裝，宜在臨時支架上進行。（2）浮頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。（3）外邊緣板的搭接寬度允許偏差為±5mm。3.內(nèi)浮頂組裝應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行。（4）.附件安裝；（1）罐體的開孔接管應(yīng)符合規(guī)范要求；開孔補強板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致；開孔接法蘭的密封面不應(yīng)有焊瘤和疤痕

26、，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，且保證法蘭面垂直或水平，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。（5）.焊接施工（1）凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工擔(dān)任。其焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。引弧不應(yīng)在母材或完成的焊道上。（2）焊接長度不應(yīng)小于30；焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面，充分達到干凈干燥無污染物。（3）板厚大于6的搭接角焊縫，應(yīng)至少焊兩遍。（6）焊接順序（1）罐底的焊接。應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序,中幅板焊接時。先焊短焊縫。后焊長焊縫。（2）弓形邊緣板的對接焊縫采用手工焊。先焊其外側(cè)300mm焊縫，如右下圖：打底焊后進行滲透檢查，以第二層開始每層錯開5070mm，焊接完成，上部磨平，進

27、行磁粉和真空試漏檢查，邊緣板對接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進行。為控制焊接引起的角變形和控制外部的成形，須安裝防變形龍門板，并在邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊。中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動焊蓋面成型。在焊接長縫時，采用防變形措施。距邊緣板2m范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。邊緣板剩余部分對接焊縫焊接,在焊第二層環(huán)縫前將卡具拆下,進行焊接。焊完后,切割出中幅板周邊小板與底板的接縫坡口。龜甲縫點焊時，用龍門板加背杠防止焊接變形。龜甲縫打底焊時，分成的均勻8等份，同時焊接。（3）罐底與罐壁連接的角焊縫，在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接。（4

28、）罐壁的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，焊工均勻分布，并沿同一方向施焊?？v焊縫采用氣體保護焊時，自下向上焊接。（5）固定頂頂板的焊接。先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫，并由中心向外分段退焊。頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應(yīng)均勻分布，并沿體同一方向分段退焊。a.焊接外觀質(zhì)量檢查（1）焊縫外觀檢查前，將熔渣飛濺清理干凈。焊縫表面及熱影響區(qū)不的有裂紋、氣孔、加渣和弧坑等缺陷。（2）對接焊縫咬邊深度不大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不大于100mm，每條焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不超過焊縫總長度的10%。（3）罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。（4）罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不大于0.

29、5mm，凹陷的連續(xù)長度不超過焊縫總長度的10%。（5）焊縫寬度為坡口寬度兩側(cè)各增加1-2mm。b.焊縫無損檢測（1）從事焊縫無損檢測人員，必須具有有關(guān)部門分頒發(fā)的與其工作范圍相適應(yīng)的資格證書。（2）罐底焊縫檢驗應(yīng)按標準及規(guī)范要求進行，真空負壓嚴密性試驗和局部無損檢驗的范圍、比例應(yīng)符合標準要求。（3）罐壁焊縫應(yīng)按焊工進行對接直縫及丁字焊縫的無損檢測，檢測的標準、數(shù)量及方法按相應(yīng)的規(guī)范執(zhí)行。（4）罐底板與底圈壁板之間的T型焊縫應(yīng)進行滲透探傷，并符合要求。（5）開孔補強的補強板焊縫應(yīng)進行氣體嚴密性試驗，并符合圖紙要求。（7） 浮頂附件頂附件包括船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口，呼吸閥，浮梯軌

30、道，刮臘現(xiàn)場、密封系統(tǒng)、浮頂人孔及中央排水管等組成，先在罐外進行預(yù)制，待浮頂焊完后，先按照圖紙標定的位置進行測量、放線、劃出各個附件的安裝位置線，開船艙人孔，然后到各個區(qū)域?qū)φ崭№旐敯迳蟿澗€位置。準確確定支柱套管，集水坑，浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進行上述各項的開孔，安裝和焊接。焊接后按設(shè)計要求進行檢查合格，再進行刮臘密封等附件的安裝，最后進行板和浮頂擋板的安裝和焊接，以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê福е坠艿酌嫜a強板和其他附件底面補強板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，排水管的安裝和焊接，量油管下支撐固

31、定現(xiàn)場的安裝和焊接。浮頂立柱安裝時，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計高度預(yù)留出200mm調(diào)整量，安裝時由多人同時進行，可用臨時架臺可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱，用銷子固定在套管上，每根立柱都安裝后，即可拆除浮頂架臺，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺拆除后，即可進行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗時，再放水過程中進行。其調(diào)整方法是放水至水位比浮頂最底位置高出300mm時停止放水，調(diào)整各個立柱的實際需要長度，調(diào)整公式為 L=H-L0-H0 式中：L：浮頂支柱銷孔至柱底端部需要的實際長度（mm）。H：罐底至套管端部的長度（mm）L0：套管端部至支柱銷孔中心的距離（mm）H0：測量時浮頂比設(shè)計高度高出

32、部分（mm）逐個支柱進行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。浮頂排水管安裝前要進行焊后正壓試驗，并確定預(yù)制時在罐外已進行過摸擬試驗。（8） 包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、量油管及平臺這些構(gòu)件在平臺上預(yù)制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝，量油管平臺整體安裝，浮梯預(yù)制成兩段，其中一段留出300mm調(diào)整量，待量油管平臺和浮頂上的軌道安裝完后，實測其尺寸，然后把轉(zhuǎn)動浮梯組對起來，預(yù)制浮梯時注意起拱度，組對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤

33、梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。罐壁包邊角鋼安裝焊接完。量油管安裝要求位置準確，與抗風(fēng)圈孔配合恰當，連接可靠。 量油管上部平臺裝完，下部支撐定位。導(dǎo)向現(xiàn)場安裝后，進行量油管的安裝，量油管預(yù)制成整體，注意其平直度一定要達到要求，安裝時注意其垂直度達到標準要求。包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，在平臺上檢查，其翹曲變形不超過4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。（9）焊接和無損檢測技術(shù)結(jié)合本工程的特點選用焊接方法如下：1.罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板采用手工電弧焊。罐壁板焊縫全部采用自動焊接工藝?？v縫采用CO2藥芯雙保護自動焊接，焊機為美國林肯VUP型

34、;橫焊采用美國林肯AWG型埋弧自動機，配美國林肯SA-800型電源，直流反接。根據(jù)母材匹配要求進行，以及現(xiàn)場多年施工經(jīng)驗和公司焊接工藝評定，選定焊接材料。施工圖紙無要求時應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范的規(guī)定。2.油罐施焊前應(yīng)按工藝評定要求編制詳細的焊接工藝指導(dǎo)書；從事本工程焊接作業(yè)的焊工必須從取得國家勞動部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項目與施工焊接內(nèi)容相一致；焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進行復(fù)驗檢查；焊接材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理。 3.焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評定和施工驗收規(guī)范的規(guī)定所做的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率 100 。 4.儲罐的材質(zhì)為 16MnR

35、，焊條選用 J507 焊條；材質(zhì)為 Q235-B ，手工焊選用 J422 焊條， 16MnR 板與 Q235-B 板之間的焊接選用 J507 焊條。焊條使用前應(yīng)按要求進行烘干，并應(yīng)有專人負責(zé)保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于 60% ，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過 4 小時。 焊材干燥要求溫度一覽表 序 號 焊材名稱及牌號 烘干溫度 烘干時間 (h) 恒溫溫度 允許使用 時間 (h) 1 J507 350 -400 1-2 100 150 4 2 J422 100 -150 0.5-1 10

36、0 8 5.焊接應(yīng)嚴格按焊接工藝規(guī)范進行，不得隨意變動焊接工藝參數(shù)，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術(shù)交底； 6.焊縫的定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊工進行，焊接工藝應(yīng)同正式焊接相同，定位焊長度不宜小于 50mm ； 7.焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，坡口及坡口兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分、油污應(yīng)全部清除干凈，并充分干燥； 8.板厚大于等于 6mm 的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環(huán)境，若無有效防護不得施焊： 9.雨天或風(fēng)速超過 8m /s 時；大氣相對濕度超過 90% ；  10.焊縫咬邊及母材的傷疤應(yīng)進行修補 , 卡

37、具割磨后的母材表面應(yīng)補焊或修磨 , 內(nèi)部缺陷的修補 , 應(yīng)將缺陷消除后 , 嚴格按焊接工藝要求補焊 , 同一部位返修不宜超過二次 , 若超過二次須經(jīng)技術(shù)總負責(zé)人批準。焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強保養(yǎng)，嚴格使用制度； 在下列任何一種情況下，不采取有效防護措施不得施焊：雨天；風(fēng)速大于8m/s時的手工電弧焊，和風(fēng)速大于2m/s時的CO2氣體保護焊；相對濕度大于90%；溫度低于-10。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機，保證室內(nèi)相對濕度不大于60%，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過4小時。焊縫內(nèi)部缺陷用砂輪清除或用碳弧氣刨清除。確認無缺陷后再進行焊接，且每處返工焊接長度不小于50mm。對同一部位的返工次數(shù)不宜超過二次，超過兩次必須由項目技術(shù)負責(zé)人批準。焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強保養(yǎng)，嚴格使用制度專人負責(zé)及定人定機。在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的連續(xù)長度不得大于100mm，焊 縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%，第一、二圈壁板立縫如有咬肉，均應(yīng)焊后打磨圓滑。 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)平滑過