沖模試沖調(diào)整

1、冷沖模的試沖與調(diào)整一、沖模試沖與調(diào)整的目的沖模的試沖與調(diào)整簡稱調(diào)試。其調(diào)試的目的主要在于：1鑒定制件和模具的質(zhì)量在模具生產(chǎn)中試模的主要目的是確定制品零件的質(zhì)量和模具的使用性能好壞。這是因為制品零件從設計到 批量生產(chǎn)需經(jīng)過產(chǎn)品設計、工藝設計、模具設計、模具零件加工、模具組裝等若干工藝過程。在這些過程中， 任何一項的工作失誤，都會引起模具性能不佳和難以生產(chǎn)出合格的制品零件來。因此，沖模組裝后，必須首先 經(jīng)過在生產(chǎn)條件下的試沖，并根據(jù)試沖后的成品，按制品零件設計圖檢查其質(zhì)量和尺寸是否符合圖樣規(guī)定的 要求，其所制造的模具動作是否合理可靠。根據(jù)試沖時出現(xiàn)的問題，分析產(chǎn)生的原因，并設法加以修正，使所 制造

2、的模具不僅能生產(chǎn)出合格的零件，而且能安全穩(wěn)定地投人生產(chǎn)使用。2 確定制品的成形條件 沖模經(jīng)過試沖制出合格樣品后，可在試沖中掌握模具的使用性能、制品零件的成形條件、方法及規(guī)律，從而 可對模具能成批生產(chǎn)制品時的工藝規(guī)程制定提供可靠的依據(jù)。3 確定成形零件制品的毛坯形狀、尺小及用料標準 在冷沖模生產(chǎn)中，有些形狀復雜或精度要求較高的彎曲、拉深、成形、冷擠壓等制品零件很難在設計時精 確地計算出變形前的毛坯尺小和形狀。為了能得到較準確的毛坯形狀和尺小及用料標準，只有通過反復的調(diào)試 模具后，使之制出合格的零件才能確定。4 確定工藝設計、模具設計中的某些設計尺寸 對于一些在模具設計和工藝設計中，難以用計算方法

3、確定的工藝尺寸，如拉深模的復雜凸、凹模圓角、某些 部位幾何形狀和尺寸，必須邊試沖，邊修整，直到?jīng)_出合格零件后，此部位形狀和尺寸方能最后確定。通過調(diào) 試后將暴露出來的有關工藝、模具設計與制造等問題，連同調(diào)試情況和解決措施一并反饋給有關設計及工藝部 門，以供下次設計和制造時參考，提高模具設計和加工水平。然后，驗證模具的質(zhì)量和精度，以做為交付生產(chǎn)使用的依據(jù)。二 沖模調(diào)試的內(nèi)容與要求（一 沖模調(diào)試的主要內(nèi)容冷沖模在調(diào)試過程中，主要應包括如下內(nèi)容：1 將裝配后的沖模能順利地裝在指定的壓力機上。2 用指定的坯料，能穩(wěn)定地在模具上順利地制出合格的制品零件來。3 檢查成品零件的質(zhì)量，是否符合制品零件圖樣要求。

4、若發(fā)現(xiàn)制品零件存有缺陷，應分折其產(chǎn)生缺陷的原 因，并設法對沖模進行修正和調(diào)試，直到能生產(chǎn)出一批完全符合圖樣要求的零件為止。4 根據(jù)設計要求，進步確定出某些模具經(jīng)實驗后所決定的形狀和尺寸，并修整這些尺寸，直到符合要求。5 經(jīng)試模后，為工藝部門提供編制模具生產(chǎn)批量制品的工藝規(guī)程的依據(jù)。6 在試模時，應排除影響生產(chǎn)、安全、質(zhì)量和操作等各種不利因素，使模具能達到穩(wěn)定、批量生產(chǎn)的目的。的規(guī)定要求，盡可能不采用代用材料。3 試沖設備要求試模時所采用的設備，必須符合工藝規(guī)定，其設備噸位、精度等級，必須要符合工藝要求。4 試沖制品數(shù)量模具在試沖時，要根據(jù)用戶 （使用部門 要求來定試沖數(shù)量。一般情況下小型沖模應

5、50件；硅鋼片200件；自動沖模連續(xù)時間應3min。貴重金屬材料的制品，由需方自定。5 沖件質(zhì)量要求 試沖后的制品，其斷面光亮帶分布要均勻，不允許有夾層及局部脫落和裂紋現(xiàn)象。試模毛刺不得超過所規(guī)定 的數(shù)值；尺寸公差及表面質(zhì)量應符合圖樣要求。6 模具交付要求沖模經(jīng)調(diào)試后交付使用的沖模應能達到下述要求1 能順利地安裝到指定壓力機上2 能穩(wěn)定地沖出合格制品來；3 能安全地進行操作使用。沖模達到上述要求時，即可交付使用或入庫進行保管。但入庫保管的新沖模，要附帶有檢驗合格證以及試沖 后的制品沖件。在無規(guī)定的情況下，試沖件至少應是3 10件。（三 沖模調(diào)試與設計、工藝、制造、質(zhì)檢的關系 前述已知：沖壓制品

6、零件從產(chǎn)品設計到能批量生產(chǎn)一般要經(jīng)過產(chǎn)品零件的設計、沖壓工藝設計、沖模設計、 沖模制造等若干過程。在上述過程中，任何一項工作中的疏忽，都會造成沖模難以生產(chǎn)出合格的沖壓件。因 此，沖模在裝配完畢后的調(diào)試工作，就顯得尤為重要。般說來，調(diào)試工作是沖模制造中關鍵環(huán)節(jié)，它與沖模 的設計、沖模的制造及沖模的最終檢驗有很密切的關系。1 調(diào)試與沖模設計的關系 沖模的設計一般由模具設計部門負責。在沖模加工的全過程中，任何人不能隨意更改沖模的設計結(jié)構及增減 沖模零部件數(shù)量，操作者必須按巳審校后的圖樣進行加工。但為了便于調(diào)試，可在不改變最后尺寸的條件下， 在模具原有機構上修整間隙、改變定位力式、修改凸、凹模及零件的

7、外形和內(nèi)部尺寸。如彎曲模的回彈角、拉 探模的凸、凹模圓角半徑及拉深深度等，以求能調(diào)試出合乎圖樣要求的制件為原則。但在調(diào)整時，若發(fā)現(xiàn)需要 一定要更改設計和更改結(jié)構設計才能沖出合格的制品時，必須要提出更改設計的理由和更改設計的方案與模 具設計部門聯(lián)系，爭得同意后，起修改方案，重新畫出更改設計圖樣，然后才能更改設計圖樣（底圖 ，以便下次投模時能準確的使用、制造出合格的沖模來。2 調(diào)試與工藝設計的關系 工藝部門在沖模加工與制造過程中，是負責將設計圖樣編制出沖模加工工藝、試模材料清單和工序按排等工 作。在沖模調(diào)試時盡量使工藝設計在現(xiàn)有條件下達到設計要求。若因在調(diào)試時，按原有工藝規(guī)程無法生產(chǎn)出 合格的制品

8、時，則要征求工藝設計人員同意，重新修訂工藝方案直到調(diào)試出合格的制品為止。3 調(diào)試與沖模制造的關系裝配后的沖模，在送交調(diào)試工序時，必須經(jīng)過檢驗人員對沖模按圖樣設計要求初檢合格，并且要具備齊全的 模具圖樣、工藝卡片及制造過程中的樣板及樣件。在調(diào)試時，若發(fā)現(xiàn)沖模零件與圖樣規(guī)定不符，應退回鉗工返 修；沖模的定位零件，應按圖樣的要求裝配，但圖樣無法給定尺寸時，在調(diào)整過程中可根據(jù)具體情況進行定 位。在圖樣所規(guī)定的需在調(diào)試后淬便的零件如彎曲、拉深、成形凸凹模，模具制作者應首先制作出非常近似的 外形，并 制作出螺孔及銷孔，在調(diào)試時，與調(diào)試工一起邊調(diào)整邊修正，直到?jīng)_出合格制品零件后將尺寸與形狀確定，進 行淬硬處

9、理。4 調(diào)試與檢驗的關系 冷沖模的質(zhì)量與精度，一般在調(diào)試時確定。經(jīng)調(diào)試后沖出的制品零件，應交付檢驗人員做檢查及保存。沖模 質(zhì)撿人員，除了負責檢查制件和沖模的質(zhì)量外，還應負責分析廢品產(chǎn)生的原因及責任者，制定出預防廢品產(chǎn)生 的措施及提高產(chǎn)品質(zhì)量的方法。在調(diào)試時，若發(fā)現(xiàn)模具零件報廢時，調(diào)試工作應立即停止，并通知模具設計、 工藝設計、制作者及調(diào)試者一起分析報廢的原因，共同找出修復的辦法并制定調(diào)試方案，（四 調(diào)試注意事項沖模在調(diào)試過程中，應注意以下幾點：1 試模時所用的板材其牌號與力學性能制品圖樣上所規(guī)定的各項要求，一般不得代用。2 試模所用的條料寬度應符合工藝規(guī)程所規(guī)定的要求。如連續(xù)模其試模所用的條料

10、寬度要比兩導料板之間的間隔距離小0. 1 0. 15mm為宜。3 試模所用的條料，在長度方向上應保持平直無雜質(zhì)。4 試模時，沖模應在所要求的指定設備上使用。在安裝沖模時，一定要安裝牢固，決不可松動。5沖模在調(diào)試前，首先要對沖模進行一次全面檢查。檢查無誤后方可安裝在壓力機上。6沖模的各活動部位，在試模前或試模過程中要首先加注潤滑劑以進行良好的潤滑。7試模前的沖模刃口，一定要加以刃磨與修整，要事先檢查一下間隙的均勻性，確認合適后再安裝于壓力機 上。8試模開始前應檢查一下卸料及頂出器是否動作靈活。9試模開始的首件，最好要仔細進行檢查。若發(fā)現(xiàn)模具動作不正?；蚴准缓细駪⒓赐C進行調(diào)整。10試模后的制

11、品零件，一般應不少于20件，并妥善保存，以便做為交付模具的依據(jù)。三、沖模的安裝與試沖前述已知：沖模在裝配后，必須根據(jù)其沖裁力的大小將其安裝在相適應噸位的壓力機上進行試沖和調(diào)整，通 過試沖才能發(fā)現(xiàn)所制造沖模的各種缺陷，并給以適當?shù)恼{(diào)整后，沖出合格的制品零件來才能交付使用。一）沖模安裝前的技術準備工作冷沖模在安裝調(diào)試前，必須做好如下技術準備工作：1 熟悉沖模的結(jié)構及動作原理在安裝調(diào)試沖模前，調(diào)試工必須首先要熟悉所要制零件的形 狀、尺寸精度和技術要求；掌握所沖零件的工藝流程和各工序要 點；熟悉所要調(diào)試的沖模結(jié)構特點及動作原理；了解沖模的安裝 方法及應注意的事項。2檢查沖模的安裝條件1）沖模的閉合高度

12、必須要與壓力機的裝模高度相符。如圖10 1所示，沖模在安裝前，沖模的閉合高度必須要經(jīng)過測定， 其值要滿足下式關系：H1-5H 模H2+10圖！G-1沖模的閉合高度與壓力機裝摸高度關系式中Hi壓力機最大裝模高度 （mm ;H2壓力機最小裝模高度 （mm ;H模一一沖模的閉合高度 （mm。當多套沖模聯(lián)合安裝在同一臺壓力機上實現(xiàn)多工位沖壓時， 其各套沖模的閉合高度應相同。2壓力機的公稱壓力應滿足沖模工藝力的要求。即所選用的壓力機噸位，必須要大于模具的工藝力的1. 21 . 3 倍。3沖模的各安裝槽（孔 位置必須與壓力機各安裝槽孔相適應。4壓力機工作臺面的漏料孔尺寸應大于或能通過制品及廢料尺寸。并且，

13、壓力機的工作臺尺寸，滑塊底面 尺寸應能滿足沖模的正確安裝，即工作臺面和滑塊下平面的大小應是以安裝沖模并要留有一定的余地。一般情 況下.沖床的工作臺面應大于沖模模板尺寸 5070 mm以上。5沖模打料桿的長度與直徑應與壓力機上的打料機構相適應。3.檢查壓力機的技術狀態(tài)1壓力機的剎車、離合器及操作機構應工作正常。2壓力機上的打料螺釘應調(diào)整到合適的位置。3壓力機上的壓縮空氣墊操作要靈活、可靠。4壓力機的工作形式應與沖模結(jié)構形式相吻合。例如，開式?jīng)_床（壓力機適用于左、右方向送、出料的沖壓作業(yè)；自動沖床可保證較高的生產(chǎn)率。5壓力機滑塊行程大小要滿足沖模的沖壓要求，即壓力機的行程應滿足制品高度尺寸要求，并

14、保證沖壓后制 品能順利地從沖模中取出（彎曲、拉深、冷擠壓模 ;其行程次數(shù)（滑塊每分鐘沖壓次數(shù) 應符合生產(chǎn)率和材料變形速度的要求。6壓力機的電動機功率應大于沖模沖壓時所計算的功率值。7壓力機應能保證使用的方便和安全性。4 .檢查沖模的表面質(zhì)量1根據(jù)沖模圖樣檢查沖模零件是否齊全。2檢查沖模表面是否符合技術要求。3檢查沖模的工作部位（凸、凹模 、定位卸料部位是否符合圖樣要求。4檢查導向部位是否工作靈活。5檢查各緊固螺釘、銷釘安裝的是否緊固。（二）沖模的安裝方法1調(diào)整壓力機，使之工作正常。安裝沖模的壓力機必須要有足夠的剛性、強度和精度。在沖模安裝前，須將壓力機事先調(diào)整好，使之能在工 作狀態(tài)下正常運轉(zhuǎn)。

15、即壓力機的制動器、離合器及操縱機構工作要靈活可靠，其調(diào)整檢查的方法是，先開啟電 源，踩一下腳踏板或按手柄，看滑塊是否有不正常的連沖現(xiàn)象動作是否平穩(wěn)，若發(fā)現(xiàn)異常應在排除故障后 再安裝沖模。2清除壓力機工作臺面及沖模上、下底面異物，不得有任何污物及金屬渣屑存在。3準備好安裝沖模用的緊固螺栓、螺母、壓板、墊塊、墊板及沖模所需要的頂桿、推桿等附件。4用手搬動壓力機飛輪（中、大型壓力機用微動電按鈕 將壓力機滑塊調(diào)節(jié)到壓力機的上止點（滑塊運行最高位置。5轉(zhuǎn)動壓力機的調(diào)節(jié)螺桿，將其調(diào)節(jié)到最短長度。6將沖模放在壓力機工作臺上。對于無導柱的沖模，可用木塊將上模托起；有導柱的沖模，直接放在工作臺 面上。7用手搬動

16、壓力機飛輪，使滑塊慢慢靠近上模.并將模柄對準滑塊孔，然后再使滑塊緩慢下移，直至滑塊下 平面貼緊上模的上平面后，擰緊緊固螺釘，將上模固緊在滑塊上。8將壓力機滑塊上調(diào) 35mm,開動壓力機，使滑塊停在上止點。擦凈導柱、導套及滑塊各部位，加上潤滑 油.再開動壓力機空行程 2 3次，將滑塊停于下止點，井依靠導柱和導套的自動詞節(jié)把上、下模導正。然后將 下模的壓扳螺釘緊固。用壓塊（壓板 將下模緊固在工作臺面上時，其緊固用的螺栓擰入螺孔中的長度應大于螺栓直徑的1. 5 2倍。壓塊的位置應擺放正確，如圖10-2所示，a是正確的，b是錯誤的。9放上條料進行試沖。根據(jù)試沖情 況，可調(diào)節(jié)上滑塊的高度，直至能沖 下合

17、格的零件后，再鎖緊調(diào)節(jié)螺桿。B模的緊固b）錯課10如上模有頂桿時（打料桿 ，則 應調(diào)整壓力機上的卸料螺栓到需要的 高度；如沖模需要使用氣墊，則應調(diào) 節(jié)壓縮空氣到適當?shù)膲毫?。a）正確（三沖模的試沖。所以，在制造沖模如前所述：沖模制造的最終目的，是能夠使它生產(chǎn)出符合技術要求的產(chǎn)品時盡管是用已檢驗合格的零件將沖模組裝起來，但仍必須要在符合于生產(chǎn)條件下進行實驗（試模，這樣才能保證所制造的沖模質(zhì)量。在沖模實驗過程中，如發(fā)現(xiàn)所沖試件不符合產(chǎn)品圖的技術要求或沖模使用出現(xiàn)故障， 不管它是因制造的毛病或是因設計工藝的缺陷，均應立即糾正和改進。在一般情況下，制造者應在凹、凸模沒 有淬硬前用紙板進行一次或多次試模。

18、在試切過程中，若發(fā)現(xiàn)問題，應邊試邊修，直到產(chǎn)品合格后再將其淬 硬.組裝到?jīng)_模上，然歷再通過壓力機正式試模。試模時，一定要按技術規(guī)程和要求進行，以防將沖模損壞。四、沖裁模的調(diào)整與試沖 一）沖裁模安裝與調(diào)整1.無導向沖模的安裝與調(diào)整方法 無導向沖模的安裝與調(diào)整比較復雜，其方法如下1將沖模放在壓力機的中心處，如圖103所示。其上、下模用墊塊 3墊起。2將壓力機滑塊 4上的螺母松開，用手或撬杠轉(zhuǎn)動壓力機飛輪，使壓力機滑塊下降到同上模板6接觸，并使沖模的模柄進入滑塊中。假如滑塊4調(diào)制到最下位置還不能與上模板接觸時，則需要調(diào)整壓力機連桿上的螺桿，致使滑塊與上模板接觸。如果連桿調(diào)整到下極點仍不能使滑塊與上模

19、板接觸，則需要在下模底部墊以墊塊將下模墊起，直到接觸為止。1 10-3無導向沖裁模的安裝與調(diào)整-3紙腔2凹棋3墊蟲4-K力機滑塊$凸損右一上模厳丁一輾母 耳一用板 9aft io 螺梓3滑塊的高度調(diào)整好后，將模柄緊固在壓力機滑塊上。4調(diào)整凸凹模的間隙，即在凹模的刃口上，墊以相當于凸、凹模 單面間隙值厚的硬紙片（或銅鉑片1，并用透光法調(diào)整凸、凹模之 間的間隙，并使之均勻。5間隙調(diào)好后，將螺栓 10插入壓力機臺面槽內(nèi)，并通過壓塊 8、墊塊9和螺母7將下模緊固在壓力機上。6開動壓力機進行試沖，在試沖過程小，若需調(diào)整沖模間隙，可 稍松開螺母 7,用手錘根據(jù)沖模間隙分布情況，使下模沿調(diào)整方向 輕輕錘擊下

20、模板，直到合適為止。2 有導向裝置的沖模安裝有導向的沖模，因為有導柱、導套導向，故安裝與調(diào)整要比無導 向沖模方便和容易其安裝要點是：1將閉合狀態(tài)下的模具放在壓力機臺面上。2把上模與下模分開，用木塊或墊鐵將上模墊起。3將壓力機滑塊下降到下極點，并調(diào)整到能使其與模具上模板上平面接觸。4分別把上模、下模固緊在壓力機滑塊和壓力機臺面上。滑塊調(diào)整位置應使其在上極點時凸模不至于逸出 導板之外或?qū)紫陆稻嚯x不能超過導柱長度的1 /3為止。5緊固要牢固。緊固后進行試沖與調(diào)整。6在安裝拉深?；驈澢r，在凸凹模間最好要墊以樣件，以便于調(diào)整其間隙值。（二 沖裁模的調(diào)整要點沖裁模的調(diào)試要點是：1 凸、凹模配合深度調(diào)

21、整沖裁模的上、下模要有良好的配合，即應保證上、下模的工作零件凸、凹模相互咬合深度要適少，不能太深 與太淺，應以能沖下合適的零件為準。凸、凹模的配合深度是依靠調(diào)節(jié)壓力機連桿長度來實現(xiàn)的。2 凸、凹模間隙調(diào)整沖裁模的凸、凹模間隙要均勻。對于有導向零件的沖模，其調(diào)整比較方便，只要保證導向件運動順利而無發(fā) 澀現(xiàn)象即可保證間隙值；對于無導向沖模，可以在凹模刃口周圍襯以紫銅皮或舊紙板進行調(diào)整，也可以用透光 及塞尺測試方法在壓機上調(diào)整，直到上、下模的凸、凹?；ハ鄬χ?，且間隙均勻后，用螺釘將沖模緊固在壓力 機上，進行試沖。試沖后檢查一下試沖的零件看是否有明顯毛刺及斷面質(zhì)量，不合適應松開下模，再按前述 方法繼續(xù)

22、調(diào)整，直到間隙合適為止。3 定位裝置的調(diào)整檢查沖模的定位零件如定位銷、定位塊、定位板，是否符合定位要求，定位是否可靠。假如位置不合適，在 調(diào)整時應進行修整，必要時要進行更換。4 .卸料系統(tǒng)的調(diào)整卸料系統(tǒng)的調(diào)整主要包括卸料板或頂件器是否工作靈活；卸料彈簧及橡膠彈性是否足夠；卸料器的運動行程 是否足夠；漏料孔是否暢通無阻；打料桿、推料桿是否能順利推出制品與廢料。若發(fā)現(xiàn)故障應給以調(diào)整，必 要時可重新更換。（三沖裁模的試沖與調(diào)整方法沖模安裝后即可進行試沖，在試沖過程中，可能會出現(xiàn)這樣或那樣的毛病，這時必須要根據(jù)所產(chǎn)生的毛病原 因.確定正確的調(diào)制與修整方法，以使其正常工作。沖裁模在試沖時常常出現(xiàn)的問題及

23、調(diào)整方法見表101。表10 1沖裁模試沖時出現(xiàn)的問題及調(diào)整方法存在冋題產(chǎn)生原因調(diào)整方法沖裁件的形狀和尺寸不正確凸模與凹模的形狀及尺寸不正確先將凸模和凹模的形狀及尺寸修 準，然后調(diào)整沖模的合理間隙。沖裁件的剪切斷面的光亮帶太寬， 甚至出現(xiàn)雙光亮帶及毛刺沖裁間隙太小適當放大沖裁間隙，放大的辦法是 用油石仔細修磨凹模及凸模刃口沖裁件的剪切斷面的圓角太大，甚 至出現(xiàn)拉長的毛刺沖裁間隙太大適當減小沖裁間隙，減小的辦法是 重新更換加大了尺寸的凸模或?qū)?模加熱至 800 C左右，用淬硬壓柱 壓之刃口后再將其進行正常化處 理，以消除熱壓后材料內(nèi)部產(chǎn)生的 組織應力和熱應力，然后再重新精 加工凹?？讻_裁件的剪切

24、斷面的光亮帶寬窄不 均沖裁間隙不均勻修磨或重裝凸模與凹模，使沖裁間隙 均勻。沖模重新裝配后仍有局部不 均的地方，對于間隙小的部位應用 油石進行修磨，使間隙加大；對于 間隙大的部位應采用加補償塊法或 局部熱壓法使其間隙變小凹模被脹裂凹?？子械瑰F度現(xiàn)象拉深模的安裝與調(diào)整方法1 在單動沖床上安裝與調(diào)整沖模拉深模的安裝和調(diào)整基本上與彎曲模相似。拉深模的安裝調(diào)整要點，主要是壓邊圈的壓邊力調(diào)整。壓邊力過大易被拉裂，壓邊力過小，易起皺。因此， 應邊試、邊調(diào)整，直到合適為止。如果沖壓筒形零件，則在安裝調(diào)整模具時，可先將上模緊固在沖床滑塊上，下模放在沖床的工作臺上，不必 緊固。先在凹模溜壁放置幾個與制品零件厚度

25、相同的墊片，（注意要放置均勻，最好放置樣件 ，再使上、下模吻合，調(diào)好間隙。在調(diào)好閉合位置后，再把下模緊固在工作臺面上，即可試沖。2 在雙動沖床上安裝與調(diào)整沖模雙動沖床主要適于大型雙動拉深模及覆蓋件拉深模，其模具在雙動沖床上安裝和調(diào)整的方法與步驟是：（1 安裝前的準備工作根據(jù)所用拉深模的閉合高度，確定雙動沖床內(nèi)、外滑塊是否需要過渡墊板和所需要過渡墊板的形式與規(guī)格。過渡墊板的作用是：1用來連接拉深模和沖床。即外滑塊的過渡墊板與外滑塊和壓邊圈連接在一起。此外還有連接內(nèi)滑塊與凸 模的過渡墊板， 工作臺與下模連接的過渡墊板。2 用來調(diào)節(jié)內(nèi)、外滑塊不同的閉合高度。因此，過渡墊板有不同的厚度。（2 模具的安

26、裝1 預裝。先將壓邊圈和過渡墊板、凸模和過渡墊板分別用螺栓緊固在一起。2 安裝凸模。操縱沖床內(nèi)滑塊，使它降到最下位置。錯誤 !操縱內(nèi)滑塊的連桿調(diào)節(jié)機構，使內(nèi)滑塊上升到定位置并使其下平面比凸、凹模閉合時的凸模過渡墊板的上平面高出 10 15mm。 操縱內(nèi)、外滑塊使它們上升到最上位置。 將模具安放到?jīng)_床工作臺上，凸、凹模呈閉合狀態(tài) 再使內(nèi)滑塊下降到最下位置。 操縱內(nèi)滑塊連桿長度調(diào)節(jié)機構使內(nèi)滑塊繼續(xù)下降到與凸模過渡墊板的上平面相接觸。 用螺柱將凸模及其過渡墊板緊固在內(nèi)滑塊上。（3 裝配壓邊圈 壓邊圈內(nèi)裝在外滑塊上，其安裝程序與安裝凸模類似，最后將壓邊圈及過渡墊板用螺栓緊固在外滑塊上。 空車檢查通過內(nèi)

27、、外滑塊的連續(xù)幾次行程，檢查其模具安裝的正確性。（6試沖與修整 因為制品一般形狀較復雜，所以要經(jīng)過多次試模、調(diào)整、修整后，才能試出合格的制品零件及確定毛坯尺 寸和形狀。試沖合格后，可轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。（二拉深模調(diào)試要點1進料阻力的調(diào)整在拉深過程小，若拉伸模進料阻力較大則易使制品拉裂；進料阻力小，則又會起皺。因此在試模時，關 鍵是調(diào)整進料阻力的大小。拉深阻力的調(diào)整方法是：1）調(diào)節(jié)壓力機滑塊的壓力，使之在處于正常壓力下進行工作。2）調(diào)節(jié)拉伸模的壓邊圈的壓邊面，使之與坯料有良好的配合。3 修整凹模的圓角半徑，使之合適。4采用良好的潤滑劑及增加或減少潤滑次數(shù)。2 拉深深度及間隙的調(diào)整1在調(diào)整時，可把拉深深

28、度分成2 3段來進行調(diào)整。即先將較淺的一段調(diào)整后，再往下調(diào)深一段，直調(diào)到所需的拉深深度為止。2在調(diào)整時先將上模固緊在壓力機滑塊上，下模放在工作臺上先不固緊然后在凹模內(nèi)放人樣件再使 上、下模吻合對中，調(diào)整各方向間隙，使之均勻一致后，再將模具處于閉合位置，擰緊螺栓，將下模固緊在工 作臺上，取出樣件，即可試模。三拉深弊病及調(diào)整方法拉深模在試模時，常見的弊病及調(diào)整方法如表10 3。表10 3 拉深模試模時常見的弊病及調(diào)整方法存在冋題產(chǎn)生原因調(diào)整方法拉伸件拉深咼度不夠1. 毛坯尺寸太小2. 拉伸間隙過大3. 凸模圓角半徑太小1. 放大毛坯尺寸2. 更換凸模與凹模，使之間隙調(diào) 整合適3. 加大凸模圓角半徑

29、拉伸件拉深高度太大1. 毛坯尺寸太大2. 拉伸間隙太小3. 凸模圓角半徑太大1. 減小毛坯尺寸2. 整修凸、凹模，加大間隙3. 減小凸模圓角半徑?jīng)_壓件壁厚和咼度不均1. 凸模與凹模不同心，間隙向一 邊偏斜2. 疋位板或擋料銷位置不正確3. 凸模不垂直4. 壓料力不均5. 凹模的幾何形狀不正確1. 重裝凸模與凹模，使間隙均勻 一致2. 重新調(diào)整定位板及擋料銷位 置，使之正確3. 修正凸模后重裝4. 調(diào)整托桿長度或彈簧位置5. 重新修正凹模沖壓件起皺1. 壓邊力太小或不均2. 拉伸間隙太大3. 凹模圓角半徑太大4. 板料太溥或塑性差1. 增加壓邊力或調(diào)整頂桿長度、 彈簧位置2. 減少拉伸間隙3.

30、減少凹模圓角半徑4. 更換材料沖壓件表面拉毛1. 拉伸間隙太小或不均勻2. 凹模圓角不光潔3. 模具或板料不清潔4. 凹模硬度太低，板料有粘附現(xiàn) 象5. 潤滑油質(zhì)量太差1. 修正拉伸間隙2. 修光凹模圓角3. 清理模具及板料4. 提高凹模硬度或光潔度，進行 鍍鉻及氮化處理5. 更換潤滑油沖壓件破裂或有裂紋1. 壓料力太大2. 壓料力不夠3. 毛坯尺寸太大或形狀不當4. 拉伸間隙太小5. 凹模圓角半徑太小6. 凹模圓角光潔度不好7. 凸模圓角半徑太小8. 沖壓工藝不當9. 凸模與凹模不冋心或不垂直10. 板料質(zhì)量不好1. 調(diào)整壓料力2. 調(diào)整頂桿長度或彈簧位置3. 調(diào)整毛坯形狀和尺寸4. 加大拉

31、伸間隙5. 加大凹模圓角半徑6. 修光凹模圓角7. 加大凸模圓角半徑8. 增加工序或調(diào)整工序9. 重裝凸、凹模10. 更換材料或增加退火工序，改 善潤滑條件沖壓件底面不平1. 凸?；虬寄?頂出器）無出氣孔2. 頂出器或壓料板未鐓死3. 材料本身存在彈性1. 鉆出氣孔2. 調(diào)整沖模結(jié)構，使沖模達到閉 合高度時，頂出器和壓料板將 沖壓件鐓死3. 改變凸模、凹模和壓料板形狀四）調(diào)試示例拉深模在試沖時，工件尺寸與形狀有時會與圖紙不符，這時必須對沖模進行調(diào)整，以沖出合格的制品來。例1制品零件形狀和尺寸不符合圖樣要求1 .拉深件拉深高度不夠拉深件拉深高度不夠，從表10 3可知，主要是因為坯件尺寸太小，凸、

32、凹模間隙太大、凸模圓角半徑太小或壓力太小以及材料塑性不夠而引起的。這時，可以按上述原因分別對其逐項檢查并分別進行調(diào)整和改進。如當發(fā)現(xiàn)因為拉深高度不夠主要是因為拉深間隙太大或凸模圓角半徑太小而引起的，應對凸、凹模間隙重新調(diào) 節(jié)，使之間隙縮小必要時可更換凸、凹模，或采用鍍硬鉻方法，使凸、凹模尺寸加大而減少間隙，并將凸模 圓角半徑適當修整加大。2. 拉深件高度太大由表103可知，造成拉深件高度太大的原因主要是因為毛坯尺小太大、拉深間隙太小、凸模圓角半徑太 大或壓邊力太大而引起的：此時，可適當加大凸、凹模間隙、減少凸模圓角半徑及壓邊力來進行試沖。若按此 方法不能消除拉深高度太大時，可適當減少毛坯尺寸。

33、3. 拉深件壁厚不均與底部偏斜拉深件壁厚不均或底部偏斜主要原因是因為凸、凹模軸線不同心、凸模與凹模不垂直或定位銷、擋料銷 位置不正確而引起的。這樣必須對凸、凹模相互位置及定位銷、擋料銷重新調(diào)整正確，以確保質(zhì)量合格4. 拉深件底部周邊形成鼓突或脹大假如毛坯拉深后，底部出現(xiàn)周邊鼓囊或脹大主要是因為拉深時模內(nèi)排氣不良。這時可在凸模上加大出氣 孔，使空氣在拉深時排除即可消除底部凸鼓或脹大。若凸模加大通氣孔仍不能排除時，在調(diào)整時，可采用增設壓邊裝置，加大拉深拉力或通過減小凹模圓角半 徑和減小間隙的方法來解決。例2拉深件表面起皺在試模時，若發(fā)現(xiàn)拉探制品產(chǎn)生凸緣折皺或筒壁折被，其主要是拉深 時板平面材料受壓

34、縮變形而引起的。通?？刹捎锰岣甙鍍?nèi)徑向拉應力來消除 皺紋，其調(diào)整方法如下：1 .調(diào)整壓邊力的大小當折皺在制件四周均勻產(chǎn)生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料 力即可使皺紋消除。如果增大壓料力也不能克服折皺時，則需增加壓邊圈的 剛性。因為壓邊圈剛性不足在拉深過程中，壓邊圈會產(chǎn)生局部撓曲而造成 坯料凸緣起皺。一般說來，要消除壓邊圈剛性不足而引起的折皺是比較困難 的，只有重新制作壓邊圈。當拉深錐形件和半球形件時，拉深開始時大部分材料處于懸 空狀態(tài)，容易產(chǎn)生側(cè)壁起皺，故除增大壓邊力外，還應采用拉深筋 來增大板內(nèi)徑向拉應力，以消除皺紋。2 調(diào)整凹模圓角半徑凹模圓角半徑太大，增大了坯料懸空部位，減弱了控制

35、起皺 的能力，故若發(fā)生起皺時，可在調(diào)整時，適當減小凹模圓角半徑o3 調(diào)整間隙值間隙過大，當坯料的相對厚度（坯料的厚度與直徑之比 較小 時，薄板抗失穩(wěn)能力較差容易產(chǎn)生折皺，因此適當調(diào)整沖模間隙，使其間隙 調(diào)得小一些，也可以防皺。如圖1025所示，若拉深件口部褶皺，其主要原因足凹模圓角半徑 太大，壓邊圈不起壓邊作用而引起的。調(diào)整時，應重新修整凹模圓角半徑， 使其變小或調(diào)整壓邊機構，加大其壓邊力。10-27凸絳廻皺口如圖1026所示，拉深方盒形件時角部起皺或向內(nèi)折攏，則主要是 因為材料角部壓邊力太小或角部毛坯太小而引起的。在調(diào)整時，應設法加大 角部毛坯面積或壓邊力，以消除這種局部起皺現(xiàn)象。例3制品零

36、件被拉裂在拉深過程中、造成制品零件被拉裂的根本原因是拉深變形抗力大于筒壁開裂處材料的實有抗拉強度。因此，解決拉深件的破裂，一方面要提高 拉深件筒壁的抗拉強度，另一方面是降低拉深的變形抗力。如圖1027所示的制品零件，在拉深后凸緣起皺并且零件壁部又被 拉裂，則是因為壓邊力太小，凸緣部分起皺無法進入凹模而被拉裂，故在調(diào) 整時，應加大壓邊力使之減少起皺及被拉裂。若拉深件壁部被拉裂，則表明凹模圓角半徑太小，潤滑不好及壓邊力 太大和材料塑性太差而引起的。這時，可適當減小壓邊力、加大凹模圓角半 徑、使用塑性較好的材料或采用坯料退火工藝，并應加用潤滑劑而減少裂紋。如圖1028所示，若制品底部被拉裂則是因為凹

37、模圓角半徑太小，在拉深時使材料處于剪割狀態(tài)而造 成的，其調(diào)整時，應適當加大凹模圓角半徑。在拉探錐形件或半球形件時，若斜面或腰部被拉裂，主要原因是壓邊力太小、凹模圓角半徑太大、潤滑 油過多引起的。在調(diào)整時，要適當加大壓邊力、修磨凹模圓角半徑使之變小或在試模時適當減少潤滑次數(shù)或 改用其它潤滑劑。如圖1029所示的矩形盒零件，在拉深時若在角部出現(xiàn)拉裂，其主要原因是凹模圓角半徑大小、凸、凹 模間隙不均或過小以及變形程度太大而引起的。在調(diào)整時，可適當增加拉深次數(shù)、加大間隙及凹模圓角半徑 值，以減少拉裂。如圖1030所示的階梯形拉深件，若在階梯交接處被拉裂，則說 明凸、凹模圓角半徑太小，而加大了拉深力使其

38、局部被拉裂。此時，應 根據(jù)具體情況加以修整。例4拉深件側(cè)面擦傷、有劃痕在試模過程中，拉深件側(cè)面若有表面擦傷時，應從以下幾方面對沖 模進行調(diào)整及解決。1檢查凸、凹模間隙是否均勻。假如凸、凹模間隙不均勻、模具研配不好及導向不良等都能造成局部壓圖10-3()階瑋形零件 局部破竝製料力增高，使側(cè)面產(chǎn)生劃痕這時，必須對凸、凹模間隙重新調(diào)整使之均勻，同時 應減小凸、凹模表而粗糙度，即拋光或表面鍍鉻。2檢查凹模的圓角半徑是否光潔及大小，若凹模圓角半徑表面不光潔或太 小，當毛坯通過凹模圓角時就會出現(xiàn)細微劃痕，這時必須對其進行修整及研磨光 潔。3改變沖模的材料和硬度，可以減輕拉深件側(cè)面擦傷。如加工軟材料時可采

39、用硬材料沖模；加工硬材料時可采用軟材料沖模。實踐證明：加工鋁拉深件，凹模 可采用鍍硬質(zhì)鉻的沖模；加工不銹鋼拉深件，可采用鋁青銅沖模，都能得到良好的 表面粗糙度效果。4拉深時應給以良好的潤滑。5清除毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的臟物。七、冷擠壓模的調(diào)整與試沖冷擠壓模的調(diào)整方法見表10 4。表10 4冷擠壓模試沖時弊病及調(diào)整方法試沖時弊病類型產(chǎn)生原因調(diào)整方法正擠壓件外表產(chǎn)生裂紋 環(huán)形)及魚鱗狀裂紋，內(nèi)孔產(chǎn)生裂紋1. 凹模錐角偏大2. 凹模結(jié)構不合理3. 潤滑不好4. 材料塑性不好1. 修正、減少凹模錐角2. 采用兩層工作帶的正擠壓凹模 結(jié)構3. 改用性能良好的潤滑油4. 改用塑性好的材料或加中間退

40、 火工藝正擠壓件端部產(chǎn)生縮孔1. 凹模工作帶尺寸太大2. 凹模錐角偏大1. 減小凹模工作帶尺寸2. 修正凹模，使錐角偏小3. 凹模入口處圓角太小4. 凹模表面不光潔5. 凸模端面太光亮6. 毛坯潤滑不良3. 加大凹模入口處圓角4. 將凹模表面拋光5. 降低凸模表面粗糙度等級6. 米用良好的表面處理工藝及潤 滑方法反擠壓件內(nèi)孔產(chǎn)生環(huán)狀裂紋1. 毛坯表面處理及潤滑不好2. 凸模表面不光潔3. 毛壞塑性不好1. 米用良好的毛坯表面處理及潤 滑方法。如對 Ly11、Ly12材料 冷擠壓，最好經(jīng)表面磷化處理 后再使用工業(yè)菜籽油潤滑2. 對凸模進行拋光3. 采用熱處理軟化提高毛坯的塑 性反擠壓件單面起皺1

41、. 凸、凹模間隙不均勻2. 潤滑不均勻1. 調(diào)整凸、凹模，使間隙均勻分 布2. 采用性能良好的潤滑劑，并均 勻潤滑反擠壓件表面產(chǎn)生環(huán)狀裂紋1. 毛壞直徑太小2. 凹模型腔不光潔3. 毛坯表面處理及潤滑不好4. 毛壞塑性太差1. 增加毛坯直徑，使毛坯與凹模 內(nèi)孔配合緊一些，最好使毛坯直徑大于凹模型腔直徑0.010.02mm2. 對凹模進行拋光3. 采用良好的表面處理及潤滑技 術4. 采用較好的軟化處理規(guī)范，提 高毛坯的塑性矩形件擠壓后開裂1. 凸、凹模間隙不合理2. 凸模工作圓角半徑不合理3. 凸模結(jié)構不合理4. 凸模工作端面錐角不合適1. 調(diào)整時，矩形的長邊間隙應小 于短邊間隙值2. 矩形長邊

42、圓角半徑應小于短邊 圓角半徑3. 矩形長邊工作帶應大于短邊工 作帶4. 矩形長邊錐角應大于短邊錐角反擠壓薄壁零件擠壓后壁部擠少金 屬，既有孔出現(xiàn)或局部壁很薄1. 凸、凹模間隙不均勻2. 上、下模板不平行或凸模對凹 模不垂直、偏斜3. 潤滑劑使用太多4. 凸模細長、穩(wěn)定性較差1. 重新調(diào)整間隙，使之均勻分布2. 重新裝配，使凸模垂直凹模平 面3. 少涂潤滑劑4. 再凸模工作面加開工藝槽、提 高穩(wěn)定性擠壓表面被刮傷1. 凸、凹模硬度不夠2. 毛坯表面處理及潤滑不好1. 重新淬火提高硬度2. 凸、凹模表面鍍硬鉻或滲硼處 理，使硬度提高3. 采用良好的表面處理工藝及潤 滑技術反擠壓件表面產(chǎn)生環(huán)狀波紋潤

43、滑不好改用皂液潤滑方法進行潤滑反擠壓件上端壁厚大于下端壁厚凹模型腔退模錐度太大減少或不采用退模錐度反擠壓件上端口部不直1. 凹模型腔太淺2. 卸料板女裝高度小1. 增加凹模型腔深度2. 提高卸料板安裝高度，避免工 件上端與卸料板相碰反擠壓件側(cè)壁底部變薄及不穩(wěn)定1. 毛坯退火硬度不均勻2. 毛坯尺寸超差3. 潤滑不均勻1. 提高毛坯退火質(zhì)量2. 適當控制毛坯尺寸3. 改進潤滑方法及提高潤滑質(zhì)量正擠壓件發(fā)生彎曲1. 模具工作部位形狀不對2. 潤滑不均勻1. 修改模具工作部位，使之符合 圖樣要求2. 改進潤滑質(zhì)量及方法空心擠壓件壁厚相差太大1. 毛坯退火硬度不均2. 凸、凹模不在同一軸心線上3. 導向不好4. 反擠壓毛坯直徑太小，放在凹 模內(nèi)太松引起擠壓偏斜1. 調(diào)整退火工藝，使之質(zhì)量提高2. 重新裝配3. 提高模具導向精度4. 加大毛坯直徑，與凹模配合嚴 密正擠壓空心件