早期生產遏制10

1、.早期生產遏制(GP-12) 2010.06.11. 全球采購供應商質量改進程序全球采購供應商質量改進程序早期生產遏制（GP-12）按節(jié)拍生產（GP-9）生產件審批（GP-11）預生產會議先期產品質量策劃（APQP）選點決定潛在供應商評審改進會議質量研討會二級受控發(fā)運一級受控發(fā)運供應商質量監(jiān)控流程（GP-5）績效監(jiān)控持續(xù)改進（GP-8）全球采購問題解決 零件生命期開始生產先期計劃和預防. 全球采購供應商質量改進程序全球采購供應商質量改進程序早期生產遏制（GP-12）按節(jié)拍生產（GP-9）生產件審批（GP-11）預生產會議先期產品質量策劃（APQP）選點決定潛在供應商評審改進會議質量研討會二級受

2、控發(fā)運一級受控發(fā)運供應商質量監(jiān)控流程（GP-5）績效監(jiān)控持續(xù)改進（GP-8）全球采購問題解決 零件生命期開始生產先期計劃和預防.目的p 實施實施100%檢查檢查,確保正在進行早期生產遏制確保正在進行早期生產遏制(GP-12)的供應商的供應商提供的產品得到有效控制和標識提供的產品得到有效控制和標識期望的目的期望的目的:在早期生產階段在早期生產階段,發(fā)現問題發(fā)現問題,遏制問題遏制問題,確保盡快確保盡快采取長期措施采取長期措施,盡可能減少批產時的批量缺陷盡可能減少批產時的批量缺陷,保證批量生保證批量生產的產的FTQ.必要性必要性p項目管理:供應商實施APQP不嚴格pFEMA,CP 作業(yè)指導書p工裝,

3、模具p生產過程控制,對于新產品從試制到量產階段,影響生產過程的相關因素(人機料法環(huán)測)需要不斷適應p磨合過程p不確定性.實施的利益實施的利益p更少的問題在生產現場發(fā)生p改進pPFEMAp防錯p理解工藝p理解控制p更好的供應商表現p較低的PRR遏制成本p避免一級/二級受控發(fā)運成本.職責職責pSGM供應商質量與開發(fā)部門負責監(jiān)督和審核供應商執(zhí)行的早期生產控制p由供應商執(zhí)行早期生產遏制GP12期間在顧客處出現質量問題可能直接進入CS-1/CS-2.供應商職責供應商職責p根據根據SGM定義的進入日期和退出標準及日期進行定義的進入日期和退出標準及日期進行GP12開發(fā)開發(fā),包括包括”p指定相關人員負責開發(fā)制

4、定GP-12控制計劃p增加頻率/樣品數量p分供方遏制p附加檢驗/控制項目p增加對標識的檢查p加強過程控制,例如防錯p通過對已知缺陷的分析驗證防錯裝置p&識別和確認所需的測量設備及相關的數據收集方法.供應商職責供應商職責p建立GP12遏制區(qū)域,該區(qū)域必須獨立于生產線,位于生產線最后一道工序的后面,另外為了更加有效,過程中的遏制區(qū)域也可開發(fā),但是必須通知并獲得SQE的許可p基于KPC點,PQC點,關健測點,高RPN值或者在產品和過程開發(fā)過程中識別的風險,在GP12遏制區(qū)域實施檢驗,試驗,尺寸檢查等額外的措施p對于GP12過程中發(fā)現的不合格問題應及時遏制并采取永久糾正措施.供應商職責供應商職

5、責p在GP-12期間利用各級管理層或區(qū)域領導(分層審核)進行過程審核,以確保試生產控制計劃的一致性,加強高層管理的參與性與透明度p對分供方進行控制p保存實施并驗證控制計劃的書面證據,并提交SQE,包括:相關遏制數據,糾正方案等p供應商在執(zhí)行早期生產遏制的產品上或發(fā)運標簽旁貼上由管理者代表簽名的綠色圓形標貼,并黏貼于產品上或發(fā)運標簽旁.流程進入的條件流程進入的條件p對新零件或工程更改新零件,從交樣開始,供應商開始執(zhí)行GP12pSGM認為有重大風險(如移動生產,分供方改變,過程失控等)時,要示供應商對相關零件執(zhí)行GP-12.流程進入方式流程進入方式p若發(fā)布GP4生產件批準狀況通知,SQE根據實際執(zhí)

6、行情況在GP-4生產件批準狀況通知中對GP-12的相關選項進行選擇p若在SGMEP系統(tǒng)中操作,在APQP任務創(chuàng)建時對GP-12的相關選項進行選擇.流程流程遏制時間遏制時間p對新零件或工程更改新零件,SQE按GP12的要求與供應商確定早期生產遏制數量(包括PPAP和RUNRATE 生產的數量).SGM批量生產至少一個月后(SGM SORP,SGM PTR)GP-12才可申請退出p對于重大風險問題,由SQE根據風險程度決定.流程流程退出原則退出原則p在GP12期間在SGM無質量問題發(fā)生,或在SGM現場發(fā)現質量問題,但有關質量問題均已解決,受控發(fā)運均已被關閉p同時,供應商現場的過程穩(wěn)定受控,零件數量

7、,按時交付,產品質量和過程能力滿足SGM要求pSQE批準.流程流程-退出程序退出程序p當供應商生產數量滿足要求,并符合退出GP12原則的,由供應商提出, SGM 的SQE進行確認p供應商在退出GP-12控制的產品上或發(fā)運標簽旁不再增貼綠色標貼.實施要求實施要求- -場地要求場地要求pGP12遏制區(qū)域獨立于生產線,位于生產線最后一道工序的后面p區(qū)域內物品擺放定置定位,產品狀態(tài)明確,物流路線清晰.實施要求工作臺實施要求工作臺p充足的照明,必要的工裝,有效的量檢具,確保檢查結果的有效性.實施要求檢查內容實施要求檢查內容p基于KPC點,PQC點,關健測點,高RPN值或者在產品和過程開發(fā)過程中識別的風險

8、,回顧類似產品的問題報告和質量數據,在GP-12遏制區(qū)域實施(尺寸,外觀.功能等)100%檢驗,檢查.p重點關注:p尺寸(關注客戶配合面,檢具)p外觀(封樣件,缺陷件)p漏加工(漏孔,漏焊,漏裝)p混料(左右件,相似件,可疑品)p通電測試(功能件).實施要求實施要求- -作業(yè)指導書作業(yè)指導書p建立GP-12檢查區(qū)域的檢驗作業(yè)指導書,確保標準化工作.實施要求實施要求作業(yè)指導書作業(yè)指導書pGP-12檢查區(qū)域的檢驗指導書需明確GP12標簽粘貼位置,以保證:p不影響外觀(不可貼在裝車可見面)p不影響裝配p不影響功能.實施要求實施要求- -人員資質人員資質p具有資質的熟練工上崗操作.實施要求實施要求不合

9、格品處理不合格品處理p設置不合格品隔離區(qū)域,由專人集中處理,防止不合格品誤用pGP-12區(qū)域不允許返工返修.實施要求實施要求及時報警機制及時報警機制p對檢查項目實施100%的檢驗,在記數單上認真記錄.達到報警限時逐級上報,并進行質量問題解決.實施要求實施要求- -問題解決問題解決p記錄發(fā)現的每個問題,立即采取遏制措施,并使用斷點來區(qū)分不同狀態(tài)的產品p采取長期有效措施,以便在正常生產中及時預防同樣的問題p必要時,需要更新作業(yè)指導書,控制計劃及PFEMA.實施要求實施要求缺陷警示缺陷警示p在缺陷發(fā)生工位張貼缺陷說明(附圖片或照片).實施要求實施要求* *質量反饋質量反饋p通過內部FTQ,柏拉圖,外部顧客反饋等方式跟蹤驗證GP-12工