合成氨生產(chǎn)工藝流程資料講解

1、第一章 公司簡介湖北新洋豐肥業(yè)股份有限公司是一家以生產(chǎn)高濃度復合肥為主導產(chǎn)品的大 型民營磷化工企業(yè)， 在湖北荊門、 湖北宜昌、 山東菏澤和四川雷波建有大型的現(xiàn) 代化生產(chǎn)基地。歷經(jīng)多年的快速發(fā)展，公司現(xiàn)有資產(chǎn)總額 35 億元，員工近 5000 名，年生產(chǎn)高濃度復合肥能力 400萬噸，并配套了 18萬噸/年的合成氨、 160萬 噸/年的硫酸、 3000萬條編織袋等生產(chǎn)原料項目。公司前身是荊門市第二磷肥廠，成立于 1982年，是一個投資總額 50 萬元、 員工 20 名、年產(chǎn)普鈣 5000噸、年銷售額不足 100萬元的手工作坊式鄉(xiāng)辦小磷肥 廠。經(jīng)過 20 多年的發(fā)展，公司順利實現(xiàn)了由單質(zhì)肥向復合肥、

2、由低濃度向高濃 度、由單一產(chǎn)品向系列產(chǎn)品的轉(zhuǎn)型，產(chǎn)品質(zhì)量、安全生產(chǎn)、環(huán)境治理齊頭并進， 企業(yè)規(guī)模不斷擴大，行業(yè)地位顯著前移，位居“中國化工 100 強”、“中國化肥十 強”、“全國磷復肥企業(yè)前三強” ，是湖北省磷復肥領頭企業(yè) , 荊門市屬工業(yè)企業(yè) 第一名，其三元復合肥和磷酸一銨產(chǎn)銷量連續(xù)多年全國第一。公司先后榮獲“中國名牌產(chǎn)品”、“中國馳名商標”、“國家免檢產(chǎn)品”、 “全國科技進步先進單位”、“全國守合同重信用企業(yè)”等榮譽稱號。“洋豐” 牌、“澳特爾”牌復合肥暢銷全國，并遠銷日本和東南亞，深受用戶青睞。 第二章 公司文化理念作為全國知名的磷復肥企業(yè)，公司以服務“三農(nóng)”為己任，以“百年洋豐、 百

3、億洋豐”為目標，根據(jù)行業(yè)現(xiàn)狀、發(fā)展規(guī)律，并積極響應湖北省委、省政府要 做大做強我省磷化工產(chǎn)業(yè)、 變資源優(yōu)勢為經(jīng)濟優(yōu)勢和市委、 市政府“加快荊門崛 起”的號召，結(jié)合企業(yè)實際，調(diào)整制定了 “十一五”發(fā)展規(guī)劃，力爭到 2010 年全面實現(xiàn)“ 1221 工程”（一主、二輔、二牌、一股） ：一主就是持續(xù)做大磷化 工主業(yè)，并在精細化工上有所突破， 使化工產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)年銷售收入 100 億元。二輔 就是把礦產(chǎn)業(yè)和房地產(chǎn)業(yè)作為兩大輔業(yè)，發(fā)展與公司主業(yè)相匹配的磷礦、硫礦、 煤礦等礦業(yè)，增強主業(yè)核心競爭力，確保主業(yè)順利實現(xiàn)目標；發(fā)展房地產(chǎn)業(yè)，力 爭實現(xiàn)年銷售收入 20 億元，成為公司新的經(jīng)濟增長點。 二牌就是創(chuàng)“中國

4、名牌” 和“中國馳名商標”（ 2007年 9月，已經(jīng)獲得“中國名牌”和“中國馳名商標” 。 在此基礎上，力爭使洋豐商標成為世界著名商標） 。一股就是確保有一支股票上 市?！笆濉焙汀笆濉逼陂g，公司將繼續(xù)做大做強磷化工主業(yè)，進一步推 進礦產(chǎn)和房地產(chǎn)兩大輔業(yè)發(fā)展， 并樹立房地產(chǎn)品牌， 增強主業(yè)核心競爭力， 提高 抗風險的能力，力爭到 2012 年使“兩產(chǎn)”產(chǎn)生 3個億的利潤，到 2015年使主業(yè) 實現(xiàn)利潤 10 億元，到 2020 年使輔業(yè)年銷售收入達到 100億元，整個洋豐公司實 現(xiàn)年銷售收入 200 億元。第三章 合成氨廠簡介湖北新洋豐肥業(yè)股份有限公司合成氨廠于 2005年4月動工興建，

5、 2006年 3 月份一次開車成功，總投資 4 億元，占地 400 畝，年生產(chǎn)合成氨 15 萬噸，年生 產(chǎn)蒸汽50萬噸，循環(huán)利用熱能發(fā)電2500萬KWH本廠共有 7 個車間（型煤車間、造氣車間、凈化車間、壓縮車間、合成車間、 鍋爐車間、電儀車間 ） ，以無煙煤和水蒸汽為原料，在高溫、高壓和催化劑的作 用下，通過一系列的物理和化學反應合成制取液氨， 直接供生產(chǎn)復合肥使用。 本 廠技術先進，設備一流，采用國內(nèi)最先進的DCS空制系統(tǒng)，對生產(chǎn)環(huán)節(jié)實行電腦 全程控制，自動化程度很高。本廠管理科學，效益顯著，產(chǎn)品全部供公司所用，可大大降低生產(chǎn)成本，極 大增強了洋豐產(chǎn)品的市場競爭力。第四章 合成氨廠工藝流程

6、1. 工藝流程簡述原料車間制做的煤棒烘干后送到造氣崗位， 以空氣、水蒸氣為氣化劑， 在高 溫條件下制得合成氨所需的半水煤氣。 經(jīng)脫硫崗位羅茨鼓風機加壓后送到壓縮崗 位；經(jīng)壓縮機一、二段加壓到 0.8MPa送到變換崗位，制得合格的變換氣。再到壓縮機三、四段加壓到2.7MPa送到脫碳崗位，制得合格的凈化氣，返回壓縮機 五段入口。經(jīng)壓縮機六段加壓12MPa后送至銅洗崗位，制取合格的精煉氣，然后 再到壓縮七進，經(jīng)七出加壓32MPa后送至合成崗位進行合成反應形成氨。造氣崗位操作規(guī)程一、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務以煤為原料，蒸汽、空氣為氣化劑，在高溫高壓，催化劑的條件下，經(jīng)過固定層間歇氣化法制得合成

7、氨所需的半水煤氣。2. 生產(chǎn)原理C+O2=CO2+Q2C+O 2=2CO+Q 2CO+O 2=2CO2+QCO2+C=2CO-QC+2H 2O=CO2+2H20-Q CO 2+C=2CO-QC+HO（汽）=CO+H_Q C+2H 2=CH-QCO+H 2。（汽）=CQ+H+Q二、工藝流程1. 蒸汽流程：從大小鍋爐， 潛熱鍋爐和復合肥來的蒸汽經(jīng)過減壓后進入蒸汽緩沖 罐，在罐內(nèi)與來自煤氣夾套汽包的蒸汽混合后，通過蒸汽總閥和上下吹蒸汽閥， 分別從爐底和爐頂交替進入煤氣發(fā)生爐。2. 制氣過程：向煤氣爐內(nèi)交替通入空氣和蒸汽與灼燒的碳進行氣化反應， 吹風階 段生成的空氣煤氣， 經(jīng)除塵器后送入吹風氣回收系統(tǒng)

8、， 或者直接經(jīng)煙囪放空， 或 者根據(jù)需要回收一部分至氣柜， 用來調(diào)節(jié)氫氮比， 上下吹階段生成的水煤氣經(jīng)過 除塵，顯熱回收，冷卻除塵后去脫硫崗位，上述制氣過程在微機控制下，往復循 環(huán)進行，每一個循環(huán)六個階段，其流程如下：A 上吹階段（加氮）蒸汽通過蒸汽上吹閥，空氣經(jīng)過加氮閥T從爐底進入煤氣爐T爐上部出T旋 風分離器一總除塵器一聯(lián)合廢鍋一洗氣塔一氣柜B 下吹階段蒸汽通過下吹蒸汽閥一從上部進入煤氣爐一爐下部出一旋風分離器一總除塵器一聯(lián)合廢鍋T洗氣塔一氣柜C 二次上吹階段蒸汽經(jīng)上吹蒸汽閥一從爐底進入煤氣爐一爐上部出一旋風分離器一總除塵器 一聯(lián)合廢鍋一洗氣塔一氣柜D 空氣吹凈階段鼓風機來的空氣一從爐底進

9、入煤氣爐一爐上部出一旋風分離器一吹風氣回收 系統(tǒng)（或者放空）三、崗位工藝指標（一）壓力減壓前蒸汽壓力三1.0MPa減壓后蒸汽壓力 0.0550.1 MPa汽包夾套壓力三0.2MPa油泵油壓 516 MPa空氣空管壓力 2030KPa氣柜壓力 2.54.5 KPa二）成份1.半水煤氣 02三0.5% CO2三11%2. 合成循環(huán)氫（根據(jù)合成反應情況而定）3. 夾套汽包爐水總堿度三20mmol/L（三）溫度煤氣爐上行溫度280400r 煤氣爐下行溫度200 300r洗氣塔出口煤氣溫度三50 r 聯(lián)合廢鍋出口軟水溫度三100 c（四）其它汽包液位 液位計 1/2 2/3氣柜高度 4000 7200m

10、3鼓風機電機電流三31.1A四、事故預案及處理（一）夾套汽包渴水 視渴水輕重分別進行處理1. 若汽包液位計無水，但夾套排污有水，夾套外形正常，立即停爐，向夾套緩慢 進水至正常液位后開爐。2. 若重度渴水，夾套排污無水，夾套外殼燒紅，應立即停爐，拉空炭層，采用蒸 汽降溫（嚴禁向汽包進水） 。凈化車間分有四個崗位（半脫崗位、變換崗位、變脫崗位、脫碳崗位） （一）工藝指標1. 脫硫出口壓力w 0.045MPa（w350mmHg）脫硫進口壓力200mmHg2. 脫硫后 H2S 90110mg/Nm3. 再生壓力 0.3 0.45 MPa4. 再生溫度 30 45c5. 脫硫壓差w 40 mmHg6.

11、精脫后 H2S 20mg/Nm7. 變換中觸媒溫度由實際決定8. 低變進口溫度由實際決定，由生產(chǎn)科下達9. 變換后 COw 1.5%10. 變換氣體出口溫度w 38 C11. 飽和溫度145 150C12. 飽和熱水總固體w 500mg/L1 3.變換蒸汽壓力 1.201.25 MPa14. 變換系統(tǒng)進口壓力w 0.8 MPa15. 脫碳后 CO2w 0.2%16. 脫碳系統(tǒng)進口壓力w 2.8 MPa17. 碳酸丙烯酯成分98%18. 稀液碳丙 8 12%19. 閃蒸壓力 0.350.45 MPa20. 真解風機出口壓力 0.02 MPa脫硫崗位操作規(guī)程一、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務將氣

12、柜來的半水煤氣中硫化氫含量降到 20mg/Nm以下，以便維持整個生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性。2. 生產(chǎn)原理吸收反應： Na2CO3+H2S=NaHS+NaH3CO再生反應：NaHS+NaH3+O=NaC0Sj +HO二、工藝流程氣體流程： 來自氣柜的氣體經(jīng)過除塵塔除塵， 然后到干式靜電觸焦塔， 經(jīng)羅茨鼓 風機送到凈氨塔吸收氨，吸收后到預脫硫塔進行脫硫（除去大部分 H2S 氣體）， 接著送到脫硫塔進一步脫除 HS （防止HS氣體進入下一工段），經(jīng)濕式靜電觸焦 塔后進入出口氣緩沖罐，最后去壓縮。循環(huán)流程：堿液經(jīng)泵從舊貧液槽輸送到脫硫塔，吸收HS氣體后返回到舊富液槽， 經(jīng)再生泵送到噴射器噴射到舊再生糟，最后回

13、到舊貧液槽。 堿液經(jīng)預脫硫泵送到預脫硫塔吸收 H2S 氣體，后返回到新富液槽，經(jīng)新再生泵打 到噴射器噴射到新再生槽， 最后回到新貧液槽， 最后再生槽出來的液體到泡沫池， 再到熔硫釜提硫。變換崗位操作規(guī)程一、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務2. 生產(chǎn)原理CO+H2GCO2+H2+Q二、工藝流程氣體流程： 來自壓縮工段的半水煤氣， 經(jīng)除油器除油后由塔底進入飽和塔與熱水 逆流接觸增濕升溫后由塔頂出來， 與適量蒸汽一起經(jīng)汽水分離器分離水滴， 然后 進入主熱交換熱器內(nèi)， 由變換氣加熱至反應所需的溫度， 再通過電加熱器進入中 變爐上段進行變換反應， 為調(diào)節(jié)床層溫度， 經(jīng)中變爐上段變換反應后的氣體進入 中變

14、爐下段，完成變換反應。變換氣從中變爐下段出來后依次進入主熱交管間冷卻降溫， 進入第一水加熱器進 行調(diào)溫后從頂部進入低變爐進一步完成變換反應， 其中一小部分變換氣不經(jīng)一段 冷卻器而直接進入低變爐上段以調(diào)節(jié)上段床層溫度， 從上段出來的變換氣經(jīng)第二 水加熱器換熱后進入低變爐下段， 其中一小部分變換氣不經(jīng)二段冷卻器換熱直接 進入低變爐下段以調(diào)節(jié)下段床層溫度，出低變爐的變換氣依次進入第一水加熱 器，熱水塔， 加熱本系統(tǒng)循環(huán)水后進入第二水加熱器， 加熱來自供水崗位的脫鹽 水以回收熱量，變換氣再經(jīng)過冷卻器降溫，經(jīng)過分離器分離液滴后去變脫工段。 液體流程：循環(huán)熱水從飽和熱水塔底部通過“U型水封溢流至熱水塔，再

15、由熱水泵打入第一水加熱器， 二段冷卻器， 一段冷卻器，加熱后進入飽和塔循環(huán)使用。變脫崗位操作規(guī)程一、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務2生產(chǎn)原理吸收反應： Na2CO3+H2S=NaHS+NaH3CO再生反應：NaHS+NaH3+O=NaC&Sj +H2O二、工藝流程 從變換崗位來的變換氣首先進入變脫塔進行合成前的最后一次脫硫， 此工段的脫 硫要求更高。從變脫塔出來后依次經(jīng)過氣體分離器和液體分離器， 最后到精脫塔， 出來后去壓縮機。脫碳崗位操作規(guī)程一、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務2生產(chǎn)原理在不同壓力下，碳酸丙烯酯吸收 CO2的能力不同，加壓吸收減壓解析。二、工藝流程 吸收：由壓縮機四段出口來

16、的變換氣進入變換冷卻器， 冷卻后的變換氣進入變換 分離器，分離夾帶的油水后從脫碳塔底部進入脫碳塔與塔頂噴淋下來的碳丙液在填料段進行傳質(zhì)吸收，脫除CO2后的凈化氣經(jīng)碳丙分離器分離氣體中夾帶的部分 碳丙液后進入閃蒸洗滌塔， 分離夾帶的稀液后進入精脫硫槽， 脫除硫化氫， 脫硫 后的凈化氣送入壓縮機五段。解析（再生）：吸收CO2后的碳丙富液從脫碳塔出來，進入渦輪機進行能量回收 后減壓至0.4 MPa后，進入閃蒸槽進行閃蒸，使溶液在碳丙液中的大部分氣體閃 蒸出來，然后溶液進入再生塔，經(jīng)過常解、真解、氣提后的液體回到循環(huán)槽，通過渦輪機送到冷卻器后再進入脫碳塔以此循環(huán) 三、崗位工藝指標 （一）壓力 （MPa

17、）進系統(tǒng)變換氣壓力w 2.7 MPa脫碳塔壓差W 0.05 MPa閃蒸壓力 0.40.45 MPa（二）溫度C）進入系統(tǒng)變換氣溫度 冬w 30 C夏v 40 C進入系統(tǒng)碳丙液溫度 冬 2030C夏 3040C羅茨鼓風機出口溫度v 80C（三）成分變換氣 CO2 2527%凈化氣 CO2w 0.8%PC濃度98%含水v 2%稀液濃度：高812%低 4 6%（四）液位脫碳塔 1/2 2/3閃蒸槽 1/2 2/3洗滌塔 1/2 2/3循環(huán)槽20%銅洗崗位操作規(guī)程、崗位任務和生產(chǎn)原理1. 崗位任務在高壓、低溫條件下用醋酸銅氨液 （以下簡稱銅液） 吸收來自壓縮六段出口 氣中的一氧化碳、 二氧化碳、 氧氣

18、及硫化氫等有害氣體制得合格的精煉氣， 吸收 氣體后的銅液經(jīng)過減壓， 加熱再生后循環(huán)使用， 解吸的再生氣經(jīng)高位吸氨器凈氨 塔吸氨后送羅茨風機進口，凈氨塔稀氨水送氨回收。2生產(chǎn)原理2NH 3+CO+H28( NH) 2CO+Q(NH) 2C(O+C(O+HO2NHHCG+Q2NH4HCO3+H2S=( NH4) 2S2H2 O+Q 2CU( NH3) 2AC+H2S=CU2S+2NH4AC+2N3H二、工藝流程 本崗位的重要任務是將六段氣在適當?shù)臏囟群蛪毫l件下用銅液洗去一氧 化碳、二氧化碳等有害氣體，使銅洗出口微量低于 20ppm確保合成觸媒正常運 行。( 1)氣體部分由壓縮機加壓至12.5MP

19、a的原料氣經(jīng)六段油分分離油水后，進入銅洗塔底部 與塔頂噴淋下來的銅液逆流接觸，使氣體中的一氧化碳、二氧化碳、氧氣、硫化 氫等被銅液吸收， 銅洗后的精煉氣， 由塔頂導出， 進入銅液分離器分離夾帶的少 量銅液后，回壓縮工段。( 2)銅液部分生產(chǎn)原理 銅液吸收了氣體中的一氧化碳、二氧化碳、氧氣、硫化氫等后，從塔底部流出，經(jīng)減壓閥減壓后， 送至回流塔頂部， 噴淋而下與再生器解吸出來的再生氣逆 流相遇。吸收了再生氣中的 80%左右的氨，并回收大部分熱量，銅液溫度預熱到 60 C左右，銅液由回流塔出來從下加熱器的底部進入列管內(nèi)，被管間的熱銅液間 接加熱，沿升液管向上， 進入中間還原器再進入上加熱器繼續(xù)用蒸

20、氣在列管外加 熱后進入再生器， 經(jīng)過再生后的銅液由再生器下側(cè)出來， 進入化銅桶， 然后進入 下加熱器，與回流塔下來的銅液逆流換熱后，進入氨反應罐，補充氣氨，然后部 分進入銅液過濾器濾去銅液中的油污及沉淀物， 再經(jīng)過氨冷器降溫降溫進入銅液 緩沖罐，通過銅液泵加壓后進入銅洗塔循環(huán)使用。( 3)再生部分銅液中有 60%左右的一氧化碳、二氧化碳在回流塔內(nèi)解析出來與再生氣一 道，從回流塔上部出來放空或回收， 回收時再生氣與高位吸氨器打上來的稀氨水 混合后送至凈氨塔底部上升與凈氨塔頂部下來的脫鹽水或稀氨水在填料層中逆 流接觸，吸氨后從頂部出進入再生氣氣液分離器分離水份后送至脫硫崗位羅茨鼓 風機進口?；厥盏?/p>

21、稀氨水通過氨水泵加壓進入氨水冷卻器、 高位吸氨器、 凈氨塔 打循環(huán)，達到合格的滴度送到氨回收崗位三、崗位工藝指標（一）壓力 （MPa）銅塔進出口壓差w 0.5 MPa銅泵進口壓力： 0.040.12 MPa減壓后蒸汽壓力： 0.10.4 MPa空壓機出口壓力0.4MPa再生壓力：200 700mn水柱銅塔壓力w 12.5 MPa（二）溫度C）回流塔進口溫度： 2538 C回流塔出口溫度： 4055C下加熱器出口溫度： 6068C上加熱器出口溫度： 7478C再生器出口溫度： 7478C氨冷器出口溫度： 815C電機溫升：w 65 C三）成份精煉氣微量 CO+C2Ow 25ppm再生后銅液： T

22、CU2： 2.22.5mol/L；TNH3 ： 9 mol/L ；HAC ： 2.3 2.7mol/L ；殘余 CO2 w 2.0 MOl/L ； 銅比 58 凈氨塔氨水滴度：由生產(chǎn)科另行下達指標四）其它銅塔液位：料位計 3070%凈氨塔液位： 1/3 4/5 處電機電流：w額定電流分析結(jié)果： 1次/ 小時過濾器、緩沖罐排氣、油分排油： 1 次/2 小時銅分排放、銅塔液位計檢查： 1次/ 半小時四、正常操作要點（一）保證銅液質(zhì)量1. 按工藝指標要求調(diào)整銅液各組份， 正常操作時， 以控制銅比、 入塔銅液溫度符 合工藝指標要求為主；2. 調(diào)節(jié)再生器系統(tǒng)加熱、溫度，保證再生效果；3. 收集后的銅液要

23、求過濾后方可補入系統(tǒng)。（二）保證微量合格1. 加強有關崗位間聯(lián)系， 發(fā)現(xiàn)來氣質(zhì)量變化采取補氨， 增加銅液流量， 加強再生 效果，降低氨冷溫度，以保證凈化氣體質(zhì)量合格；2. 根據(jù)系統(tǒng)負荷變化調(diào)節(jié)銅液流量，降低消耗。（三）嚴防銅塔帶液和回流塔噴液1. 保證銅液時時過濾，保持銅液的干凈；2. 定時檢查，確保電容式液位計的準確性；3. 開停車時，操作要平穩(wěn)，防止帶液和倒液；4. 注意減壓后壓力的變化，防止高壓氣倒入低壓系統(tǒng)， 再生回流塔溫度不易猛升， 以防再生氣壓力突然升高，造成回流塔冒液。（四）巡回檢查1. 根據(jù)操作記錄表，按時檢查及記錄；2. 注意控制好各壓力、溫度、液位的變化；3. 按時檢查銅泵

24、、氨水泵的運轉(zhuǎn)情況；4. 按時檢查各設備廠、管道、閥門的運行情況；5. 按時對銅分、油分、液位計排放檢查五、事故預案及處理一）銅液泵抽空事故1）事故發(fā)生的現(xiàn)象1. 銅液泵出口壓力波動很大。2. 電機電流下降。3. 精煉氣微量突然增高。2）事故發(fā)生的原因1. 向銅氨液中加氨操作不當，如過快過猛，使一部分液氨蒸發(fā)產(chǎn)生氣氨， 形成氣阻引起銅泵抽空。另外，加氨時液氨已加完而未能及時向氨瓶補充液氨或關閉加氨閥，使氣 氨直接混入銅氨液中也會引起抽空。2. 銅液氨冷器盤管泄漏引起銅泵抽空。銅液氨冷器盤管泄漏后，當氨總管壓力高于管內(nèi)銅氨液壓力時，便有大量 氣氨漏入銅氨液中引起銅泵抽空。3. 從液氨中解吸出來的

25、氫氣、氮氣及惰性氣體在管道內(nèi)聚集，也可能造成 銅泵抽空。4. 銅泵出口止回閥失靈，倒泵操作時不協(xié)調(diào)，則可能使高壓氣倒入銅泵入 口，造成銅泵抽空。5. 銅泵開車時，過濾器放空閥未開，過濾器內(nèi)貯存有氣體會使銅泵抽空。6. 化銅桶或過濾器堵塞。因銅液中的硫化銅、油污、填料纖維等雜物不斷 在化銅桶或過濾器中累積，若不及時清理，則造成銅泵入口壓力下降，嚴 重時便引起銅泵抽空。7. 氨冷器盤管堵塞。當氨冷器溫度控制過低時，銅液黏度便增大，同時會 析出碳酸銨鹽結(jié)晶將盤管堵塞，使銅泵進口壓力降低而造成抽空。當氨冷溫度低到一定程度時，還會使盤管內(nèi)銅液凍結(jié)，直接造成銅泵抽空。8. 水冷器排管堵塞。如果使用時間長或

26、安裝檢修后未將鐵屑、焊渣等雜質(zhì) 除凈，有時也會造成排管被堵塞。9. 再生器銅液出口管被堵。10. 再生器出口至銅泵入口任一閥門閥頭脫落均有可能引起銅泵抽空。3）事故應急處理措施1. 銅泵抽空后，中控應注意銅洗塔液位微量，并聯(lián)系調(diào)度減量，如微量過 高，停止向合成送氣。2. 銅洗現(xiàn)場人員檢查各設備的排氣閥、加氨閥、加空氣閥，消除故障后， 開啟備機，降低微量，加量生產(chǎn)。二）銅洗塔出口氣體帶銅液事故1）事故發(fā)生的現(xiàn)象1. 銅洗現(xiàn)場鼓泡瓶停止鼓泡或者排出銅液；2. 銅洗中控自調(diào)閥不正常關小，系統(tǒng)壓差增大；3. 再生液位下降，再生壓力升高；4. 銅分排出大量銅液；5. 銅液帶入合成， 導入閥前鼓泡瓶斷氣，

27、 并且有藍色銅液溢出， 油分可排出 銅液，氨分離器液位計的液位變藍； 氣體流經(jīng)管道阻力增加， 循環(huán)機壓差增 大；6. 銅液帶入合成塔，塔溫劇降，系統(tǒng)壓力上升。2）事故發(fā)生的原因1. 銅洗塔內(nèi)填料層太高，塔頂分離空間太小；2. 銅洗塔內(nèi)填料局部堵塞，使阻力增大；3. 銅洗塔內(nèi)控制液面太高或產(chǎn)生假液位；4. 銅液嚴重污染，嚴格控制進銅塔 H2S、CO氣體含量，加強油分排污；5. 銅液溫度過低，或銅液總銅濃度過高；6. 銅洗崗位控制不當。開關閥門過猛、過快，開停車加量過猛、過快；7. 銅塔除沫器損壞。3）事故應急處理措施1. 銅洗崗位中控迅速降低銅洗塔液位，并聯(lián)系調(diào)度減量或停車。2. 銅洗現(xiàn)場人員迅

28、速打開銅分排放，排凈銅分銅液，防止繼續(xù)帶液。3. 合成現(xiàn)場人員切導，開導入放空（根據(jù)導入壓力） ，若不超壓，可在油 分排油閥處排。4. 合成現(xiàn)場人員緊停CC機，加強冷交放氨監(jiān)控，開大近路。5. 合成現(xiàn)場人員關合成塔進氣閥和冷副閥，同時打開導入油分、循環(huán)氣油 分排凈銅液。6. 工長通知車間并協(xié)助現(xiàn)場人員處理，堵住處流溝道，并回收銅液。7. 放掉油分銅液，塔前吹凈后，以徹底清除系統(tǒng)內(nèi)銅液。8. 如銅液已進入合成塔，使催化劑中毒，則可在高溫低壓下用新鮮氣進行 置換和還原，以恢復催化劑活性。如處理無效，則只有更換催化劑。三）銅洗塔出現(xiàn)假液位事故1）事故發(fā)生的現(xiàn)象在操作中，關小或開大銅液減壓閥時，銅洗塔

29、液位計的液位不變化或升降 速度遲緩，而且液面跳動不正常，同時再生器液位有顯著變化2）事故發(fā)生的原因1. 液面計氣、液相管線被油污等雜物堵塞。2. 液面計氣相閥填料少量泄漏，致使沿塔壁下淋的銅液串入液位計氣相管而使液位計指示偏高。3. 塔內(nèi)嚴重堵塞，造成塔內(nèi)液位分層，使液位計反映失靈。4. 氣體成分不好，硫化氫含量較高，造成銅液起泡，致使液面波動很大，液位計指示不準確。（3）事故應急處理措施1. 事故發(fā)生后，銅洗中控應立即通知儀表工將液位計氣、液相管線的氣體 排除，消除管道的堵塞，保證管線暢通，然后根據(jù)正確的液位進行操作。2. 銅洗中控通知工長及現(xiàn)場，現(xiàn)場加強銅分排放，防止帶液。3. 銅洗中控密

30、切監(jiān)視再生器液位，閥門調(diào)節(jié)不能波動變化過大。4. 銅洗中控密切監(jiān)視減壓閥門開啟度，監(jiān)視減壓后的壓力、銅塔進出口壓 差的變化。5. 銅洗現(xiàn)場人員密切監(jiān)視鼓泡瓶，防止帶液。6. 合成現(xiàn)場勤排導出油分，防止帶液。（四）銅洗還原器近路閥泄漏（ 1）事故發(fā)生的現(xiàn)象 當發(fā)現(xiàn)還原器近路閥蘭，閥體大量泄漏，鉗工無法處理時，需及時向中控、 調(diào)度、當班工長匯報并要求緊急停車。（2）事故應急處理措施1. 銅洗現(xiàn)場人員關銅洗塔進出口閥。2. 銅洗現(xiàn)場人員停銅泵，關銅洗塔減壓閥。3. 銅洗現(xiàn)場人員關下加熱器至氨反應罐連通閥。4. 關加氣氨、液氨閥，關導淋、排氣閥。5. 中控、工長迅速直到現(xiàn)場協(xié)助處理、上報及做好銅液回收

31、。 注意：如果開化銅桶迅速停用，切斷進出口閥。（五）銅洗塔液位計指示讀數(shù)與塔內(nèi)真實液位不符（ 1）事故發(fā)生的現(xiàn)象在操作中， 關小或開大銅液減壓閥時， 銅洗塔液位計的液位不變化或升降速 度遲緩，而且液面跳動不正常，同時再生器液位有顯著變化 （2）事故發(fā)生的原因1. 液面計氣、液相管線被油污等雜物堵塞。2. 液面計氣相閥填料少量泄漏，致使沿塔壁下淋的銅液串入液位計氣相管 而使液位計指示偏高。3. 塔內(nèi)嚴重堵塞，造成塔內(nèi)液位分層，使液位計反映失靈。4. 氣體成分不好，硫化氫含量較高，造成銅液起泡，致使液面波動很大，液 位計指示不準確。（3）事故應急處理措施1. 事故發(fā)生后，銅洗中控應立即通知儀表工將

32、液位計氣、液相管線的氣體 排除，消除管道的堵塞，保證管線暢通，然后根據(jù)正確的液位進行操作。2. 銅洗中控通知工長及現(xiàn)場，現(xiàn)場加強銅分排放，防止帶液。3. 銅洗中控密切監(jiān)視再生器液位，閥門調(diào)節(jié)不能波動變化過大。4. 銅洗中控密切監(jiān)視減壓閥門開啟度，監(jiān)視減壓后的壓力、銅塔進出口壓 差的變化。5. 銅洗現(xiàn)場人員密切監(jiān)視鼓泡瓶，防止帶液。6. 合成現(xiàn)場勤排導出油分，防止帶液。（六）回流塔噴液（ 1） 事故發(fā)生的現(xiàn)象銅氨液從回流塔噴出 （2）事故發(fā)生的原因1. 假液位或銅洗塔控制液位太低，高壓氣串入低壓系統(tǒng)，使回流塔壓力突然升高，氣體流速過快將銅氨液噴出回流塔。2. 原料氣中 CO、CO2 含量高，銅氨

33、液吸收了大量 CO、CO2 在再生器解吸逸出造 成再生壓力升高，將銅氨液噴出。3. 空氣鼓入量過多，使再生壓力升高。4. 加氨量太多，使再生壓力升高。5. 再生器溫度突然升高，造成大量氣體從銅氨液中解吸出來，將再生壓力升 高。6. 銅洗塔升氣管底部泄漏，高壓氣體隨銅氨液一起進入回流塔，使再生壓力 升高。7. 回流塔局部被結(jié)晶或其他雜質(zhì)堵塞，使氣液通道減小，氣體流速過快，以 致引起回流塔噴液。8. 回流塔填料層過高，分離空間過小造成回流塔噴液。9. 回流塔銅氨液出口管有堵塞，使回流塔液位過高，造成回流塔大量噴液。10. 回流塔銅氨液噴頭及其接管泄漏，使銅氨液隨再生氣直接噴出。 （3）事故應急處理

34、措施1. 消除假液位，將銅洗塔液位控制在工藝指標內(nèi)。2. 通知變換、脫碳降低原料氣中 CO CO含量。3. 減小空氣鼓入量。4. 控制液氨加入量。5. 適當降低再生器液位。6. 利用檢修機會修復銅洗塔升氣管。7. 適當提高回流塔溫度或停車清理填料。8. 按圖紙要求降低回流塔填料高度。9. 疏通回流塔出口管。10. 利用檢修機會修補回流塔噴頭及接管 （五）銅液帶入合成系統(tǒng)（ 1）事故發(fā)生的現(xiàn)象1. 銅洗現(xiàn)場鼓泡瓶停止鼓泡或者排出銅液。2. 銅洗中控自調(diào)閥不正常關小，系統(tǒng)壓差增大。3. 再生液位下降。4. 銅分排出大量銅液。5. 銅液帶入合成系統(tǒng)后，油分可排出銅液，氨分離器液位計的液位變藍；氣 體

35、流經(jīng)管道阻力增加，循環(huán)機壓差增大。6. 銅液帶入合成塔，塔溫劇降，系統(tǒng)壓力上升。（2）事故發(fā)生的原因1. 銅洗塔內(nèi)填料層太高，塔頂分離空間太小。2. 銅洗塔內(nèi)填料局部堵塞，使阻力增大。3. 銅洗塔內(nèi)控制液面太高或產(chǎn)生假液位。4. 銅液嚴重污染。5. 銅液溫度過低，或銅液總銅濃度過高。6. 銅洗崗位控制不當。開關閥門過猛、過快，開停車加量過猛、過快。7. 銅塔除沫器損壞。（3）事故應急處理措施1. 銅洗崗位中控迅速降低銅洗塔液位，并聯(lián)系調(diào)度減量或停車。2. 銅洗現(xiàn)場人員迅速打開銅分排放，排凈銅分銅液，防止繼續(xù)帶液。3. 合成現(xiàn)場人員緊停CC機，加強冷交放氨監(jiān)控，開大近路。4. 合成現(xiàn)場人員切導，

36、開導入放空（根據(jù)導入壓力） ，若不超壓，可在油分排 油閥處排。5. 合成現(xiàn)場人員關合成塔進氣閥和冷副閥，同時打開導入油分、循環(huán)氣油分 排凈銅液。6. 工長通知車間并協(xié)助現(xiàn)場人員處理，堵住處流溝道，并回收銅液。7. 放掉油分銅液，塔前吹凈后，以徹底清除系統(tǒng)內(nèi)銅液。8. 如銅液已進入合成塔，使催化劑中毒，則可在高溫低壓下用新鮮氣進行置 換和還原，以恢復催化劑活性。如處理無效，則只有更換催化劑。六、操作問答1.乙酸銅氨液是怎樣組成的？它的主要理化性質(zhì)有哪些？答：乙酸銅氨液是由乙酸、銅和氨通過化學反應后配制成的一種溶液，簡稱 銅液或銅氨液銅在銅液中分別以低價銅離子(以 cU表示)和高價銅離子(以Cu+

37、 表示)兩種形態(tài)存在，兩者濃度之比(Cu+: CiT)稱為銅比,兩者濃度之和(Cu2+ cd) 叫做總銅(以Tc表示)銅液中銅離子或其他組分的濃度，通常以mol/L表示。高價銅離子的溶液呈藍色,沒有吸收CO勺能力，能吸收CO勺是低價銅離子, 純低價銅離子的溶液無色，如將銅液置于空氣中，其中的低價銅離子易被空氣中 的氧所氧化，變?yōu)楦邇r銅離子，隨著高價銅離子的增多，銅液的顏色也逐漸變深。 銅液中的氨是以絡合氨、固定氨和游離氨三種形態(tài)存在的。所謂“絡合氨”，就 是與低價銅、高價銅絡合一起的氨：Cu(NH)2+、Cu(NH)4+。所謂固定氨，就是與酸 根結(jié)合在一起的氨，例如NHAC (NH)2CO、N

38、HHCO等。所謂“游離氨”，就是呈 物理溶解狀態(tài)的氨。絡合氨、固定氨游離氨三者之總和稱為總氨(以Tnh表示)。乙酸是絡離子Cu(NHh+、Cu(NH)4+的酸根，為確保絡合物的穩(wěn)定，乙酸含量 保持為總銅含量的1.1倍為宜。銅液再生后含殘余C(和CO的量應分別控制在0.05m3(標)/m3銅液1.5mol/L以 下。銅氨液的組成如下:(單位:mol/L)總銅Cu+Cu2+TnH3CQHAC2.0 2.51.8 2.10.3 0.35913V 1.52.2 2.7銅氨液的密度約為1.21.25g/L,凝滯點為-12 C冰點-25 C,銅液的黏度很 大，隨溫度降低而很快增加。銅氨液中因含有氨故有強烈

39、的氨味，呈堿性,對鋼材腐蝕甚小，但對人的眼睛 有極大的傷害性，在生產(chǎn)中要嚴加防護。2. 銅氨液吸收CO的原理是什么？該反應有什么特點 ？答：銅氨液吸收C姿在游離氨存在下，依靠低價銅離子進行的，其反應如下：Cu(NHhAC+CO液相)+NH= Cu(NI4)3AC CO+Q銅氨液吸收CO勺作用,首先是COf銅氨液接觸而被溶解,CO再和低價銅離子作用 生成絡合物，并有熱量放出。從上列反應式可以看出銅氨液吸收CO 勺反應有以下特點： 銅氨液與C龍間的反應是可逆的，按操作條件的不同，反應可以向右或向左 進行,反應向右進行稱為吸收，向左則稱為解吸。CO必須首先溶解于銅氨液中才能起化學反應，而CO在銅氨液

40、中的溶解度是隨 著溫度的升高而減少的，所以降低溫度有利于CO勺溶解，同時這一反應是放熱的， 降低溫度有利于反應向右進行。CO在銅氨液中的溶解度隨著壓力的增高而增大,所以提高壓力有利于CO勺溶 解，另外,這是個體積縮小的反應過程，對于體積縮小的過程，提高壓力是有利的。增加反應物的濃度，有利于該吸收反應進行，因此，增加游離氨量與低價銅離 子的濃度,對吸收一氧化碳是有利的。3. 銅氨液除吸收CC外、還能吸收哪些氣體？它們的吸收原理是什么？如果這些 有害氣體含量過高對銅氨液有什么危害？ 答：銅氨液除能吸收CC外,還能吸收CQ Q、HS等氣體。 吸收CO是依靠銅氨液中的游離氨,反應如下:2NH3+C O

41、2+H2O =(NH4) 2CO3+Q生成的(NH4)2CG)會繼續(xù)吸收CO而生NHHCO(NH4)2CO3+CO2+H2O = 2NH4HCO3+Q以上兩個反應都是放熱反應 , 在吸收過程中會放出大量熱量 , 使銅液溫度上 升, 影響吸收能力，生成的碳酸銨和碳酸氫銨在溫度較低時易于結(jié)晶，當銅氨液 中的乙酸和氨量不足時,銅液吸收CG后又會生成碳酸銅沉淀,所有這些,都將造 成設備和管道堵塞,影響生產(chǎn)。所以,進入銅洗系統(tǒng)的原料氣中CG勺含量不可太 高, 并且銅液中應有足夠的氨和乙酸含量。此外，由上反應式可知，若銅液中的 CG量愈大，游離氨愈少,則吸收后氣體 中殘留的CG也愈多，同時與溫度也有關系，

42、低溫有利于CG的吸收，高溫有利于解 吸，若新鮮銅氨液中CG含量小于1.5mol/L則當溫度為10C時，經(jīng)銅洗后氣體中 的CG含量可低于10ml/m3。銅氨液吸收G2的反應是依靠低價銅進行的，其反應如下： 4Cu(NH3)2AC+8NH3+4HAC+2G=4Cu(NH3)4(AC)2+H2G+Q 銅氨液吸收氧以后 ,便使其中的低價銅氧化成高價銅 ,銅比因此降低 , 銅液的吸收+ 2+ 能力也就減弱，由上反應式可看出，一個G2分子可以使四個Cu氧化成Cu。4. 總銅含量和銅比的高低為什么會影響銅洗操作？ 答：銅氨液中的總銅含量是低價銅和高價銅之和，不可過高，也不可過低，一 般控制在2.02.5mo

43、l/L比較適宜。總銅含量高，低價銅含量也隨之增高，對于吸 收有利, 但總銅含量過高 , 會使銅氨液黏度增加 ,當其流過管道及銅洗塔時 ,阻力 增加, 不僅會多消耗功力 , 而且還容易造成帶液事故；總銅含量過低 , 低價銅的含 量也隨之降低 , 對吸收不利 , 精煉氣的質(zhì)量也會因此得不到保證。銅比是表示銅氨液中低、 高價銅的相對含量 . 在總銅不變的條件下 ,增高銅比 , 也就是增加銅氨液中低價銅的含量 ,對吸收是有利的，但銅比過高 ,容易產(chǎn)生金屬 銅沉淀. 使銅氨液中總銅含量降低 , 反而影響其吸收能力 .而且沉淀出來的金屬銅 會堵塞設備和管道 , 妨礙生產(chǎn)。5. 控制好銅氨液中總氨的含量有什

44、么重要作用 ? 答：銅氨液中的氨以絡合氨、 固定氨和游離氨三種形態(tài)存在， 絡合氨是與低價銅 和高價銅離子絡合在一起的氨， 固定氨是呈銨離子狀態(tài)的氨， 而游離氨則是呈游 離狀態(tài)物理溶解的氨，此三種氨濃度之和稱為總氨。游離氨的濃度,隨總氨濃度的上升而增加，因此,在操作中如遇到C刖CG含 量增高時 , 也可采用增補液氨提高總氨量的方法來補救。銅氨液中游離氨不足 ,低價銅絡氨鹽是不穩(wěn)定的 ,即發(fā)生低價銅絡氨鹽的分 解和氧化還原反應 , 生成棕黃色乙酸銅沉淀和金屬銅沉淀。反應如下： Cu(NH3)2AC=CuAC+2N3 H 2Cu(NH3)2AC=Cu(N3H) 4(AC)2+Cu當原料氣二氧化碳含量

45、增高時 , 還會生成碳酸銅沉淀， 這些產(chǎn)生沉淀的反應不 但使銅氨液中的總銅減少 ,降低吸收能力 , 嚴重時會造成設備堵塞 , 引起帶液及微 量跑高的事故?？傊? 銅氨液中氨含量增加不僅對穩(wěn)定銅氨液組成和增加銅的溶解度有利 , 此 外, 還有利于對一氧化碳 . 二氧化碳. 氧和硫化氫的吸收，但氨含量也不能過高 , 否則會增加再生時的氨損失，一般銅氨液中的總氨控制在913mol/L之間。銅氨液中的氨容易蒸發(fā)而損失 , 氨損失最大是在再生工序 , 因此需要經(jīng)常向 銅氨液中補充液氨，補充氨量的大小 , 根據(jù)銅氨液中游離氨含量的高低決定。游離氨=總氨-( 絡合氨+固定氨)二總氨-(2Cu 2+CU+2C

46、O+HAC)一般在操作中 , 維持游離氨在 2.03.5mol/L 為宜。6. 銅氨液中殘余CO和CO含量以及油污含量的高低對銅洗操作有什么影響答：再生后的銅氨液中殘余CO和CO含量愈低愈好,因為在銅洗塔內(nèi)，如果銅氨 液中殘余C刖CO含量過高，則使出塔氣體中的C刖CO含量升高.所以一般控制再 生后銅氨液中的C（含量降至0.05Nm3/m：銅氨液,CO2殘余量小于1.5mol/L 。銅氨液中油含量在銅洗塔內(nèi)影響傳質(zhì)過程的進行， 在加熱器、水冷器、氨冷 器中影響傳熱效果 .此外銅氨液中油污增多后 , 其中部分低價銅離子被油污所包 圍,影響了吸收效率 , 堵塞設備和管道 , 影響生產(chǎn)的正常進行。 因

47、此, 要求銅氨液中 油污含量愈少愈好 , 一般要控制在 0.2g/L 以下。7. 銅氨液的溫度、銅洗操作壓力以及銅氨液流量對銅洗的操作有什么影響 ?答:銅氨液溫度是指其進銅洗塔的溫度， 銅氨液溫度與銅洗操作關系很大 , 降低 溫度對吸收反應有利，銅氨液的吸收能力增加，銅氨液在10C以下，吸收能力較強, 超過15C則吸收能力迅速降低，但溫度太低，不僅銅氨液黏度增大，使銅洗塔阻力 增加, 并容易生成碳酸銨結(jié)晶 ,堵塞設備，此外 ,也易發(fā)生氣體帶出銅液的事故， 因此銅氨液溫度一般應維持在815 C左右。銅液吸收CO CO、O和HS都是放熱反應，故在塔內(nèi)進行吸收反應的同時，還 會放出相當多的熱量而使銅

48、氨液溫度升高，經(jīng)吸收后的銅氨液 ,它的出塔溫度大 約升高1520 E左右。銅洗的操作壓力對銅洗的操作也有很大影響， 銅洗操作壓力愈高， 則氣體中 的CO分壓愈高，CO在銅氨液中的溶解度也就愈大，因此提高銅洗操作壓力，可以 提高吸收效率，但CO分壓超過0.40.5MPa時，銅氨液吸收能力隨壓力的增加就很 緩慢了。選擇銅洗操作壓力要與銅氨液的吸收能力和其再生情況密切結(jié)合 ,如銅氨液 吸收能力強 , 且再生徹底, 銅洗壓力就可低些 , 反之銅洗壓力就需增高些，一般銅 洗操作壓力應維持在12MP左右在銅氨液成分、溫度和銅洗操作壓力相對穩(wěn)定的情況下 , 銅氨液的流量應隨 生產(chǎn)負荷及原料氣成分的變化做相應

49、調(diào)整，增加銅氨液流量 , 可以減輕單位體積 銅氨液的吸收負荷，降低精煉氣中CO CO的含量，但銅液流量不可過大，否則不 僅浪費動力及增加蒸汽消耗 , 而且容易引起氣體帶液事故，故其流量一般應根據(jù) 具體條件計算確定。8. 銅氨液再生過程中包括哪些內(nèi)容？再生的原理是什么？答：銅氨液吸收了 CO CO、Q和H2S以后,便失去了原有的吸收能力,必須將其解 吸、再生,恢復其吸收能力。再生過程包括以下內(nèi)容：將從CO CO、Q和H2S銅氨 液中解吸出來，將被氧化成的高價銅還原為低價銅 , 調(diào)節(jié)銅比 , 補充所消耗的氨 , 乙酸和銅 , 并將銅氨液冷卻至吸收所應維持的溫度，其基本原理如下：CO CQ H2S的

50、解吸反應解吸反應是吸收反應的逆反應Cu(NH) 2AC- CO = Cu(NH) 2AC+CO+NQ(NH4)2CO3 = 2NH3+CO2+H2O-Q(NH 4)2S = 2NH3+H2S-Q溫度、壓力對再生過程的影響與吸收相反 , 再生應在高溫和低壓下進行。 高價銅被還原為低價銅并不是低價銅氧化的逆過程 , 而是液相中的一氧化碳先與低價銅離子作用 , 將低價銅還原成金屬銅， 反應過程用離子方程式表示如下：2Cu(NH 3) 2+CO+HD = 2Cu(金屬銅)+CQ+2NH+2NHf-Q 生成的金屬銅在高價銅存在下再被氧化成低價銅 ：2+ +Cu+Cu2+ = 2Cu+-Q與此同時,高價銅

51、本身也可能被COS原成低價銅：2Cu 2+CO+2HO = 2Cu+CO2+2H+-Q以上這些反應的最終結(jié)果是高價銅還原成低價銅，CO則氧化成CQ后者好比 CO勺燃燒過程，所以有時稱為濕式燃燒。濕式燃燒的結(jié)果，銅液的銅比升高，而殘余的CO含量降低但銅比過高時 , 反應的平衡向左移動 , 會導致金屬銅的沉淀析出 . 因此, 維持 銅氨液中一定濃度的CiT,無論對cO勺徹底消除和保持銅氨液穩(wěn)定，防止金屬銅析 出都是必要的。 補充所消耗的氨， 乙酸和銅, 并冷卻降溫銅氨液再生過程中 , 由于加熱溫度升 高, 使銅氨液中的氨，乙酸揮發(fā)一部分 , 必須補充一定量的氨和乙酸。吸收過程中,部分H2S與低價銅

52、離子反應生成了 C12S沉淀，降低了銅氨液中總 銅的含量 ,必須給銅氨液中補充銅。在解吸還原以后 , 銅氨液需冷卻，降溫 , 使其恢復吸收能力 , 再循環(huán)使用。9. 影響銅液再生及還原的因素有哪些？是如何影響的 ?答: 溫度 由于再生和還原都是吸熱反應 , 溫度高有利于反應的進行，實踐 證明，當再生溫度低于70C時，銅液便難于再生完全，但隨著再生溫度的升高，氨 和乙酸的損失增大,所以再生溫度一般控制在7578C的范圍內(nèi)較為適宜。同樣道理, 還原溫度太低 ,則反應難以進行；溫度過高 , 會使銅液中的一氧化 碳過早解吸 , 不利于低價銅還原反應的進行，因為只有未解吸的一氧化碳才能與 低價銅發(fā)生還原

53、作用，較適宜的還原溫度為 5060C。在實際操作中，常用升降 還原溫度的辦法來調(diào)節(jié)銅比。 再生壓力 再生是氣體的解吸過程 , 降低壓力有利于再生的進行 , 但壓力也不 能太低, 否則,一氧化碳解吸過快 ,對還原反應不利，再生壓力一般控制在 1.96 6.86KPa(200 700mmHO)為宜。 停留時間，再生停留時間是指銅氨液在再生器的停留時間 , 其停留時間愈長 , 則CC和CQ的解吸愈完全，再生后銅氨液的吸收能力就愈高.實踐證明，銅氨液在 再生器內(nèi)停留時間達20min,即可消除殘余的CQ為了使銅氨液再生完全徹底，一 般控制銅氨液在再生器內(nèi)停留時間為3045min，般可用再生器液位控制該停

54、留時間銅氨液在還原器中停留時間長 ,進行還原反應的機會就多 ,還原效果好 ,銅比 就會升高 ,反之, 銅比則下降，因此, 控制銅氨液還原時間 ,是調(diào)節(jié)銅比的主要方法 一般是用近路來調(diào)節(jié)銅氨液在還原器中的停留時間。 液氨加入量 增加液氨加入量 , 能促使再生反應完全 . 因為多加液氨后 , 再生 氣中氨的分壓增高,相對地降低了氣相中C丙CO勺分壓,銅氨液中的CC就容易解 吸同時隨著C（解吸反應的增強，銅氨液的還原作用減弱，因此銅比不會偏高。實際生產(chǎn)中 , 加液氨的目的主要是補充銅氨液中的氨損失 , 以維持其總氨在 正常范圍內(nèi) , 故液氨加入量受銅洗負荷 , 再生溫度, 銅氨液流量等因素影響 ,一

55、般 液氨加入量控制在71Okg/t氨左右。 空氣加入量，在銅比太高時 , 應急措施常用加入空氣的辦法將低價銅氧化成 高價銅,以降低銅比但是,在氧化低價銅的過程中,空氣也能將COR化成CQ并 帶人大量的氮氣 ,降低了再生氣的回收價值 ,并相應提高了再生壓力，所以 , 除非 應急一般應盡量不用此法降銅比。1O.吸收氣體后的銅液的再生要經(jīng)過哪些過程？答：吸收氣體后的銅氨液 , 由銅洗塔底部出來 , 經(jīng)減壓后, 進入上回流塔頂部噴 淋而下, 回收再生氣中的氨 , 乙酸和熱量后 , 從上回流塔底部去銅液換熱器 ,與再 生器出來的78 C左右的熱銅氨液換熱，換熱后的銅氨液再進入下回流塔頂部噴淋 而下, 進

56、一步回收再生氣中的氨 , 乙酸和熱量，然后進入銅液上加熱器 ,繼續(xù)與來 自變換工段的回收余熱后的103C左右的循環(huán)熱軟水換熱到78C左右,然后再進 入再生器，再生器內(nèi)的銅氨液 , 也由該循環(huán)熱軟水加熱和保溫 , 使銅液溫度維持在 78C左右,解吸再生完全.再生后的銅氨液從再生器下部流出，經(jīng)化銅桶、銅液換 熱器換熱 , 補充氨后流入銅液水冷器冷卻， 然后, 進入銅液過濾器 , 濾去銅液中油 污雜質(zhì),再進入銅液氨冷器進一步冷卻至812C后,經(jīng)銅液緩沖罐至銅液泵進口由銅液泵打入銅洗塔 , 循環(huán)使用11. 銅洗再生氣怎樣被回收利用？答：自回流塔頂部出來的再生氣 , 經(jīng)再生氣緩沖器進入吸氨器 ,用循環(huán)稀氨水吸 收氣體中的氨，再經(jīng)再生器氨水分離器分離水滴后，去脫硫工段作為原料氣用。 稀氨水由氨水泵打循環(huán)， 達到一定濃度送脫硫工段作脫硫液或送入氨水逐級提濃 系統(tǒng)。12. 精煉氣中CO含量突然增高的原因是什么？應如何處理？答：精煉氣中CO含量突然增高有以下原因。進銅洗塔氣體成分和流量發(fā)生變化，使精煉氣中CO含量增高。 變換工段操作不當或