鍛造裂紋分析

1、鍛造裂紋    鋼在鍛造過程中形成的裂紋是多種多樣的，形成原因也各不相同。主要可分為原材料缺陷引起的鍛造裂紋和鍛造本身引起鍛造裂紋兩類。屬于前者的原因有殘余縮孔、鋼中夾雜物等冶金缺陷；屬于后者的原因有加熱不當(dāng)、變形不當(dāng)及鍛后冷卻不當(dāng)、未及時(shí)熱處理等。有些情況下裂紋的產(chǎn)生可能同時(shí)含有幾方面的原因。    鍛造變形不當(dāng)常引起裂紋。最常見的是變形速度太大，鋼的塑性不足以承受形壓力而引起的破裂。這種裂紋往往在鍛造開始階段就發(fā)生，并迅速擴(kuò)展。應(yīng)及時(shí)采取措施糾正鍛造工藝，并切除有裂紋的鋼材或報(bào)廢鍛件。另外一種是低溫鍛裂，在裂紋

2、處往往有較多的低溫相組織。為避免這種裂紋產(chǎn)生，應(yīng)使鋼在鍛造變形過程中不發(fā)生相變，要正確掌握和控制終鍛溫度。鑒別裂紋形成的原因，應(yīng)首先了解工藝過程，以便找出裂紋形成的客觀條件，其次應(yīng)當(dāng)觀察裂紋本身的狀態(tài)，然后再進(jìn)行必要的有針對性的顯微組織分析，微區(qū)成分分析。舉例如下：對于產(chǎn)生龜裂的鍛件，粗略分析可能是：由于過燒；由于易溶金屬滲入基體金屬(如銅滲人鋼中)；應(yīng)力腐蝕裂紋；鍛件表面嚴(yán)重脫碳。這可以從工藝過程調(diào)查和組織分析中進(jìn)一步判別。例如在加熱鋼以后加熱鋼料或兩者混合加熱或鋼中含銅量過高時(shí)，則有可能是銅脆。從顯微組織上看，銅脆開裂在晶界，除了能找到裂紋外，還能找到亮的銅網(wǎng)，而在單純過燒的晶界只能找到氧

3、化物。應(yīng)力腐蝕開裂是在酸洗后出現(xiàn)，在高倍觀察時(shí)，裂紋的擴(kuò)展呈樹枝狀形態(tài)。鍛件嚴(yán)重脫碳時(shí)，在試片上可以觀察到一層較厚的脫碳層。裂紋與折疊的鑒別，不僅可以從受力及變形的條件考察，亦可以低倍和高倍組織來區(qū)分。一般裂紋與流線成一定交角，而折疊附近的流線與折疊方向平行，而且對于中、高碳鋼來說，折疊表面有氧化脫碳現(xiàn)象。折疊的尾部一般呈圓角，而裂紋通常是尖的。具有裂紋的鍛件經(jīng)加熱后，裂紋附近有嚴(yán)重的氧化脫碳，冷卻裂紋則無此現(xiàn)象。由縮管殘余引起的裂紋通常是粗大而不規(guī)則的。由冷校正及冷切邊引起的裂紋，在裂紋的周圍有滑移帶等冷變形痕跡。鍛造工藝不當(dāng)常產(chǎn)生的缺陷類型：其它   點(diǎn)擊次數(shù)：1423

4、鍛造工藝不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷通常有以下幾種  1.大晶粒  大晶粒通常是由于始鍛溫度過高和變形程度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落人臨界變形區(qū)引起的。鋁合金變形程度過大，形成織構(gòu)；高溫合金變形溫度過低，形成混合變形組織時(shí)也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。  2.晶粒不均勻  晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒不均勻的主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局部區(qū)域的變形程度落人臨界變形區(qū)，或高溫合金局部加工硬化，或淬火加熱時(shí)局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶

5、粒不均勻?qū)⑹瑰懠某志眯阅?、疲勞性能明顯下降。  3.冷硬現(xiàn)象  變形時(shí)由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起的強(qiáng)化（硬化），從而使熱鍛后鍛件內(nèi)部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強(qiáng)度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴(yán)重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。  4.裂紋  裂紋通常是鍛造時(shí)存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和內(nèi)部有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指

6、針等，則在撤粗、拔長、沖孔、擴(kuò)孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。  5.龜裂  龜裂是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）最容易產(chǎn)生這種缺陷。引起龜裂的內(nèi)因可能是多方面的：原材料合Cu、Sn等易熔元素過多。高溫長時(shí)間加熱時(shí)，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過多次加熱的表面。燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表面。  6.飛邊裂紋  飛邊裂紋是模鍛及切邊時(shí)在分模面處產(chǎn)生的裂紋。飛邊裂紋產(chǎn)生的原因可能是：在模鍛操作中由于重?fù)羰菇饘購?qiáng)烈流動(dòng)產(chǎn)生穿筋現(xiàn)象。鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切

7、邊溫度過高。  7.分模面裂紋  分模面裂紋是指沿鍛件分模面產(chǎn)生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時(shí)向分模面流動(dòng)與集中或縮管殘余在模鍛時(shí)擠人飛邊后常形成分模面裂紋。  8.折疊  折疊是金屬變形過程中已氧化過的表層金屬匯合到一起而形成的。它可以是由兩股（或多股）金屬對流匯合而形成；也可以是由一股金屬的急速大量流動(dòng)將鄰近部分的表層金屬帶著流動(dòng)，兩者匯合而形成的；也可以是由于變形金屬發(fā)生彎曲、回流而形成；還可以是部分金屬局部變形，被壓人另一部分金屬內(nèi)而形成。折疊與原材料和坯料的形狀、模具的設(shè)計(jì)、成形工序的安排、潤滑情況及鍛造的實(shí)際操作有關(guān)。折疊不僅減少了零件的

8、承載面積，而且工作時(shí)由于此處的應(yīng)力集中往往成為疲勞源。  9.穿流  穿流是流線分布不當(dāng)?shù)囊环N形式。在穿流區(qū)，原先成一定角度分布的流線匯合在一起形成穿流，并可能使穿流區(qū)內(nèi)、外的晶粒大小相差較為懸殊。穿流產(chǎn)生的原因與折疊相似，是由兩股金屬或一股金屬帶著另一股金屬匯流而形成的，但穿流部分的金屬仍是一整體，穿流使鍛件的力學(xué)性能降低，尤其當(dāng)穿流帶兩側(cè)晶粒相差較懸殊時(shí)，性能降低較明顯。  10.鍛件流線分布不順  鍛件流線分布不順是指在鍛件低倍上發(fā)生流線切斷、回流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象。如果模具設(shè)計(jì)不當(dāng)或鍛造方法選擇不合理，預(yù)制毛坯流線紊亂；工人操作不當(dāng)及模具磨損而

9、使金屬產(chǎn)生不均勻流動(dòng)，都可以使鍛件流線分布不順。流線不順會(huì)使各種力學(xué)性能降低，因此對于重要鍛件，都有流線分布的要求。  11.鑄造組織殘留  鑄造組織殘留主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態(tài)組織主要?dú)埩粼阱懠睦щy變形區(qū)。鍛造比不夠和鍛造方法不當(dāng)是鑄造組織殘留產(chǎn)生的主要原因。鑄造組織殘留會(huì)使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能。  12.碳化物偏析級別不符要求  碳化物偏析級別不符要求主要出現(xiàn)于萊氏體工模具鋼中。主要是鍛件中的碳化物分布不均勻，呈大塊狀集中分布或呈網(wǎng)狀分布。造成這種缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析級別差，加之改鍛時(shí)鍛比不夠或鍛造方法不

10、當(dāng)，具有這種缺陷的鍛件，熱處理淬火時(shí)容易局部過熱和淬裂，制成的刃具和模具使用時(shí)易崩刃。  13.帶狀組織  帶狀組織是鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分布的一種組織，它們多出現(xiàn)在亞共折鋼、奧氏體鋼和半馬氏體鋼中。這種組織，是在兩相共存的情況下鍛造變形時(shí)產(chǎn)生的帶狀組織能降低材料的橫向塑性指針，特別是沖擊韌性。在鍛造或零件工作時(shí)常易沿鐵素體帶或兩相的交界處開裂。  14.局部充填不足  局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低，金屬流動(dòng)性差；設(shè)備噸位不夠或

11、錘擊力不足；制坯模設(shè)計(jì)不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。  15.欠壓  欠壓指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低。設(shè)備噸位不足，錘擊力不足或錘擊次數(shù)不足。  16.錯(cuò)移  錯(cuò)移是鍛件沿分模面的上半部相對于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：滑塊（錘頭）與導(dǎo)軌之間的間隙過大；鍛模設(shè)計(jì)不合理，缺少消除錯(cuò)移力的鎖口或?qū)е?；模具安裝不良。  17.軸線彎曲  鍛件軸線彎曲，與平面的幾何位置有誤差。產(chǎn)生的原因可能是：鍛件出模時(shí)不注意；切邊時(shí)受力不均；鍛件冷卻時(shí)各部分降溫速度不一；清理與熱

12、處理不當(dāng)。字號： 大大  中中  小小 鍛造引起的缺陷     鍛造不銹鋼與鍛造其他合金鋼一樣，操作不發(fā)或模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)欠佳，會(huì)造成折疊、拉裂、表面鱗傷、十字裂紋、壓傷等。1模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)引起的鍛造裂紋    圖16所示為Cr17Ni2不銹鋼后軸頸鍛件由于模具設(shè)計(jì)不當(dāng)，引起喇叭口底部圓弧形裂紋。這時(shí)，喇叭口底部平直，塑性變形時(shí)，難變形區(qū)較大，金屬的激烈流動(dòng)區(qū)與難變形區(qū)之間產(chǎn)生較大的剪切應(yīng)力，加之模具潤滑不良造成此類裂紋。將喇叭口底部平直部分改為圓球形，可避免此類裂紋。2金屬流動(dòng)過快、毛

13、坯表面缺陷引起的鍛造裂紋    金屬流動(dòng)過快，會(huì)產(chǎn)生局部過熱，導(dǎo)致局部出現(xiàn)鐵素體過多，加之模具圓角半徑太小，往往在轉(zhuǎn)角處形成裂紋。    馬氏體鋼對表面缺陷敏感，若鍛造表面有劃傷的坯料，會(huì)擴(kuò)展成裂縫。鍛前應(yīng)車去表面缺陷。    不銹鋼因塑性較差，在自由鍛拔長時(shí)，若送進(jìn)量過大，在橫截面的對角線上產(chǎn)生很大的交變剪切應(yīng)力，從而形成十字形裂紋。1.內(nèi)缺陷的白點(diǎn)，即熱加工后鋼的縱斷面上有表面光滑的銀白色斑點(diǎn)，形狀是圓或橢圓。嚴(yán)重影響工件的延伸率、斷面收縮率與沖擊韌性。 

14、60;  2.由于鍛件不當(dāng)，出現(xiàn)雞爪形或人字形的內(nèi)裂紋，還會(huì)出現(xiàn)細(xì)微的裂紋，破壞了金屬的連續(xù)性。當(dāng)工件受高負(fù)荷，特別是反復(fù)載荷時(shí)回早期破壞。    3.表面缺陷有表面結(jié)疤，使工件容易產(chǎn)生應(yīng)力集中而引起疲勞斷裂。產(chǎn)生的毛刺或劃痕回影響車加工的正確裝夾和效率，嚴(yán)重的劃痕會(huì)降低鋼的強(qiáng)度，并導(dǎo)致產(chǎn)生裂紋。    4.輾擴(kuò)產(chǎn)生的端面凹心，使車加工車削量加大或造成鍛件報(bào)廢。   1.氧化鈹：氧化鈹不僅損失大量鋼材，而且降低鍛件的表面質(zhì)量和鍛模的使用壽命，若壓入金屬內(nèi)部，會(huì)造成鍛件報(bào)廢。不清除氧化鈹會(huì)影響車加

15、工。    2.脫碳：脫碳是指鋼表面的碳全部或部分被燒掉的現(xiàn)象。脫碳使工件表面出現(xiàn)軟點(diǎn)，降低表面的硬度、耐磨性和疲勞強(qiáng)度。    3.過熱和過燒：過熱指鋼在加熱中超過允許的溫度之后，使晶粒長的粗大。過熱不利于熱處理，使鋼變脆和機(jī)械性能降低，但可通過鍛后正火或退火來消除。過燒指由于加熱時(shí)間太長，溫度太高，使金屬出現(xiàn)氧化物或局部熔化的現(xiàn)象。過燒無法補(bǔ)救。    4.出現(xiàn)應(yīng)力：由于金屬內(nèi)、外受熱有差異，膨脹不勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，稱熱應(yīng)力。加熱引起金相組織的先后變化也造成應(yīng)力，稱組織應(yīng)力。這都會(huì)使工件在加熱中產(chǎn)生裂紋

16、，引起車加工后工件產(chǎn)生裂紋而報(bào)廢。    5.橫斷面出現(xiàn)斷口：這種缺陷破壞了鋼的化學(xué)成分和組織均勻性，使淬火硬度降低，機(jī)械性能變壞。若退火時(shí)溫度過高而造成石墨斷面，將不易切削加工且使淬火時(shí)過熱和變形。但退火時(shí)若欠熱或溫度偏低，則珠光體未能完全球化，也不利于切削和后來的熱處理。    6.硬而脆的網(wǎng)狀碳化物：它削弱了晶料間的結(jié)合力，使機(jī)械性能顯著變差，尤其使沖擊韌性降低，但可通過正火來改善或消除。若出現(xiàn)帶狀碳化物，會(huì)使淬火和回火后的硬度及組織不均，且容易變形，這也是珠光體與鐵素體沿加工變形方向出現(xiàn)帶狀組織的一種缺陷。同時(shí)，它還會(huì)降低鋼的

17、塑性和韌性，使車加工尺寸不穩(wěn)定，刀具迅速磨損。鍛造用的原材料為鑄錠、軋材、擠材及鍛坯。而軋材、擠材及鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加工成的半成品。一般情況下，鑄錠的內(nèi)部缺陷或表面缺陷的出現(xiàn)有時(shí)是不可避免的。例如，內(nèi)部的成分與組織偏析等。原材料存在的各種缺陷，不僅會(huì)影響鍛件的成形，而且將影響鍛件的最終質(zhì)量。因此，千萬不可忽視原材料的質(zhì)量控制工作。由于原材料的缺陷造成的鍛件缺陷通常有：1.表面裂紋表面裂紋多發(fā)生在軋制棒材和鍛制棒材上，一般呈直線形狀，和軋制或鍛造的主變形方向一致。造成這種缺陷的原因很多，例如鋼錠內(nèi)的皮下氣泡在軋制時(shí)一面沿變形方向伸長，一面暴露到表面上和向內(nèi)部深處發(fā)展。又如在軋制時(shí)

18、，坯料的表面如被劃傷，冷卻時(shí)將造成應(yīng)力集中，從而可能沿劃痕開裂等等。這種裂紋若在鍛造前不去掉，鍛造時(shí)便可能擴(kuò)展引起鍛件裂紋。 2.折疊折疊形成的原因是當(dāng)金屬坯料在軋制過程中，由于軋輥上的型槽定徑不正確，或因型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時(shí)被卷入，形成和材料表面成一定傾角的折縫。對鋼材，折縫內(nèi)有氧化鐵夾雜，四周有脫碳。折疊若在鍛造前不去掉，可能引起鍛件折疊或開裂。 3.結(jié)疤結(jié)疤是在軋材表面局部區(qū)域的一層可剝落的薄膜。結(jié)疤的形成是由于澆鑄時(shí)鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時(shí)被壓成薄膜，貼附在軋材的表面，即為結(jié)疤。鍛后鍛件經(jīng)酸洗清理，薄膜將會(huì)剝落而成為鍛件表面缺陷。 4.層狀

19、斷口層狀斷口的特征是其斷口或斷面與折斷了的石板、樹皮很相似。層狀斷口多發(fā)生在合金鋼（鉻鎳鋼、鉻鎳鎢鋼等），碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。這種缺陷的產(chǎn)生是由于鋼中存在的非金屬夾雜物、枝晶偏析以及氣孔疏松等缺陷，在鍛、軋過程中沿軋制方向被拉長，使鋼材呈片層狀。如果雜質(zhì)過多，鍛造就有分層破裂的危險(xiǎn)。層狀斷口越嚴(yán)重，鋼的塑性、韌性越差，尤其是橫向力學(xué)性能很低，所以鋼材如具有明顯的層片狀缺陷是不合格的。 5.亮線（亮區(qū)）亮線是在縱向斷口上呈現(xiàn)結(jié)晶發(fā)亮的有反射能力的細(xì)條線，多數(shù)貫穿整個(gè)斷口，大多數(shù)產(chǎn)生在軸心部分。亮線主要是由于合金偏析造成的。輕微的亮線對力學(xué)性能影響不大，嚴(yán)重的亮線將明顯降低材料的塑性和韌性。

20、 6.非金屬夾雜非金屬夾雜物主要是熔煉或澆鑄的鋼水冷卻過程中由于成分之間或金屬與爐氣、容器之間的化學(xué)反應(yīng)形成的。另外，在金屬熔煉和澆鑄時(shí)，由于耐火材料落入鋼液中，也能形成夾雜物，這種夾雜物統(tǒng)稱夾渣。在鍛件的橫斷面上，非金屬夾雜可以呈點(diǎn)狀、片狀、鏈狀或團(tuán)塊狀分布。嚴(yán)重的夾雜物容易引起鍛件開裂或降低材料的使用性能。 7.碳化物偏析碳化物偏析經(jīng)常在含碳高的合金鋼中出現(xiàn)。其特征是在局部區(qū)域有較多的碳化物聚集。它主要是鋼中的萊氏體共晶碳化物和二次網(wǎng)狀碳化物，在開坯和軋制時(shí)未被打碎和均勻分布造成的。碳化物偏析將降低鋼的鍛造變形性能，易引起鍛件開裂。鍛件熱處理淬火時(shí)容易局部過熱、過燒和淬

21、裂。制成的刀具使用時(shí)刃口易崩裂。 8.鋁合金氧化膜鋁合金氧化膜一般多位于模鍛件的腹板上和分模面附近。在低倍組織上呈微細(xì)的裂口，在高倍組織上呈渦紋狀，在斷口上的特征可分兩類：其一，呈平整的片狀，顏色從銀灰色、淺黃色直至褐色、暗褐色；其二，呈細(xì)小密集而帶閃光的點(diǎn)狀物。鋁合金氧化膜是熔鑄過程中敞露的熔體液面與大氣中的水蒸氣或其它金屬氧化物相互作用時(shí)所形成的氧化膜在轉(zhuǎn)鑄過程中被卷人液體金屬的內(nèi)部形成的。鍛件和模鍛件中的氧化膜對縱向力學(xué)性能無明顯影響，但對高度方向力學(xué)性能影響較大，它降低了高度方向強(qiáng)度性能，特別是高度方向的伸長率、沖擊韌度和高度方向抗腐蝕性能。9.白點(diǎn)白點(diǎn)的主要特征是在鋼坯的縱

22、向斷口上呈圓形或橢圓形的銀白色斑點(diǎn)，在橫向斷口上呈細(xì)小的裂紋。白點(diǎn)的大小不一，長度由120mm或更長。白點(diǎn)在鎳鉻鋼、鎳鉻鉬鋼等合金鋼中常見，普通碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)，是隱藏在內(nèi)部的缺陷。白點(diǎn)是在氫和相變時(shí)的組織應(yīng)力以及熱應(yīng)力的共同作用下產(chǎn)生的，當(dāng)鋼中含氫量較多和熱壓力加工后冷卻（或鍛后熱處理）太快時(shí)較易產(chǎn)生。用帶有白點(diǎn)的鋼鍛造出來的鍛件，在熱處理時(shí)（淬火）易發(fā)生龜裂，有時(shí)甚至成塊掉下。白點(diǎn)降低鋼的塑性和零件的強(qiáng)度，是應(yīng)力集中點(diǎn)，它像尖銳的切刀一樣，在交變載荷的作用下，很容易變成疲勞裂紋而導(dǎo)致疲勞破壞。所以鍛造原材料中絕對不允許有白點(diǎn)。 10.粗晶環(huán)粗晶環(huán)常常是鋁合金或鎂合金擠壓棒材上存在的

23、缺陷。經(jīng)熱處理后供應(yīng)的鋁、鎂合金的擠壓棒材，在其圓斷面的外層常常有粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的厚度，由擠壓時(shí)的始端到末端是逐漸增加的。若擠壓時(shí)的潤滑條件良好，則在熱處理后可以減小或避免粗晶環(huán)。反之，環(huán)的厚度會(huì)增加。粗晶環(huán)的產(chǎn)生原因與很多因素有關(guān)。但主要因素是由于擠壓過程中金屬與擠壓筒之間產(chǎn)生的摩擦。這種摩擦致使擠出來的棒材橫斷面的外表層晶粒要比棒材中心處晶粒的破碎程度大得多。但是由于筒壁的影響，此區(qū)溫度低，擠壓時(shí)未能完全再結(jié)晶，淬火加熱時(shí)未再結(jié)晶的晶粒再結(jié)晶并長大吞并已經(jīng)再結(jié)晶的晶粒，于是在表層形成了粗晶環(huán)。有粗晶環(huán)的坯料鍛造時(shí)容易開裂，如粗晶環(huán)保留在鍛件表層，則將降低零件的性能。有粗晶環(huán)缺陷的坯料，在鍛

24、造前必需將粗晶環(huán)車去。 11.縮管殘余縮管殘余一般是由于鋼錠冒口部分產(chǎn)生的集中縮孔未切除干凈，開坯和軋制時(shí)殘留在鋼材內(nèi)部而產(chǎn)生的?？s管殘余附近區(qū)域一般會(huì)出現(xiàn)密集的夾雜物、疏松或偏析。在橫向低倍中呈不規(guī)則的皺折的縫隙。鍛造時(shí)或熱處理時(shí)易引起鍛件開裂。鍛件的缺陷很多，產(chǎn)生的原因也多種多樣，有鍛造工藝不良造成的，有原材料的原因，有模具設(shè)計(jì)不合理所致等等。尤其是少無切削加工的精密鍛件，更是難以做到完全控制。 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始鍛溫度過高和變形程度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落人臨界變形區(qū)引起的。鋁合金變形程度過大，形成織構(gòu)；高溫合金變形溫度過低，形成混合變形組織時(shí)也可能引起粗

25、大晶粒，晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。2.晶粒不均勻晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒不均勻的主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局部區(qū)域的變形程度落人臨界變形區(qū)，或高溫合金局部加工硬化，或淬火加熱時(shí)局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻?qū)⑹瑰懠某志眯阅?、疲勞性能明顯下降。3.冷硬現(xiàn)象 變形時(shí)由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起的強(qiáng)化（硬化），從而使熱鍛后鍛件內(nèi)部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強(qiáng)度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴(yán)重的冷硬

26、現(xiàn)象可能引起鍛裂。 4.裂紋 裂紋通常是鍛造時(shí)存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和內(nèi)部有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在鐓粗、拔長、沖孔、擴(kuò)孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。5.龜裂 龜裂是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）最容易產(chǎn)生這種缺陷。引起龜裂的內(nèi)因可能是多方面的：原材料合Cu、Sn等易熔元素過多。高溫長時(shí)間加熱時(shí)，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過

27、多次加熱的表面。燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表面。 6.飛邊裂紋 飛邊裂紋是模鍛及切邊時(shí)在分模面處產(chǎn)生的裂紋。飛邊裂紋產(chǎn)生的原因可能是：在模鍛操作中由于重?fù)羰菇饘購?qiáng)烈流動(dòng)產(chǎn)生穿筋現(xiàn)象。鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切邊溫度過高。7.分模面裂紋 分模面裂紋是指沿鍛件分模面產(chǎn)生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時(shí)向分模面流動(dòng)與集中或縮管殘余在模鍛時(shí)擠人飛邊后常形成分模面裂紋。8.折疊 折疊是金屬變形過程中已氧化過的表層金屬匯合到一起而形成的。它可以是由兩股（或多股）金屬對流匯合而形成；也可以是由一股金屬的急速大量流動(dòng)將鄰近部分的表層金屬帶著流動(dòng)，兩者匯合而形成的；也可以是由于變形金屬發(fā)生彎曲

28、、回流而形成；還可以是部分金屬局部變形，被壓人另一部分金屬內(nèi)而形成。折疊與原材料和坯料的形狀、模具的設(shè)計(jì)、成形工序的安排、潤滑情況及鍛造的實(shí)際操作等有關(guān)。折疊不僅減少了零件的承載面積，而且工作時(shí)由于此處的應(yīng)力集中往往成為疲勞源。9.穿流 穿流是流線分布不當(dāng)?shù)囊环N形式。在穿流區(qū)，原先成一定角度分布的流線匯合在一起形成穿流，并可能使穿流區(qū)內(nèi)、外的晶粒大小相差較為懸殊。穿流產(chǎn)生的原因與折疊相似，是由兩股金屬或一股金屬帶著另一股金屬匯流而形成的，但穿流部分的金屬仍是一整體。穿流使鍛件的力學(xué)性能降低，尤其當(dāng)穿流帶兩側(cè)晶粒相差較懸殊時(shí)，性能降低較明顯。 10.鍛件流線分布不順 鍛件流線分布不順是指在鍛件低

29、倍上發(fā)生流線切斷、回流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象。如果模具設(shè)計(jì)不當(dāng)或鍛造方法選擇不合理，預(yù)制毛坯流線紊亂；工人操作不當(dāng)及模具磨損而使金屬產(chǎn)生不均勻流動(dòng)，都可以使鍛件流線分布不順。流線不順會(huì)使各種力學(xué)性能降低，因此對于重要鍛件，都有流線分布的要求。11.鑄造組織殘留 鑄造組織殘留主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態(tài)組織主要?dú)埩粼阱懠睦щy變形區(qū)。鍛造比不夠和鍛造方法不當(dāng)是鑄造組織殘留產(chǎn)生的主要原因。鑄造組織殘留會(huì)使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能等。12.碳化物偏析級別不符要求 碳化物偏析級別不符要求主要出現(xiàn)于萊氏體工模具鋼中。主要是鍛件中的碳化物分布不均勻，呈大塊狀集中分布或呈網(wǎng)狀分布。造成

30、這種缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析級別差，加之改鍛時(shí)鍛比不夠或鍛造方法不當(dāng)。具有這種缺陷的鍛件，熱處理淬火時(shí)容易局部過熱和淬裂。制成的刃具和模具使用時(shí)易崩刃等。 13.帶狀組織 帶狀組織是鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分布的一種組織，它們多出現(xiàn)在亞共折鋼、奧氏體鋼和半馬氏體鋼中。這種組織，是在兩相共存的情況下鍛造變形時(shí)產(chǎn)生的帶狀組織能降低材料的橫向塑性指針，特別是沖擊韌性。在鍛造或零件工作時(shí)常易沿鐵素體帶或兩相的交界處開裂。14.局部充填不足 局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低，金

31、屬流動(dòng)性差；設(shè)備噸位不夠或錘擊力不足；制坯模設(shè)計(jì)不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。 15.欠壓 欠壓指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低。設(shè)備噸位不足，錘擊力不足或錘擊次數(shù)不足。16.錯(cuò)移 錯(cuò)移是鍛件沿分模面的上半部相對于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：滑塊（錘頭）與導(dǎo)軌之間的間隙過大；鍛模設(shè)計(jì)不合理，缺少消除錯(cuò)移力的鎖口或?qū)е荒＞甙惭b不良。17.軸線彎曲  鍛件軸線彎曲，與平面的幾何位置有誤差。產(chǎn)生的原因可能是：鍛件出模時(shí)不注意；切邊時(shí)受力不均；鍛件冷卻時(shí)各部分降溫速度不一；清理與熱處理不當(dāng)。 鍛造缺

32、陷分析   Post By：2007-8-15 21:17:19 鍛造工藝不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷通常有以下幾種 1.大晶粒  大晶粒通常是由于始鍛溫度過高和變形程度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落人臨界變形區(qū)引起的。鋁合金變形程度過大，形成織構(gòu)；高溫合金變形溫度過低，形成混合變形組織時(shí)也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。  2.晶粒不均勻  晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產(chǎn)生晶粒不均勻的主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局部區(qū)域的變形程度落人臨界變形區(qū)，或高溫

33、合金局部加工硬化，或淬火加熱時(shí)局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻?qū)⑹瑰懠某志眯阅?、疲勞性能明顯下降。  3.冷硬現(xiàn)象  變形時(shí)由于溫度偏低或變形速度太快，以及鍛后冷卻過快，均可能使再結(jié)晶引起的軟化跟不上變形引起的強(qiáng)化（硬化），從而使熱鍛后鍛件內(nèi)部仍部分保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強(qiáng)度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴(yán)重的冷硬現(xiàn)象可能引起鍛裂。  4.裂紋  裂紋通常是鍛造時(shí)存在較大的拉應(yīng)力、切應(yīng)力或附加拉應(yīng)力引起的。裂紋發(fā)生的部位通常是在坯料應(yīng)力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和內(nèi)部有微裂紋、或坯料內(nèi)存在組織缺陷

34、，或熱加工溫度不當(dāng)使材料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、沖孔、擴(kuò)孔、彎曲和擠壓等工序中都可能產(chǎn)生裂紋。 支持(0) 中立(0) 反對(0)  ly鐵匠小大  2樓 個(gè)性首頁 | QQ | 信息 | 搜索 | 郵箱 | 主頁 | UC 加好友 發(fā)短信 等級：版主 貼子：385 積分：4121 威望：0 精華：13 注冊：2006-9-8 22:31:25    Post By：2007-8-15 21:18:28 5.龜裂  龜裂是在鍛件表面呈現(xiàn)較淺的龜狀裂

35、紋。在鍛件成形中受拉應(yīng)力的表面（例如，未充滿的凸出部分或受彎曲的部分）最容易產(chǎn)生這種缺陷。引起龜裂的內(nèi)因可能是多方面的：原材料合Cu、Sn等易熔元素過多。高溫長時(shí)間加熱時(shí)，鋼料表面有銅析出、表面晶粒粗大、脫碳、或經(jīng)過多次加熱的表面。燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表面。  6.飛邊裂紋  飛邊裂紋是模鍛及切邊時(shí)在分模面處產(chǎn)生的裂紋。飛邊裂紋產(chǎn)生的原因可能是：在模鍛操作中由于重?fù)羰菇饘購?qiáng)烈流動(dòng)產(chǎn)生穿筋現(xiàn)象。鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切邊溫度過高。  7.分模面裂紋  分模面裂紋是指沿鍛件分模面產(chǎn)生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時(shí)向分模面流動(dòng)與集中

36、或縮管殘余在模鍛時(shí)擠人飛邊后常形成分模面裂紋。  支持(0) 中立(0) 反對(0)  ly鐵匠小大  3樓 個(gè)性首頁 | QQ | 信息 | 搜索 | 郵箱 | 主頁 | UC 加好友 發(fā)短信 等級：版主 貼子：385 積分：4121 威望：0 精華：13 注冊：2006-9-8 22:31:25    Post By：2007-8-15 21:19:05 8.折疊  折疊是金屬變形過程中已氧化過的表層金屬匯合到一起而形成的。它可以是由兩股（或多股）金屬對流匯合而形成；也可以是由一股金屬的急速大量流動(dòng)將

37、鄰近部分的表層金屬帶著流動(dòng)，兩者匯合而形成的；也可以是由于變形金屬發(fā)生彎曲、回流而形成；還可以是部分金屬局部變形，被壓人另一部分金屬內(nèi)而形成。折疊與原材料和坯料的形狀、模具的設(shè)計(jì)、成形工序的安排、潤滑情況及鍛造的實(shí)際操作有關(guān)。折疊不僅減少了零件的承載面積，而且工作時(shí)由于此處的應(yīng)力集中往往成為疲勞源。  9.穿流  穿流是流線分布不當(dāng)?shù)囊环N形式。在穿流區(qū)，原先成一定角度分布的流線匯合在一起形成穿流，并可能使穿流區(qū)內(nèi)、外的晶粒大小相差較為懸殊。穿流產(chǎn)生的原因與折疊相似，是由兩股金屬或一股金屬帶著另一股金屬匯流而形成的，但穿流部分的金屬仍是一整體，穿流使鍛件的力學(xué)性能降低，尤其當(dāng)

38、穿流帶兩側(cè)晶粒相差較懸殊時(shí)，性能降低較明顯。  10.鍛件流線分布不順  鍛件流線分布不順是指在鍛件低倍上發(fā)生流線切斷、回流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象。如果模具設(shè)計(jì)不當(dāng)或鍛造方法選擇不合理，預(yù)制毛坯流線紊亂；工人操作不當(dāng)及模具磨損而使金屬產(chǎn)生不均勻流動(dòng)，都可以使鍛件流線分布不順。流線不順會(huì)使各種力學(xué)性能降低，因此對于重要鍛件，都有流線分布的要求。  11.鑄造組織殘留  鑄造組織殘留主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態(tài)組織主要?dú)埩粼阱懠睦щy變形區(qū)。鍛造比不夠和鍛造方法不當(dāng)是鑄造組織殘留產(chǎn)生的主要原因。鑄造組織殘留會(huì)使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能。

39、  此貼子已經(jīng)被作者于2007-8-15 21:20:05編輯過支持(0) 中立(0) 反對(0)  ly鐵匠小大  4樓 個(gè)性首頁 | QQ | 信息 | 搜索 | 郵箱 | 主頁 | UC 加好友 發(fā)短信 等級：版主 貼子：385 積分：4121 威望：0 精華：13 注冊：2006-9-8 22:31:25    Post By：2007-8-15 21:20:36 12.碳化物偏析級別不符要求  碳化物偏析級別不符要求主要出現(xiàn)于萊氏體工模具鋼中。主要是鍛件中的碳化物分布不均勻，呈大塊狀集中分布或呈

40、網(wǎng)狀分布。造成這種缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析級別差，加之改鍛時(shí)鍛比不夠或鍛造方法不當(dāng)，具有這種缺陷的鍛件，熱處理淬火時(shí)容易局部過熱和淬裂，制成的刃具和模具使用時(shí)易崩刃。  13.帶狀組織  帶狀組織是鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分布的一種組織，它們多出現(xiàn)在亞共折鋼、奧氏體鋼和半馬氏體鋼中。這種組織，是在兩相共存的情況下鍛造變形時(shí)產(chǎn)生的帶狀組織能降低材料的橫向塑性指針，特別是沖擊韌性。在鍛造或零件工作時(shí)常易沿鐵素體帶或兩相的交界處開裂。  14.局部充填不足  局部充填不足主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉(zhuǎn)角、

41、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是： 鍛造溫度低，金屬流動(dòng)性差；設(shè)備噸位不夠或錘擊力不足；制坯模設(shè)計(jì)不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；模膛中堆積氧化皮或焊合變形金屬。  15.欠壓  欠壓指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大，產(chǎn)生的原因可能是：鍛造溫度低。設(shè)備噸位不足，錘擊力不足或錘擊次數(shù)不足。  16.錯(cuò)移  錯(cuò)移是鍛件沿分模面的上半部相對于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：滑塊（錘頭）與導(dǎo)軌之間的間隙過大；鍛模設(shè)計(jì)不合理，缺少消除錯(cuò)移力的鎖口或?qū)е荒＞甙惭b不良。  17.軸線彎曲  鍛件軸線彎曲，與平面的幾何位置有誤差。

42、產(chǎn)生的原因可能是：鍛件出模時(shí)不注意；切邊時(shí)受力不均；鍛件冷卻時(shí)各部分降溫速度不一；清理與熱處理不當(dāng)。 支持(0) 中立(0) 反對(0)  shuangzhu1小大  5樓 個(gè)性首頁 | 信息 | 搜索 | 郵箱 | 主頁 | UC 加好友 發(fā)短信 等級：論壇游俠 貼子：85 積分：816 威望：0 精華：1 注冊：2007-8-7 16:32:04    Post By：2007-8-16 15:27:00 鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和方法     （一）鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容 

43、60;  鍛件缺陷的存在，有的會(huì)影響后續(xù)工序處理質(zhì)量或加工質(zhì)量，有的則嚴(yán)重影響鍛件的性 能及使用，甚至極大地降低所制成品件的使用壽命，危及安全。因此為了保證或提高鍛件的質(zhì)量，除在工藝上加強(qiáng)質(zhì)量控制，采取相應(yīng)措施杜絕鍛件缺陷的產(chǎn)生外，還應(yīng)進(jìn)行必要的質(zhì)量檢驗(yàn)，防止帶有對后續(xù)工序（如熱處理、表面處理、冷加工）及使用性能有惡劣影響的缺陷的鍛件流人后續(xù)工序。經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)后，還可以根據(jù)缺陷的性質(zhì)及影響使用的程度對已制鍛件采取補(bǔ)救措施，使之符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或使用的要求。    因此，鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)從某種意義上講，一方面是對已制鍛件的質(zhì)量把關(guān)，另一方面則是 給鍛造工藝指出改進(jìn)方

44、向，從而保證鍛件質(zhì)量符合鍛件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，并滿足設(shè)計(jì)、加工、使用上的要求。    鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)包括外觀質(zhì)量及內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)。外觀質(zhì)量檢驗(yàn)主要指鍛件的幾何尺寸、形狀、表面狀況等項(xiàng)目的檢驗(yàn)；內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)則主要是指鍛件化學(xué)成分、宏觀組織、顯微組織及力學(xué)性能等各項(xiàng)目的檢驗(yàn)。    具體說來，鍛件的外觀質(zhì)量檢驗(yàn)也就是檢查鍛件的形狀、幾何尺寸是否符合圖樣的規(guī) 定，鍛件的表面是否有缺陷，是什么性質(zhì)的缺陷，它們的形態(tài)特征是什么。表面狀態(tài)的檢驗(yàn)內(nèi)容一般是檢查鍛件表面是否有表面裂紋、折疊、折皺、壓坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蝕坑、碰傷、外來物、未充滿、

45、凹坑、缺肉、劃痕等缺陷。而內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)就是檢查鍛件本身的內(nèi)在質(zhì)量，是外觀質(zhì)量檢查無法發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量狀況，它既包含檢查鍛件的內(nèi)部缺陷，也包含檢查鍛件的力學(xué)性能，而對重要件、關(guān)鍵件或大型鍛件還應(yīng)進(jìn)行化學(xué)成分分析。對于內(nèi)部缺陷我們將通過低倍檢查、斷口檢查、高倍檢查的方法來檢驗(yàn)鍛件是否存在諸如內(nèi)裂、縮孔、疏松、粗晶、白點(diǎn)、樹枝狀結(jié)晶、流線不符合外形、流線紊亂、穿流、粗晶環(huán)、氧化膜、分層、過熱、過燒組織等缺陷。而對于力學(xué)性能主要是檢查常溫抗拉強(qiáng)度、塑性、韌性、硬度、疲勞強(qiáng)度、高溫瞬時(shí)斷裂強(qiáng)度、高溫持久強(qiáng)度、持久塑性及高溫蠕變強(qiáng)度等。    由于鍛件制成零件后，在使用

46、過程中其受力情況、重要程度、工作條件不同，其所用材料和冶金工藝也不同，因此不同的部位依據(jù)上述情況并按照本部門的要求將鍛件分出類別，不同的部門，不同的標(biāo)準(zhǔn)對鍛件的分類也是不同的。但不管怎么，對于鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的整體來說都離不開兩大類檢驗(yàn)，即外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)，只不過鍛件的類別不同，其具體的檢驗(yàn)項(xiàng)目、檢驗(yàn)數(shù)量和檢驗(yàn)要求不同罷了。例如，有的工業(yè)部門將結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、耐熱鋼鍛件分成類進(jìn)行檢驗(yàn)，有的部門將鋁合金鍛件與模鍛件按其使用情況分成類進(jìn)行檢驗(yàn)，還有的部門將鋁合金、銅合金鍛件分成類進(jìn)行檢驗(yàn)。表1-1是結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、耐熱鋼鍛件分成類的檢驗(yàn)要求，表1-2是鋁合金鍛件和模鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)要求。 表1-1

47、  結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼及耐熱鋼鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)要求 類別熱處理狀態(tài)檢 驗(yàn) 項(xiàng) 目 和 數(shù) 量材料牌號表面質(zhì)量和幾何尺寸硬 度力學(xué)性能低倍斷口晶粒度預(yù)備100%檢驗(yàn)100%，當(dāng)能確保質(zhì)量時(shí)，模鍛件的幾何尺寸允許抽檢每熱處理爐抽檢10%，但不少于3件每熔批抽檢1件每熔批抽檢1件每熔批抽1件在本體上檢驗(yàn)，其余100%在專用余料上檢驗(yàn)每熔批抽檢1件最終100%每熔批抽1件在本體上檢驗(yàn)，其余100%在專用余料上檢驗(yàn)預(yù)備每熱處理爐抽檢10%，但不少于3件每熔批抽檢1件每熔批抽檢1件按需要每熔批抽檢1件需化學(xué)熱處理的零件有需要的其它件，每熔批抽檢1件最終100%每驗(yàn)收批抽檢1件或在試料上檢驗(yàn)預(yù)備每熱處理爐

48、抽檢5%10%，但不少于3件不檢驗(yàn)首批生產(chǎn)或改變主導(dǎo)工藝時(shí)抽1件檢驗(yàn)金屬流線和工藝缺陷不檢驗(yàn)按需要最終100%預(yù)備每熱處理爐抽檢5%10%，但不少于3件不檢驗(yàn)不檢驗(yàn)不檢驗(yàn)不檢驗(yàn)最終每熱處理爐抽檢10%，但不少于3件，若有一件不合格，則100%檢驗(yàn)    注：1各類鍛件，無論是否有檢驗(yàn)斷口的要求，當(dāng)懷疑鍛件過熱時(shí)，應(yīng)增加斷口檢驗(yàn)，奧氏體鋼鍛件不檢查斷口。    2.如另有檢驗(yàn)要求，可在專用技術(shù)文件中規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。    由表1-1、表1-2可以看出，鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)除個(gè)別類別的個(gè)

49、別項(xiàng)目外均具有抽檢性質(zhì)，抽檢合格，表示整個(gè)驗(yàn)收批的鍛件合乎要求。對于有的類別的鍛件規(guī)定了不檢驗(yàn)項(xiàng)目，不能認(rèn)為對該類鍛件的這些項(xiàng)目不進(jìn)行控制，而是由于在生產(chǎn)中都采取了相應(yīng)的質(zhì)量保證措施，如原材料復(fù)驗(yàn)制度、鍛件定形制度、定期檢驗(yàn)制度、工藝紀(jì)律檢查制度及合理組批等措施，從而在保證鍛件質(zhì)量的前提下簡化檢驗(yàn)工序，并保證使用要求。    總之，鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容涉及的范圍很廣，項(xiàng)目也很多，在實(shí)際工作中應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)對產(chǎn)品的要求及技術(shù)材料所要求的項(xiàng)目進(jìn)行鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)。表1-2 鋁合金鍛件及模鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)要求 類別檢 驗(yàn) 項(xiàng) 目 和 數(shù) 量表面質(zhì)量和幾何尺寸化學(xué)成分力學(xué)性

50、能顯微組織斷口低倍超聲波探傷抗拉性能硬度100%每熔次抽檢一件余料部位100%和每批（爐）抽檢一件不檢驗(yàn)每批（爐）抽檢一件需方有要求時(shí)批抽檢一件每批抽檢一件需方有要求時(shí)，每批100%100%每批（爐）抽檢一件100%100%不檢驗(yàn)100%不檢驗(yàn)首批或工藝改變時(shí)抽檢一件    注：1.化學(xué)成分可由原材料保證。        2.在確保質(zhì)量的前提下，類件的硬度每批可抽檢5%且不少于5件。        

51、;3.低倍和斷口組織檢查不允許重復(fù)試驗(yàn)。    支持(0) 中立(0) 反對(0)  shuangzhu1小大  6樓 個(gè)性首頁 | 信息 | 搜索 | 郵箱 | 主頁 | UC 加好友 發(fā)短信 等級：論壇游俠 貼子：85 積分：816 威望：0 精華：1 注冊：2007-8-7 16:32:04    Post By：2007-8-16 15:27:29 （二）鍛件質(zhì)運(yùn)檢驗(yàn)的方法    當(dāng)今時(shí)代，人們對產(chǎn)品的使用要求更高了，相應(yīng)對制造產(chǎn)品的鍛件

52、也提出了更高的要求。而鍛件質(zhì)量問題的表現(xiàn)形式又多而雜，某些類型的鍛件缺陷又將嚴(yán)重地降低鍛件的性能，威脅使用的安全性、可靠性，縮短了使用壽命，這類缺陷的存在其后果是嚴(yán)重的。因此對鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)也提出了更高的要求，即絕不能將帶有缺陷的鍛件放過去，特別是不能放過那些嚴(yán)重影響使用性能的帶有缺陷的鍛件。要做到這一點(diǎn)，就要在進(jìn)行鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)和 控制時(shí)，除充分地沿用常規(guī)的檢測方法及手段外，也要采用反映當(dāng)代水平的更快速更準(zhǔn)確的檢測手段和方法，使之對鍛件質(zhì)量的評估、鍛件缺陷性質(zhì)的判斷、產(chǎn)生原因的判斷及形成機(jī)理的分析更準(zhǔn)確，更符合實(shí)際，從而保證不放過缺陷鍛件，并能采取得當(dāng)?shù)慕鉀Q措施來改進(jìn)和提高鍛件質(zhì)量。

53、0;   如前所述，鍛件質(zhì)量的檢驗(yàn)分為外觀質(zhì)量的檢驗(yàn)和內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)。外觀質(zhì)量的檢驗(yàn)一般來講是屬于非破壞性的檢驗(yàn)，通常用肉眼或低倍放大鏡進(jìn)行檢查，必要時(shí)也采用無損探傷的方法。而內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)，由于其檢查內(nèi)容的要求，有些必須采用破壞性檢驗(yàn)，也就是通常所講的解剖試驗(yàn)，如低倍檢驗(yàn)、斷口檢驗(yàn)、高倍組織檢驗(yàn)、化學(xué)成分分析和力學(xué)性能測試等，有些則也可以采用無損檢測的方法，而為了更準(zhǔn)確地評價(jià)鍛件質(zhì)量，應(yīng)將破壞性試驗(yàn)方法與無損檢測方法互相結(jié)合起來進(jìn)行使用。而為了從深層次上分析鍛件質(zhì)量問題，進(jìn)行機(jī)理性的研究工作還要籍助于透射型或掃描型的電子顯微鏡、電子探針等。  

54、;  通常鍛件內(nèi)部質(zhì)量的檢驗(yàn)方法可歸結(jié)為：宏觀組織檢驗(yàn)法、微觀組織檢驗(yàn)法、力學(xué)性能檢驗(yàn)、化學(xué)成分分析法及無損檢測法。    宏觀組織檢驗(yàn)就是采用目視或者低倍放大鏡（一般倍數(shù)在 30×以下）來觀察分析鍛的低倍組織特征的一種檢驗(yàn)。對于鍛件的宏觀組織檢驗(yàn)常用的方法有低倍腐蝕法（包括熱蝕法、冷蝕法及電解腐蝕法）、斷口試驗(yàn)法和硫印法。    低倍腐蝕法用以檢查結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、高溫合金、鋁及鋁合金、鎂及鎂合金、銅合金、鈦合金等材料鍛件的裂紋、折疊、縮孔、氣孔偏析、白點(diǎn)、疏松、非金屬夾雜、偏析集聚、

55、流線的分布形式、晶粒大小及分布等。只不過對于不同的材料顯現(xiàn)低倍組織時(shí)采用的浸蝕劑和浸蝕的規(guī)范不同。    斷口試驗(yàn)法用以檢查結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼（奧氏體型除外）的白點(diǎn)、層狀、內(nèi)裂等缺陷、檢查彈簧鋼鍛件的石墨碳及上述各鋼種的過熱、過燒等，對于鋁、鎂、銅等合金用來檢查其晶粒是否細(xì)致均勻，是否有氧化膜、氧化物夾雜等缺陷。    而硫印法主要應(yīng)用于某些結(jié)構(gòu)鋼的大型鍛件，用以檢查其硫的分布是否均勻及硫含量的多少。    除結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼鍛件用于低倍檢查的試片不進(jìn)行最終熱處理外，其余材料的鍛件一般都經(jīng)過最終熱處理后才進(jìn)行低

56、倍檢驗(yàn)。    斷口試樣一般都進(jìn)行規(guī)定的熱處理。    微觀組織檢驗(yàn)法則是利用光學(xué)顯微鏡來檢查各種材料牌號鍛件的顯微組織。檢查的項(xiàng)目一般有本質(zhì)晶粒度，或者是在規(guī)定溫度下的晶粒度，即實(shí)際晶粒度，非金屬夾雜物，顯微組織如脫碳層、共晶碳化物不均勻度，過熱、過燒組織及其它要求的顯微組織等。    力學(xué)性能和工藝性能的檢驗(yàn)則是對已經(jīng)過規(guī)定的最終熱處理的鍛件和試片加工成規(guī)定試樣后利用拉力試驗(yàn)機(jī)、沖擊試驗(yàn)機(jī)、持久試驗(yàn)機(jī)、疲勞試驗(yàn)機(jī)、硬度計(jì)等儀器來進(jìn)行力學(xué)性能及工藝性能數(shù)值的測定。    化學(xué)成分的測試一般是采用化學(xué)分析法或光譜分析