精益生產(chǎn)及精益工具大綱分享

1、分享【培訓(xùn)大綱】精益生產(chǎn)第一單元精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇企業(yè)自評表企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法:降低成本提高生產(chǎn)效率精益生產(chǎn)起源豐田生產(chǎn)方式起源精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益思想成本每降低10%,等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍成本可以無限下降（改善無止境）成本取決于制造的方法工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象豐田生產(chǎn)方式的特征一工廠中的七大浪費制造過剩的浪費庫存的浪費浪費的源頭制造過剩的浪費消除浪費等待的浪費動作的浪費搬運的浪費生產(chǎn)不良品的浪費人員過多的浪費精益生產(chǎn)方式兩大支柱一一自便J化和準(zhǔn)時化準(zhǔn)時化案例研究模擬防I戲1:推動-流動-拉動（觀察小結(jié)）第二單元精益生產(chǎn)工具篇工具一：5S一一現(xiàn)場改善基礎(chǔ)

2、5s真經(jīng)5s應(yīng)用序安排（錄像）工具二：目視化管理（VisualManagement）周期性信息展示基于“三現(xiàn)主義”的異常管理工具三：問題解決加工的浪費豐田屋工作場地有3M的實時監(jiān)控目視化管理（錄像）5Why六要素PDCA循環(huán)快速響應(yīng)異常管理 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM的概念和目的五大對策和八大策略自主維護(hù)保養(yǎng)的七個層次TPM實施的十大步驟 工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)準(zhǔn)作業(yè)條件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT,WS,SWIP 工具六：現(xiàn)場改善Kaizen改善步驟改善ECRSF法改善突破法一現(xiàn)場改善的利器（錄像） 工具七：防錯（Pokayoke）追求零缺陷品質(zhì)三不政策自便J化三原則 工具八：看板（Kanba

3、n）看板的種類與工作原理看板的實施前提看板六原則 工具九：快速換模（SMED原理）明確劃分內(nèi)外部因素將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素理順留下的內(nèi)部因素理順?biāo)型獠恳蛩厥褂霉ぜ鼡Q器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）進(jìn)行平行作業(yè)去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程 工具十：價值流圖析（ValueStreamMapping）確定產(chǎn)品系列現(xiàn)狀圖繪制未來狀態(tài)圖繪制計劃與實施案例研究模擬防I戲2:推動-流動-拉動（觀察小結(jié)）第三單元精益生產(chǎn)總結(jié)篇精益改善失敗原因 精益改善-終身之旅精益改善路線圖精益改善的順序精益改善的合理化建議精益改善實施績效指標(biāo)精益企業(yè)4項基本標(biāo)準(zhǔn)精益企業(yè)5項基本特征案例研究模擬防I戲3:推動-流動-拉動（觀

4、察小結(jié)）精益工具一：5S-工作場地有序安排第一部分5S基礎(chǔ)篇一、現(xiàn)場5s改善科學(xué)推行二、現(xiàn)場管理與市場意識三、5s推行關(guān)系與成效四、5S活動原則與誤區(qū)五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型七、專業(yè)能力與管理提升八、5s管理技巧分享第二部分5S推進(jìn)篇一、整理推進(jìn)快刀斬亂麻二、倡導(dǎo)提領(lǐng)法則三、整理不良的對策與分析四、整頓的推進(jìn)重點五、目視化定置管理六、動作經(jīng)濟原則七、徹底杜絕污染源八、點檢與點檢通道優(yōu)化九、清潔的最有效推進(jìn)十、制度與標(biāo)準(zhǔn)化模型建立十一、修養(yǎng)的推進(jìn)重點十二、標(biāo)桿推進(jìn)十三、團隊作戰(zhàn)十四、責(zé)任重于泰山十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析第三部分5S方法篇一、現(xiàn)場可視化管理要點二、3級標(biāo)準(zhǔn)管理

5、方法三、可視化的合理分類四、顏色管理與視覺原理五、企業(yè)文化與基礎(chǔ)設(shè)施六、看板管理三大要素七、識別管理大全八、識別與形跡管理第四部分5S督導(dǎo)篇一、建立5s推行組織二、擬定推進(jìn)方針和目標(biāo)三、擬定計劃和實施方法四、5s推行過程五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣六、5s績效考核七、確定評比方法八、5s糾正與預(yù)防第五部分持續(xù)改進(jìn)篇一、5s推進(jìn)中易存在問題二、問題意識與五現(xiàn)手法三、PDCAtsDC即進(jìn)四、改善與創(chuàng)新五、日常管理與改善六、激發(fā)創(chuàng)新思維七、標(biāo)準(zhǔn)化八、防錯法九、提案改善活動第六部分5S延伸篇一、5s與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式二、5s與設(shè)備維護(hù)管理TPM勺推行三、辦公室5S四、文件5S五、會議5S六、5s問

6、與答精益工具二：目視化管理第一部分目視化管理1 .什么是目視控制2 .目視化管理的定義和作用3 .目視化Vs.目視化管理4 .案例：目視化管理第二部分目視化管理的實施步驟5 .練習(xí)活動：目視化管理第三部分目視化管理的應(yīng)用一、如何看待問題二、什么是問題？三、問題的類別四、如何發(fā)現(xiàn)問題5why分析方法五、問題解決的步驟PDCAS環(huán)六、快速響應(yīng)異常管理六要素精益工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)第一模塊、TPMB礎(chǔ)篇1. TPM的起源和定義2. TPM的歷史沿革3. TPM在設(shè)備維護(hù)體制中的定位TPM現(xiàn)場設(shè)備管理自主維修全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制4. TPM的3個“全”總體全效率（盈利能力）設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng)全員參與5

7、 .人員在TPMfr所要起的作用使零停機成為現(xiàn)實消除浪費源提高操作技能，增加機器的性能6 .TPM的5大支柱最高設(shè)備綜合效率全系統(tǒng)預(yù)防維修所有部門全體參加從領(lǐng)導(dǎo)到每個員工小組活動動機管理7 .開展TPM勺意義第二模塊、TPMf備篇8 .TPM的目標(biāo)9 .如何識別生產(chǎn)設(shè)備性能跟蹤七種設(shè)備浪費的方法綜合設(shè)備效率計算（OEE設(shè)備使用率人工效率計算合格品率計算企業(yè)中的21種損失（LOSS10 課堂練習(xí)第三模塊、TPMm撼新解篇11.新一代TPM給企業(yè)帶來變革的啟示淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化從崗位分工報酬制走向能力報酬制企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大充分發(fā)揮教育培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教育型組織新團

8、隊精神的發(fā)揮2 .TPM定義新解全面效益管理全面生產(chǎn)管理全面完美生產(chǎn)全面生產(chǎn)維護(hù)與管理3 .TPM五大支柱新解綜合效益最大化壽命周期損失最小化橫向全員：所有部門參與縱向全員：從上至下投入小組活動：TPM勺基礎(chǔ)和細(xì)胞4 .TPM和TQMJIT,ISO的關(guān)系TQIM設(shè)備是質(zhì)量的保障JIT:零庫存要全員控制TPM設(shè)備保障體系ISO:需要深入細(xì)化的執(zhí)行5 .安全與全員生產(chǎn)維護(hù)6 .換型改善流程步驟區(qū)分外部和內(nèi)部換型內(nèi)部換型外部化縮短內(nèi)部換型時間 改善外部換型，縮短總時間 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，確保在規(guī)制時間內(nèi)完成內(nèi)部換型7 .五個基本的改善領(lǐng)域 通過消除六大浪費來提高設(shè)備效率（團隊完成）

9、建立維護(hù)小團隊（遵循七步法）質(zhì)量保證維護(hù)部門制定維護(hù)計劃通過教育訓(xùn)練提高技能水平8 .五大對策維護(hù)良好規(guī)范的基本條件遵循適用的操作程序復(fù)原壞舊設(shè)備明確和改進(jìn)設(shè)計問題提高操作和維護(hù)技能第四模塊、TP陋施篇1.TPM推進(jìn)的三階段準(zhǔn)備發(fā)動階段一一創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓(xùn)，全面發(fā)動 落實推進(jìn)階段一一制訂目標(biāo)，建立組織，制訂計劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣 評價改進(jìn)階段一一制定標(biāo)準(zhǔn)，檢查評估，找出不足，改進(jìn)提高。TPM小組活動和激勵機制TPM的評估2 .設(shè)備備件管理3 .全員參與管理4 .自主維護(hù)的7個層次5 .個別改善的10個步驟6間接部門效率化7.中國企業(yè)TPM舌動推行的25大法寶精益工具五：標(biāo)準(zhǔn)

10、化作業(yè)第一部分標(biāo)準(zhǔn)化1、 什么是標(biāo)準(zhǔn)化？2、 標(biāo)準(zhǔn)化的目的3、 標(biāo)準(zhǔn)化的重要性4、 何時需要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化？5、 小組討論6、 標(biāo)準(zhǔn)化的應(yīng)用第二部分標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)1、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的定義2、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的前提條件3、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的特征4、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的內(nèi)涵5、 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與持續(xù)改進(jìn)6、 持續(xù)改進(jìn)三要素1 .節(jié)拍時間2 .作業(yè)順序3 .標(biāo)準(zhǔn)在制品存量7、 案例分析第三部分標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的制定一、制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)5步二、制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工具三、操作練習(xí)1 .制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表2 .制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票第四部分標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的期望第一篇體系篇客戶對我的期望是什么?怎樣知道客戶滿足與否?晨集（晨會、班前會TOP5）制定挑戰(zhàn)性目標(biāo)檢

11、查現(xiàn)物發(fā)掘真正原因并將之排除、現(xiàn)場管理的五個基本問題1.我的客戶是誰？2.3.我如何滿足客戶這些期望？4.5.客戶不滿足時如何改進(jìn)？、現(xiàn)場管理（督導(dǎo)）人員的角色1.資源輸入的管理（人力、材料和機器）2.3.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書4.5.現(xiàn)場督導(dǎo)人員的假想管理功能三、現(xiàn)場改善：低成本管理方法1 .現(xiàn)場改善的主要理念2 .現(xiàn)場管理的金科玉律當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場當(dāng)場采取暫行處置措施標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生四、現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達(dá)成QCD第二篇基礎(chǔ)篇一、現(xiàn)場改善屋的基礎(chǔ)1.學(xué)習(xí)型組織2.提案制度及品管圈3.建立自律二、如何建立學(xué)習(xí)型組織1.學(xué)習(xí)型組織包括五項要素2.團隊的構(gòu)成要素3.高效團隊的四

12、部曲4.員工激勵和員工自主10要素5.現(xiàn)場組織架構(gòu)6.管理4層次三、消除現(xiàn)場不良的工具1.不合格品產(chǎn)生原因2.不合格品的類別3.豐田作業(yè)員的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)小冊子4.最高管理部門每月檢討重點5.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書、三條基本原則1.環(huán)境維持2.、標(biāo)準(zhǔn)化1.什么是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？3.現(xiàn)場改善的三大表單5.標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo)第三篇維持篇消除Muda3.標(biāo)準(zhǔn)化2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三要素4.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的主要特征6. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)包含的內(nèi)容、提案建議制度及質(zhì)量圈1 .建立自律2.現(xiàn)場管理的3書1表作業(yè)手順書作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)要領(lǐng)書QC工程表第四篇改善篇、財務(wù)報表“一點通”、七種浪費、持續(xù)改進(jìn)活動1.問題解決2.推進(jìn)作業(yè)改

13、善的四個階段四、降低現(xiàn)場的成本1.成本管理3.實踐現(xiàn)場改善的5.建立改善機制五、現(xiàn)場改善七大重點2.10項基本規(guī)則6.IE4.降低成本必須實施7項活動重要的改善工具一一檢查表的追求第五篇實施篇、現(xiàn)場改善活動的實施步驟收集數(shù)據(jù)和現(xiàn)狀把握;1.選擇工作任務(wù)；2.3 .應(yīng)對收集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因;4 .在分析的基礎(chǔ)上研究對策；5.導(dǎo)入、執(zhí)行對策；6 .觀察并記錄采用對策后的影響；7 .修改或重新制訂標(biāo)準(zhǔn)，以避免類似問題的再次發(fā)生；8 .檢查從步驟1到7的整個過程，據(jù)以引入下一步的行動、走入現(xiàn)場：兩天期的改善1 .兩天期的改善目標(biāo)2 .主要的改善活動全面質(zhì)量控制/全面

14、質(zhì)量管理方針展開小集團活動及時生產(chǎn)方式全員生產(chǎn)保全提案建議制度第一部分防錯一、什么是防錯？二、防錯與精益生產(chǎn)三、防錯4等級四、防錯VS檢錯五、常見錯誤分析六、防錯三不原則第二部分自勘化什么是自化自化的要素1 .目視控制2 .異常反應(yīng)3 .原因分析4 .防錯措施5 .新標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)6 .自化-人機分離三、自化的目的四、自僮;化3原則五、自化與防錯第三部分案例研究：工廠設(shè)施的防錯第一部分看板一、看板系統(tǒng)的定義二、看板系統(tǒng)的作用三、看板系統(tǒng)的運作方式四、看板系統(tǒng)流程五、看板的類型1,取料看板2 .生產(chǎn)看板3 .特殊看板卡-“萬用卡”六、看板數(shù)量計算1.信號看板數(shù)量及信號位置的計算2,實例：流程內(nèi)看板數(shù)量計算3.實例：信號看板數(shù)量及信號位置的計算第二部分看板的實施看板系統(tǒng)成功的關(guān)鍵看板卡使用原則超市拉動系統(tǒng)與工廠拉動的對比四、成功實施看板的條件看板實施1 .實施看板的檢查表2 .看板卡數(shù)量的計算3 .計算補貨周期第三部分拉動系統(tǒng)實施拉動系統(tǒng)拉動式單件流物料補充補料系統(tǒng)精益工具九：快速換模第一部分快速換?？焖贀Q模的起源快速換模的定義四、