航空件加工流程

1、學(xué)習(xí)情景六典型零件的加工授課日期年月日第周授課形式工藝工裝實訓(xùn)室車間授課時數(shù)18H授課方式課堂講授、現(xiàn)場教學(xué)、項目教學(xué)法、引導(dǎo)文法學(xué)習(xí)情景典型零件的加工教學(xué)目標(biāo)通過典型零件的案例教學(xué)掌握接頭類零件的加工工藝設(shè)計及其主要表面的加工方法；掌握套類零件的加工工藝設(shè)計及其主要表面的加工方法；掌握支架類零件的加工工藝設(shè)計及其主要表面的加工方法；掌握飛機(jī)零件的加工特點與特殊工藝。教學(xué)重點難點通過典型零件的工藝工程設(shè)計鍛煉綜合應(yīng)用能力，為后續(xù)課程設(shè)計弗卜堅實基礎(chǔ)。操作與練習(xí)1、到車間實際加工完成零件。學(xué)習(xí)情景六典型零件的加工6-1接頭類零件的加工一、概述1 .接頭類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點接頭類零件主要是指飛機(jī)

2、的機(jī)身與機(jī)身、機(jī)翼與機(jī)身、機(jī)翼與機(jī)翼、尾翼與機(jī)身等相連接的各種接頭，幾種常用接頭如圖7-1所示。接頭主要起連接作用，其特點是：零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、剛性差、協(xié)調(diào)難度大，加工工序多、工藝過程長。圖6-1常用接頭2 .接頭類零件的材料由于飛機(jī)接頭承受較大的各種應(yīng)力，所以接頭應(yīng)具有較高的強(qiáng)度、剛度、韌性，以保證飛機(jī)在飛行中承受復(fù)雜應(yīng)力時所具有高的安全性和可靠性。(1)尾翼接頭常用材料尾翼與機(jī)身的連結(jié)接頭，目前常用材料是下列兩種：1)低合金超高強(qiáng)度鋼30CrMnSiNi2A該鋼是在30CrMnSiA鋼的基礎(chǔ)上提高了鎰和銘含量，并且添加了1.41.8%饃，使其淬透性得到明顯的提高，改善了鋼的韌性和抗回火穩(wěn)定性；

3、經(jīng)熱處理后可獲得高的強(qiáng)度，好的塑性和韌性，良好的抗疲勞性能和斷裂韌度，低的疲勞裂紋速率。30CrMnSiNi2A結(jié)構(gòu)鋼的抗拉強(qiáng)度為16001800Mpa,適于制造飛機(jī)起落架，機(jī)翼主梁、接頭、承力螺栓，軸類等重要受力結(jié)構(gòu)件。2) 300M鋼300M鋼(40CrNi2Si2MnVA)是一種超高強(qiáng)度鋼，它是在4340鋼的基礎(chǔ)(Cr-Ni-Mo)上添加了1.5%左右的硅而發(fā)展起來的，這樣賦予了300M鋼經(jīng)熱處理后(油淬加回火)，鋼的抗拉強(qiáng)度最高可達(dá)1860Mpa以上，相對于30CrMnSiNi2A,其橫向塑性高、斷裂韌性強(qiáng)、疲勞性能優(yōu)良、抗應(yīng)力腐蝕性能好等明顯優(yōu)點。它的含碳量為0.40%0.45%、含

4、鎰量為0.65%0.90%、饃1.65%2%、硅1.45%1.80%、銘0.65%0.90%、鋁0.30%0.45%等。300M鋼的高溫塑性很好，可鍛性良好。從熱處理工藝性方面分析，300M鋼的淬透性很強(qiáng)。該材料承受載荷的能力很強(qiáng)，主要用于制造飛機(jī)的起落架、接合螺栓、主要承力結(jié)構(gòu)件等極為重要的零件。（2）機(jī)身、機(jī)翼接頭常用材料機(jī)身與機(jī)身、機(jī)翼與機(jī)翼、機(jī)翼與機(jī)身的連結(jié)接頭，目前常用材料有以下幾種：1） LD5（5號鍛鋁）或LD10（10號鍛鋁）機(jī)翼與機(jī)身、機(jī)翼與機(jī)翼、翼梁的接頭材料通常選用LD5（5號鍛鋁）或LD10（10號鍛鋁），該材料屬于鋁鎂硅銅系列合金，鋁合金不但保持了鋁的基本物理、化學(xué)性

5、能，如：比重較小，比強(qiáng)度較大，導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性及耐腐蝕性能較好，抗疲勞性能優(yōu)良，機(jī)械加工工藝性較好，并且可以通過熱處理強(qiáng)化，提高它的機(jī)械性能。鋁合金的鑄造性能良好，適于制造大截面鑄錠，作為熱鍛大型零件的毛坯之用。熱加工性能良好，適于制造形狀復(fù)雜及承受中等載荷的鍛件。2） LC4（4號超硬鋁）、LY12（12號硬鋁）機(jī)身與機(jī)身、機(jī)翼與機(jī)翼的對結(jié)處常用LC4（4號超硬鋁）、LY12（12號硬鋁）。3） 接頭類零件的毛坯毛坯選擇是否合適對零件的質(zhì)量、材料消耗和零件的加工過程都有很大影響。根據(jù)零件的使用要求，結(jié)合零件的形狀尺寸，接頭類零件的毛坯確定為模鍛件。模鍛件不僅能避免鑄造毛坯的氣孔、縮松、微裂紋等

6、缺陷，而且可以細(xì)化金屬晶粒，改善金屬內(nèi)部組織，尺寸精確，節(jié)省金屬，且毛坯鍛造流線清晰、流線分布合理，金屬纖維分布符合零件的受力特點，大大提高了零件材料的力學(xué)性能，提高了零件的承載能力。二、接頭零件加工工藝設(shè)計1 .零件的工藝分析（1）設(shè)計基準(zhǔn)的分析由72所示零件圖看出：該零件的主設(shè)計基準(zhǔn)為：底平面，頭部耳片槽中心線，對接孔中心線。（b）立體圖（a）三視圖圖62零件圖（2）加工技術(shù)要求分析從圖72可以看出：水平尾翼是控制飛機(jī)的左、右偏擺方向，并使飛機(jī)縱向具有必要的穩(wěn)定性和操縱作用的關(guān)健受力件。主要承受拉應(yīng)力，左右方向的剪切應(yīng)力及彎扭矩，承受較大的疲勞載荷。由零件圖和裝配圖以及零件的功用可知此零件

7、的主要表面為：1）頭部雙耳片兩側(cè)；2）頭部中20H8孔；3）長槽；4）底平面。主要表面的尺寸精度為：IT8IT10,表面粗糙度Ra3.20.8,各個表面之間有較高的位置精度。次要表面的尺寸精度為：IT12IT13,表面粗糙度Ra3.26.3。底板的最小壁厚為4mm,槽的最小壁厚為6mm,因此，在加工中如何防止零件變形是加工中的難點和關(guān)鍵。該零件在加工中與其它零件相互協(xié)調(diào)比較復(fù)雜，如何保證零件與零件之間的協(xié)調(diào)也是加工中的關(guān)鍵，主要是通過夾具或樣板解決零件與零件之間的協(xié)調(diào)問題。2 .毛坯的選擇（1）毛坯類型的確定該零件的毛坯確定為模鍛件。模鍛件不僅能避免鑄造毛坯的氣孔、縮松、微裂紋等缺陷，而且可以

8、細(xì)化金屬晶粒，改善金屬內(nèi)部組織，尺寸精確，節(jié)省金屬，且毛坯鍛造流線清晰、分布合理，金屬纖維分布符合零件的受力特點，大大提高了零件材料的力學(xué)性能，而且適合批量生產(chǎn)。圖63毛坯圖（2）毛坯分模面的確定，拔模斜度，圓角的設(shè)計在毛坯制造時，首先要選擇一個合理的分模面（如圖7-3所示），它是上下模的分界面。分模面的確定應(yīng)遵循幾個原則：應(yīng)使金屬易充填型槽，鍛件易從型槽內(nèi)取出；應(yīng)簡化鍛模及切邊模制造，且易檢查上、下模錯移；還應(yīng)避開受最大載荷的截面。它的選擇是否合理將關(guān)系到鍛件的生產(chǎn)工藝和鍛模制造，從而影響鍛件質(zhì)量及生產(chǎn)成本和經(jīng)濟(jì)效益。通過對零件的受力和形狀分析，將此鍛件的分模面選在底平面上。為了便于鍛件出模

9、，垂直于分模面的表面必須設(shè)計一定斜度（模壓斜角），按HB607786斜度確定為7°。根據(jù)被選材料的特性，為了減少金屬流入模腔的摩擦力，避免鍛件被撕裂和鍛造流線被拉斷，并且使金屬易于充滿模腔及減少模稍凸角處的應(yīng)力集中，提高模具壽命，對于鍛件上面與面相交處設(shè)計成圓角過渡。此鍛件上圓滑過渡處外圓半徑r確定為3mm,內(nèi)圓半徑定為12mm。3 .加工階段的劃分零件在加工中劃分階段的目的是：保證加工質(zhì)量、合理使用設(shè)備、便于安排熱處理工序和及時發(fā)現(xiàn)毛坯的內(nèi)部缺陷。因為該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、相對剛性較差、加工過程中易變形、零件還要進(jìn)行熱處理，所以該零件的加工過程應(yīng)劃分為粗加工階段、半精加工階段、精加工階段

10、三個階段。4 .工序集中與分散該零件的加工采用工序集中的原則。因為零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零件裝夾困難，為了提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量，將盡可能將多的加工表面集中到一道工序內(nèi)進(jìn)行，使總工序數(shù)目減少，同時減少了安裝定位次數(shù)，減少了裝夾時間和夾具數(shù)量，有利于提高零件的質(zhì)量和生產(chǎn)率。5 .定位基準(zhǔn)的選擇制定機(jī)械加工工藝規(guī)程時，正確選擇定位基準(zhǔn)對保證零件表面間的位置要求（位置尺寸和位置精度）和安排加工順序都有很大影響，在選擇定位基準(zhǔn)時，應(yīng)從保證工件質(zhì)量出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。11）精基準(zhǔn)的選擇圖7-2所示零件的設(shè)計基準(zhǔn)為底平面、頭部耳片槽中心線、對接孔中心線。在編制零件加工工藝規(guī)程時是以工件的底平面、頭部耳片槽

11、中心線以及對接孔中心線作為加工其它表面的工序基準(zhǔn)，但在工件的加工過程中是以工件的底平面、長槽中心以及頭部耳片對接孔中心線，這樣工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)基本重合，不但遵循基準(zhǔn)重合的原則，而且避免尺寸鏈換算，同時提高了零件的加工精度。（2）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇的主要目的是定位穩(wěn)定、可靠，應(yīng)能保證加工面與不加工面之間的位置要求，各加工面的余量盡量均勻合理，同時為后續(xù)工序提供精定位基準(zhǔn)（或精定位基面）。對于圖7-2所示零件在開始加工時，選用底平面作為作為粗基準(zhǔn)，加工筋板兩側(cè)斜平面，再以兩側(cè)斜平面為定位加工底平面；在后面的加工中，均以底平面為精基準(zhǔn)加工其它表面，這樣不但定位基準(zhǔn)與工序

12、基準(zhǔn)重合，而且定位面大且穩(wěn)定可靠。6 .熱處理及表面處理工序的安排（1）熱處理熱處理是用于提高材料的力學(xué)性能，改善金屬的加工性能以及消除殘余應(yīng)力。制訂工藝規(guī)程時要根據(jù)設(shè)計和工藝要求合理安排熱處理。根據(jù)熱處理的目的和功用不同，可把熱處理分為兩大類，即最終熱處理和預(yù)備熱處理。1）最終熱處理的目的是提高材料的力學(xué)性能，一般應(yīng)安排在精加工前后，對于變形較大的材料的熱處理，應(yīng)安排在精加工前進(jìn)行熱處理，以便在精加工時糾正熱處理的變形，對于變形較小的材料的熱處理，應(yīng)安排在精加工后進(jìn)行熱處理。圖7-2所示零件的最終熱處理就是安排在精加工之前進(jìn)行，這是因為零件熱處理時變形較大，這樣由于零件熱處理的變形可以在精加

13、工磨削時給予糾正，同時在熱處理時為了防止工件變形，在工件頭部兩耳片之間和長槽中放入工藝墊圈來控制槽口變形。2）預(yù)備熱處理的目的是改善材料的加工性能，為最終熱處理做準(zhǔn)備和消除消除殘余應(yīng)力，它應(yīng)安排在粗加工前后和需要消除應(yīng)力處。圖7-2所示零件在精加工磨削后也安排一道熱處理工序一一低溫回火，之所以要安排這道工序就是為了消除磨削后產(chǎn)生的新的內(nèi)應(yīng)力。（2）表面處理材料表面處理的目的是利用各種表面涂鍍層及表面改性技術(shù)，賦予基體材料本身所不具備的特殊力學(xué)、物理和化學(xué)性能，從而滿足工程上對材料及其制品提出的各種要求。1）噴丸處理噴丸是利用壓縮空氣流、高壓水或離心力使磨料（砂粒、鐵丸等）沖擊工件表面，以除去銹

14、跡、高溫氧化皮、舊漆、污垢等同時可使工件表面強(qiáng)化的一種工藝方法。噴丸是一種表面強(qiáng)化方法，零件表面通過噴丸產(chǎn)生形變強(qiáng)化層，使零件表層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，從而提高零件疲勞強(qiáng)度和承載能力。2）磷化處理磷化處理是將鋼鐵零件放入含有磷酸鹽的溶液中，獲得一層不溶于水的磷酸鹽膜的過程。零件經(jīng)過磷化處理后，在零件表面一層保護(hù)膜層，這膜層能保護(hù)基體金屬不受水和其它腐蝕介質(zhì)的影響，提高零件的抗腐蝕能力，也能提高對有機(jī)涂膜的附著力和耐老化性。7 .輔助工序的安排輔助工序包括檢驗、去毛刺、涂漆、防銹等。雖是輔助工序確是必不可少的工序，若安排不當(dāng)或遺漏，將會給后續(xù)工序帶來困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量。零件加工過程中，檢驗工序種類較多

15、，如中間檢驗、特檢和表面保護(hù)、稱重等。一般檢驗工序安排的原則如下：（1）普通檢驗檢驗工序是必不可少的工序，它對保證產(chǎn)品質(zhì)量、防止產(chǎn)生廢品起到重要作用。除了工序中自檢外，一般在下列情況下需要單獨安排檢驗工序：1）重要工序的前后；2）零件加工中車間周轉(zhuǎn)時，如熱處理、焊接等；3）零件全部加工完成后。（2）特檢特檢是通過磁力探傷、螢光、X光、超聲波等方式發(fā)現(xiàn)材料缺陷的物理方法的簡稱又稱為無損探傷，它是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用最為普遍，同時也是較為成熟的檢驗方法。一般在下列情況下需要安排特檢工序：1）重要零件在精加工之后，表面處理之前；2）粗加工之前；3）重要工序之后。（3）稱重飛機(jī)零件對重量有嚴(yán)格的要求，所

16、以在零件加工之后，表面處理之前要安排稱重工序。對于圖6-2所示的零件，在工件的整個加工過程中，輔助工序如下：普通檢驗四次，分別是0工序、315工序、350工序和390工序；特檢兩次，分別是325工序、360工序,還有去毛刺和涂漆等輔助工序。8 .零件加工工藝過程表61為圖62所示接頭的簡化加工工藝過程。表61接頭加工工藝過程工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝0毛檢檢驗零件材料牌號、狀態(tài)、規(guī)格尺寸、爐批號、合格證。1）去A面毛/44/7rT邊毛刺，并修平，要求放置在平臺要平穩(wěn)。2）在工序圖所示處打上零件序號，相應(yīng)在卡片上也標(biāo)上序號。5鉗工11二-I4工1/上事1飛崛按工序圖全10劃線JV1)面檢查余量（保

17、證110°10'肋板壁厚兩側(cè)有余量）；并劃端頭及槽外側(cè)去模壓角找正線。NI工:L按工序圖銃15銃工工_科端頭及1槽兩側(cè)模壓角；（去模壓角加工范圍按工序圖所示，注意按中心線找正）。/!1X一y按工序圖銃20銃工1V_/11所不加工；（見平即可，允許局部有黑皮）L_/號按工序圖劃槽加工線，并劃工藝孔位線。40鉗工45銃工50銃工55銃工60銃工按工序圖鉆工藝孔。拼裝鉆盤銃刀按工序圖銃11H11槽為10.4+0.15。按工序圖從另一側(cè)排11H11槽殘留部分。去除工序圖所示11H11槽根部三角處殘留部分。按工序圖銃切。銃切夾具、云丁銃刀正槽，使槽根70鉗工部R區(qū)圓滑過渡。銃切墊內(nèi)容工

18、裝按工序圖精銃此面。銃切墊塊、機(jī)夾立銃刀去毛刺，打磨銃工未接平處及內(nèi)形處圓滑過渡。按工序圖劃雙角度頂面加工線。銃切墊塊、立銃按工序圖銃刀雙角度頂面。（留余量0.20.3)銃切墊塊、自制機(jī)夾銃按工序圖精刀銃角度頂面。工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝160銃工按工序圖俯視圖和F-F視圖補(bǔ)銃BC邊。rf：-EWIL.773.1Li11個卜j,G:：口Z-"r*r1按工序圖B-B剖視去J-1'-iif117-E瞰,1L>川B165鉗工1a-j除反切外樣板位置處殘留不平處及毛刺。LiH1T_ru=反外切樣板dJj一|1”WTF170劃線（/丁方的移斗?由歸、r按工序圖及樣板劃此面的加工線

19、?？?#163;揖匚一-LJ個芋|丁十:白天i175銃工按工序圖銃此面；留錘t1,1口川VB7魁1i.T/:/7不1一VJr0.2-0.4o*/LJ180鉗工按工序圖錘修面；去毛刺；神修俯視圖移出剖面R4;（按樣板錘修合格后再鋰修R4）反外切樣板土一-,二舟Lrr-:廣京嫉>必則T-._-乙口.'w"alJ'孑3_4_工序名稱工序圖內(nèi)容工裝號工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝205銃工2CJ1匚V，J平廠L/Hfi黑r3)m按工序圖主視圖尾部外形。210銃工CJrLpf按工序圖銃俯視圖所示尾部外形。215銃工(L*i1，-rtErX_lily聲又一按工序圖銃A-A剖視筋板

20、外形斜面及圓角。LF圓弧銃刀220銃工L_C/x"yT11D于:a用_/按工序圖銃A-A剖視槽口R處。內(nèi)容工裝去毛刺，鋰修主視圖外形R,俯視圖外形R,A-A剖視外形R,并校槽變形，修正槽口R并至折點B處。按工序圖及銃磨鉆夾具銃槽及夾、盤銃其外側(cè)；（注刀意定位面裝夾時間隙V0.1;壓板A、B位置壓緊時不能處于懸空位置；粗銃槽第一刀后松開壓板B和后部對應(yīng)處支撐螺釘再精銃）保持草圖尺寸。按工序圖補(bǔ)銃耳片左側(cè)根部殘留，保證R。去毛刺；鋰修外側(cè)與R圓滑過渡。按工序圖鉆銃磨鉆孔（注意定位夾具面間隙V0.1;壓板A壓緊時不能壓在懸空位置）。250255260265270275按草圖劃耳片外形，保證

21、劃線按工序圖銃銃工耳片外形，保按工序圖主1kir視圖及B-B0剖視，鋰修工鉗工序圖所示A向頭部外形R。鋰修槽倒角按工序圖劃A-A剖視內(nèi)劃線形下陷加工線。按工序圖銃內(nèi)形下陷；保銃工證壁厚并使加工與已加按工序圖補(bǔ)銃內(nèi)形R;與銃工已加工面接平。工面接平。證RoRo銃切夾專用銃號280285290295300名稱鉗工鉗工銃工劃線鉗工、；¥正附雪耳拳性？；內(nèi)容工裝按工序圖錘銃切夾修內(nèi)形R;去具、專用毛刺，銳邊倒銃刀R1;打磨A-A剖視所示處至Ra3.2。（注意壁厚）鉆模、專按工序圖鉆用鉤鉆主視圖6孔、俯視圖5孔；并按圖嗯窩，在圖示位置寫零件號。專用立銃刀按工序圖劃B-B剖視所示銃R部位并與已加

22、工面接平按工序圖劃A-A剖視鉆5孔、俯視圖2孔加工線。按工序圖鉆孔，去孔毛邊刺；打磨圖紙B-B剖視R。反鉤鉆工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝305鉗工按工序圖校11H11槽變形；按槽選配工藝墊圈，配合好后一并交檢。小4veI310半檢檢查熱處理所需防變形墊圈是否配齊。315熱處理6b=570+100MPa，槽末端變形V0.2o320檢驗按熱處理交接狀態(tài)，檢驗槽末端變形92。按工序圖擴(kuò)銃磨鉆較孔，孔與耳片的垂直度擴(kuò)較夾具、專用325鉗工r：一為0.1。（定位面間隙要求按245工序）擴(kuò)孔鉆鞏x-按工序圖及夾具磨槽及外側(cè)；（注意定位面沿長銃磨鉆夾具330磨工_LajdS_度方向間隙R.1;壓板A壓緊時不觸壓

23、在懸空位置；并在夾具上檢查孔與耳片垂直度，垂直度為0.1;壓板B壓緊可調(diào)整壓緊力，）Im一=.NA壓友0.吁厘1E工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝按工序圖補(bǔ)銃此面殘留335銃工處；（以磨削面找平；注意不要切傷磨削面；允許局部接不平；注意不要銃傷零件）|_1_|J_匚1A、-_芍7按工序圖錘修槽底部R處圓滑過渡，340鉗工/3W錘修外側(cè)磨工未接平處與R圓滑過渡。345半檢稱重：2.346Kg,按圖紙檢查全尺寸。350回火回火并吹低壓細(xì)沙。355磁力探傷100%(按10AS373)360鉗工打磨磁力探傷的缺陷，注意耳片部位慎打。365噴丸370磷化按10AS174375涂漆涂H06-2-1鋅黃環(huán)氧底漆，再

24、涂S04-2鋼灰色磁漆并烘干。工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝380鉗工用黑漆在A處寫圖號、批架次號及爐批號。385成檢全要素檢查。注：重點檢查零件上的標(biāo)記是否與路線卡上的爐批號，批架次對應(yīng)。9 .工藝過程分析主要工序的作用及位置安排原因分析如下：(1) 0工序毛檢零件加工前安排毛檢工序?qū)γ鞯恼w尺寸、合格證、爐批號、材料牌號進(jìn)行檢查，將不合格毛坯消滅在開工之前。(2) 5工序鉗工去除各面的毛刺，為下一工序提供平整的定位基面，在零件的指定位置打上零件號便于生產(chǎn)管理，打上爐批號便于零件質(zhì)量跟蹤。(3) 10工序劃線對零件劃全型線(一般情況下一批毛坯中只劃一件)，檢查零件的余量是否足夠，若余量不均勻則需

25、要借余量。劃零件加工線和零件定位用的基準(zhǔn)線為下一工序銃工提供加工基準(zhǔn)。(4) 15、20、25工序銃工此三道工序是對工件進(jìn)行的粗加工，主要是去除毛坯上模壓角和排除大部分余量，為后面的劃線和加工提供精定位基面。(5) 30工序鉗工由于前面三道工序是銃工，加工時產(chǎn)生了比較大的毛刺，必須安排鉗工去毛刺，為下一工序劃線提供平整的定位基面。(6) 35工序劃線劃線工序的目的是：1)作為工件加工長槽時的定位基準(zhǔn)；2)工件加工時做為加工參考。(7) 40工序鉗工鉆工藝孔為下一工序銃工加工提供加工界線，同時也排除了一定余量。(8) 4570工序此段工序是對長槽的粗、精加工。(9) 45工序銃工此工序是在臥銃上

26、用盤形銃刀來開槽，分幾次走刀來完成。(10) 75105工序此段工序是對工件外形的加工。(11) 110-135工序此段工序是對工件內(nèi)形的加工。(12) 140-190工序此段工序是底板的加工。(13) 195-225工序此段工序是對頭部耳片的粗、精加工。(14) 230-260工序此段工序是對頭部外形、孔的加工。(15) 265-280工序此段工序是對內(nèi)形區(qū)域的加工。(16) 285-300工序此段工序是對連結(jié)孔的加工。(17) 305工序鉗工此工序是讓鉗工在長槽中放兩個墊圈并用螺栓擰緊、在頭部耳片槽中放一個墊圈并用螺栓擰緊，其目的是防止工件在熱處理時零件發(fā)生變形。(18) 310工序半檢此

27、工序是輔助工序，因為下一工序工件要轉(zhuǎn)到另一個車間進(jìn)行熱處理，所以必須安排一次檢驗，其目的是避免浪費(fèi)、分清責(zé)任。(19) 315工序熱處理熱處理工序是對零件進(jìn)行淬火，提高零件的機(jī)械性能，淬火的目的在于提高抗拉強(qiáng)度8b和屈服強(qiáng)度8s。(20) 335工序銃工此工序是補(bǔ)銃頭部耳片外側(cè)與長槽的過渡殘留處。(21) 350工序回火在精加工磨削后也安排一道熱處理工序-低溫回火，之所以要安排這道工序為了消除磨削后產(chǎn)生的新的內(nèi)應(yīng)力，低壓吹砂是清除零件表面氧化皮。(22) 355工序此工序是對零件進(jìn)行無損探傷檢查，主要檢查零件表面缺陷。如表面裂紋等。(23) 360工序鉗工此工序是打磨被磁力探傷的表面缺陷。(2

28、4) 365工序噴丸處理是零件表面強(qiáng)化的一種方式，零件通過噴丸處理后，在零件表面產(chǎn)生微量塑性變形，結(jié)果使零件表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，提高零件的疲勞強(qiáng)度，從而提高零件的承載能力。(25) 370工序此工序的主要目的是提高漆的附著力，也具有防銹作用。(26) 375工序涂漆的目的是為了防銹。(27) 380工序主要是便于零件的管理、打上爐批號便于零件質(zhì)量跟蹤。(28)385工序零件加工完后，按零件圖紙要求，對零件全面檢查。三、主要表面的加工方法從72圖所示零件可以看出，該零件的主要加工面有頭部耳片槽及兩側(cè)面、頭部耳片上的孔、頭部外形以及長槽四個部位為主要加工面。對于主要加工面，一般先安排粗加工去除大部

29、分余量，再安排精加工，從而使被加工表面的精度和表面質(zhì)量都比較高。1 .頭部耳片槽及兩側(cè)面的加工頭部耳片槽及兩側(cè)面包括耳片的厚度、槽的寬度和深度，這些部位都有較高的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求，因此在加工時采用粗銃一一半精銃一一熱處理一一精加工(磨削)的加工手段來完成。因該零件所用材料其強(qiáng)度、硬度和韌性較高，同時加工余量較大、加工時切削力大、零件加工變形大，所以先粗銃再半精銃，在熱處理時為了防止其變形，在熱處理之前根據(jù)槽的寬度選配合適的墊圈并用螺栓固定。熱處理后安排精加工采用磨削，一方面可以提高零件的加工精度，另一方面可以消除由于熱處理引起的零件變形。2 .頭部外形的加工耳片外形為關(guān)鍵部位

30、，因此在加工頭部外形時：采用粗銃一一精銃一一鉗工修整的加工方案。但在精銃時是以頭部耳片上的孔作為定位基準(zhǔn)來銃切耳片外形，這樣既保證了耳片外形的尺寸精度和位置精度也使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，符合基準(zhǔn)重合的原則。3 .頭部耳片上孔的加工頭部耳片上的孔是該零件與其它零件連結(jié)的關(guān)鍵部位，其尺寸精度和位置精度都要求較高，因此在加工時采用鉆初孔一一熱處理一一擴(kuò)孔一一錢孔的加工方法，在加工時采用專用的銃鉆擴(kuò)錢磨夾具來保證其孔位置精度，而且零件在夾具上的定位基面是在前面的工序中已精加工過，這樣保證了零件在夾具上安裝穩(wěn)定、可靠，保證了平面與孔的垂直度要求。在熱處理后擴(kuò)?？浊鞍才陪Q工工序精修底平面，使其平面度為0

31、.1。這樣做的好處是在擴(kuò)?？讜r使定位基面與夾具上的定位元件能更好的貼合，盡量減小由于底平面的平度度誤差造成的定位誤差。4.長槽的加工長槽是該零件加工中的一個難點，除了零件材料較難加工、加工余量較大外，槽長且深，零件相對剛性較差，加工過程中變形較大，為了保證質(zhì)量，防止變形，在加工長槽時采用粗銃再精銃并在臥式銃床上加工的方法，在熱處理之前根據(jù)長槽的寬度選配合適的兩個墊圈并用螺栓固定，目的是防止長槽在熱處理時發(fā)生變形。62套類零件的加工一、概述1 .套類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點套類零件是機(jī)械加工中經(jīng)常碰到的一類零件，它的應(yīng)用范圍很廣。例如：支承旋轉(zhuǎn)軸的各種形式的軸承、夾具上的導(dǎo)套、內(nèi)燃機(jī)上的氣缸套、液壓

32、系統(tǒng)中的油缸、飛機(jī)操縱系統(tǒng)中用于固定連結(jié)的各種套等，常見類型如圖74所示。圖64套類零件套類零件，通常起支承或?qū)蜃饔?。由于功用不同，套類零件的結(jié)構(gòu)和尺寸有著很大的差別，但在結(jié)構(gòu)上仍有共同的特點：零件的主要表面為同軸度要求較高的內(nèi)、外旋轉(zhuǎn)表面；零件壁的厚度較薄易變形；零件的長度一般大于直徑等。2 .套類零件的材料套類零件一般是用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅等材料制成。有些滑動軸承采用雙金屬結(jié)構(gòu)，即用離心鑄造法在鋼或鑄鐵套的內(nèi)壁上澆注巴氏合金等軸承合金材料，這樣既可節(jié)省貴重的有色金屬，又能提高軸承的壽命。對于一些強(qiáng)度和硬度要求較高的套筒（如鎮(zhèn)床主軸套、伺服閥套），可選用優(yōu)質(zhì)合金鋼：38CrMoAlA、1

33、8CrNiWA、30CrMoSiNi2A、QAL10-3-1.5。3 .套類零件的毛坯套類零件的毛坯與其材料、結(jié)構(gòu)和尺寸等因素有關(guān)?？讖捷^?。ㄈ鏳<20mm）的套類零件一般選擇熱軋或冷拉棒料，也可采用實心鑄件?？讖捷^大時，常采用無縫鋼管或帶孔的鑄件和鍛件。大量生產(chǎn)時可采用冷擠壓和粉末冶金等先進(jìn)的毛坯制造工藝，既能提高生產(chǎn)率又能節(jié)約金屬材料。對于圖76所示零件的材料為45號鋼，根據(jù)設(shè)計要求毛坯選擇為模鍛件，毛坯圖如圖75所示。圖65升降套毛坯圖、升降套零件加工過程設(shè)計1 .零件的工藝分析(1)設(shè)計基準(zhǔn)的分析由圖66所示升降套零件圖可知：其設(shè)計基準(zhǔn)是內(nèi)孔中心線及孔的端面。(a)零件圖(b)立

34、體圖圖66升降套零件(2)加工技術(shù)要求分析由零件的功用及設(shè)計要求可知，該零件的主要表面為：內(nèi)孔、三個徑向孔、鍵槽、軸端的三個槽及曲面，其加工精度為IT7IT8,表面粗糙度Ra3.20.8,還有內(nèi)外圓的同軸度要求、三個孔的位置精度等要求。其余表面為次要表面，其加工精度為IT12IT13,表面粗糙度Ra3.26.4。2 .毛坯的選擇根據(jù)設(shè)計要求、零件的受力特點、功用及工作環(huán)境，此零件毛坯宜選擇模鍛件。毛坯圖如圖75所示。3 .加工階段的劃分套類零件加工階段的劃分，熱處理前為粗加工階段。在粗加工階段段中又可分為粗車與半精車階段，熱處理后為精加工階段。如圖是很高，但相互之間的位置精度要求較高，處理為界

35、劃分為粗加工和精加工兩個階段。7一6升降套零件，該零件雖然加工精度要求不最薄壁厚為2.5mm,其加工過程中以20工序熱粗車主要目的是快速去除大部分余量，精車主要保證零件的精度要求。4 .熱處理及表面處理工序的安排(1)熱處理該零件的熱處理是正火，其目的是：1)減少粗加工的應(yīng)力與工件的變形；2)提高工件的硬度，使其達(dá)到零件圖紙要求。(2)表面處理該零件的表面處理是涂漆，目的是為了提高零件的防銹能力。5 .套類零件的變形套類零件的結(jié)構(gòu)特點是孔壁一般較薄(圖6-6所示升降套零件最薄壁厚為2.5mm),加工中常因夾緊力、切削力、內(nèi)應(yīng)力和切削熱等因素的影響而產(chǎn)生變形。防止變形應(yīng)注意以下幾點：(1)為減少

36、切削力和切削熱的影響，粗、精加工應(yīng)分開進(jìn)行。使粗加工產(chǎn)生的變形在精加工中可以得到糾正。(2)減少夾緊力，工藝上可采取以下措施：改變夾緊力方向和方法，即徑向夾緊改為軸向夾緊(3)為減少熱處理的影響，熱處理工序應(yīng)置于粗精加工階段之間，以便熱處理引起的變形在精加工中予以糾正。套類零件熱處理后一般產(chǎn)生較大變形，所以精加工的工序加工余量應(yīng)適當(dāng)放大。6 .零件加工工藝過程表6-2為圖6-6所示升降套簡化的工藝過程。工序工裝名稱工序圖內(nèi)容專用心軸35車工按工序圖車削拼裝鉆模40鉗工按工序圖鉆3孔045銃工按工序圖銃鍵槽，卡板僅測量夾具測量與鍵槽位置銃具、卡板鉗工去毛刺（保持鍵槽深度尺寸，毛刺不要去大了）工序

37、號名稱工序圖內(nèi)容工裝55劃線Ko鼠工序圖劃端面三槽位置線，并劃出橢圓孔長軸尺寸樣板iMKVr-l-a-60銃工1W/按工序圖銃切端面三槽，保持尺寸要求。1盤歲65銃工J寸y1ni平按線及工序圖銃橢圓孔，保證尺寸。1(iU占向掘uI.J5L;Ur)上-1hz70鉗工去銃切毛刺75劃線kB按錘修樣板及工序圖劃曲面線鍵修樣板80銃工zy按線及工序圖粗銃曲面，有0.20.3錘修余量9u185鉗工/耳親）中X*平按錘修樣板及9頁草圖錘修曲面，鋰修端面三槽口尺寸8,拋光Ra0.4表面，尖邊倒圓R0.5鍵修樣板工序號名稱工序圖內(nèi)容工裝90檢驗稱重：0.510kg95表面處理表面處理：發(fā)蘭100終檢按圖紙全面

38、檢查7.工藝過程分析主要工序的作用及位置安排原因分析如下：(1) 5工序毛檢零件加工前安排毛檢工序?qū)γ鞯恼w尺寸、合格證、爐批號、材料牌號進(jìn)行檢查，將不合格毛坯消滅在開工之前。(2) 10、15工序車工10、15工序是零件的粗加工階段，主要去除大部分余量，為后續(xù)加工做好準(zhǔn)備工作。(3) 20工序熱處理此工序是正火，其目的是：1)減少粗加工的應(yīng)力與工件的變形；2)提高工件的硬度，使其達(dá)到零件圖紙要求。(4) 25、30工序車工先像內(nèi)孔后車外圓及端面，即25工序鍵內(nèi)孔，30工序車外圓，這是因為內(nèi)外圓有較高的同軸度要求，所以先加工內(nèi)孔，再以內(nèi)孔做為定位基面，用心軸做為定位元件來加工外圓、溝槽及端面

39、等部位，這樣不但夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便，同時還能保證內(nèi)外圓及其端面有較高的位置精度。(5) 35、40工序35工序鎮(zhèn)內(nèi)孔中的溝槽，40工序是鉆孔，這樣安排的目的是：1)鏈孔時切削是連續(xù)切削，避免了由于斷續(xù)加工帶來的沖擊與震動，提高了零件的加工質(zhì)量；2)由于孔壁變薄，鉆孔時深度減少了，提高了鉆孔質(zhì)量。(6) 55、75工序劃線劃線的目的是為下一道銃工工序加工時做為加工參考。(7) 95工序涂漆涂漆為了防銹。(8) 100工序終檢零件加工完成后，按照零件圖要求全面檢查加工后的零件三、主要表面的加工方法1 .內(nèi)外圓同軸度的保證對于一些尺寸比較小的套類零件，在一次安裝中完成內(nèi)外表面及端面的全部加工

40、。這種方法消除了工件的安裝誤差，所以可獲得很高的相對位置精度。但是，這種方法的工序比較集中，對于尺寸較大的(尤其是長徑比較大)套筒也不便安裝。對于圖7-6所示的套，先加工好內(nèi)孔，然后以內(nèi)孔為精基面加工外圓。這種方法由于所用夾具(心軸)結(jié)構(gòu)簡單，且制造和安裝誤差小，因此可保證較高的位置精度，在套類加工中一般多采用這種方法。2 .三個孔的位置精度該零件上的三個徑向孔，其孔距精度要求較高，為了達(dá)到加工精度要求，必須采用鉆模,為了提高效率、縮短生產(chǎn)周期，選用拼裝鉆模，在鉆模上對三個孔進(jìn)行鉆一一擴(kuò)一一錢的方案進(jìn)行加工。3 .鍵槽的加工該零件上的鍵槽，除了尺寸精度外，其位置精度要求較高，必須使用銃床夾具才

41、能保證加工要求，鍵槽加工完后要用專用測量夾具對其位置精度進(jìn)行測量。4 .軸端的三個槽及曲面的加工該零件上軸端的三個槽及曲面要求較高，其加工加工方案是：按樣板劃線一一粗銃一一半精銃一一鉗工按樣板錘修并拋光。6-3支架類零件的加工一、概述1 .支架類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點在飛機(jī)的操作系統(tǒng)中，大量的拉桿和鋼索等零件都是通過支架將其位置固定在飛機(jī)的相應(yīng)部位，并在支架上安裝有軸、套、滑輪等零件，所以支架的作用，是保持拉桿與各鋼索等零件正確位置并使其協(xié)調(diào)靈活的運(yùn)動。因此，支架類零件的加工質(zhì)量對飛機(jī)操縱系統(tǒng)的壽命、可靠性及安全性都有直接的影響，常見的支架結(jié)構(gòu)形式如圖77所示。圖67支架類零件由圖可見：支架類零

42、件的結(jié)構(gòu)形式雖然隨著支架的功用不同而變化，但仍有許多共同的特點：零件的結(jié)構(gòu)形式一般都比較復(fù)雜，零件壁厚較薄，加工時容易變形，支架上有許多孔、斜面、加強(qiáng)筋、圓弧等表面需要加工，在加工中要經(jīng)常使用夾具、樣板等工裝來保證孔、斜面、加強(qiáng)筋、圓弧等表面之間的相互位置，各表面之間雖然其加工精度要求不是很高，但其協(xié)調(diào)性要求特別高，否則會影響其安裝協(xié)調(diào)性，因此，看似簡單，但加工難度一般較大，工序較多。2 .支架類零件的材料根據(jù)飛機(jī)設(shè)計的要求及支架的功用不同，支架類零件常用材料如下：(1)鍛造鋁合金對于一些受力較大的支架類零件，其零件材料一般選用鍛造鋁合金。如LD5或LD10等。(2)鑄造鋁合金對于一些受力不大或?qū)ζ錂C(jī)械性能要求不高但結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，其材料一般選用鑄造鋁合金。如：ZL101、ZL205A等。3 .支架類零件的毛坯零件毛坯的形式與零件的材料、結(jié)構(gòu)、及生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件密切相關(guān)，支架類零件的毛坯一般為：鍛件(自由鍛或模鍛)與鑄